معدن چغارت و اسفوردی 51 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 51

بررسی وضعیت سنگ آهن در ایران و جهان

براساس آخرین آمارهای منتشر شده از سوی صندوق بین المللی پول و اعتبار، 98 درصد از سنگ آهن دنیا برای تولید آهن و فولاد بکار برده می شود، بطور میانگین برای تولید یک تن فولاد، حدود 1600 کیلوگرم سنگ آهن مورد نیاز می باشد. براساس برنامه توسعه اقتصادی و صنعتی کشور تا پایان سال 1388 تولید فولاد ایران می بایست به 28 میلیون تن افزایش یابد که سرمایه گذاری های جدید در بخش معدن می بایست پاسخگوی این میزان تولید فولاد در کشور باشد. مجموع ذخائر و منابع سنگ آهن در ایران حدود 4/4 میلیارد تن ذخیره تثبیت شده و 4/6 میلیارد تن ذخیره احتمالی است که در دهه های آینده وارد چرخه مصرفی صنایع فولاد کشور خواهد شد. ظرفیت تولید سنگ آهن در ایران هم اکنون (2007) از مرز 18 میلیون تن در سال گذشته است (IMIDRO) و این رقم در چند سال آینده با توجه به نیازهای بازارهای داخلی و جهانی در صورت عملی شدن ظرفیتهای در دست اجرا به 7/40 میلیون تن در سال خواهد رسید.

تولید جهانی سنگ آهن در سال 2006، 1482 میلیون تن و تولید فولاد خام 1239 میلیون تن بوده است که این مقدار افزایشی معادل 12 درصد برای تولید سنگ آهن و 8/8 درصد افزایش برای تولید فولاد نسبت به سال 2005 را نشان می دهد. تولید سنگ آهن و فولاد در اواخر دهه 90 میلیادی روند ثابتی داشته است اما از سال 2000 میلادی تا کنون پیوسته در حال افزایش بوده است.

با توجه به این که صنعت فولاد تنها مشتری اصلی سنگ آهن است هرگونه بررسی در مورد سنگ آهن می بایست با ارزیابی بازار فولاد همراه باشد.

قاره آسیا عمده ترین قطب تولید کننده فولاد جهان تلقی می شود در سال 2006 حدود 57 درصد فولاد جهان در این قاره تولید شده است. کشور چین با تولید بیش از 418 میلیون تن فولاد خام در سال 2006 معادل 8/33 درصد تولید جهانی فولاد را داشته است .

پیش بینی شده که در سال 2007 حدود 385 میلیون تن سنگ آهن به کشور چین وارد خواهد شد که 18 درصد نسبت به سال قبل رشد دارد و این رقم در سال 2008 حدود 440 میلیون تن، سال 2009 حدود 400 میلیون تن و در سال 2010 حدود 520 میلیون تن واردات سنگ آهن به کشور چین انجام خواهد شد. چین در سال 2007 می بایست حدود 2/52 درصد از نیاز خود به سنگ آهن را از طریق واردات تأمین کند که این رقم بالاتر از 3/51 درصد مربوط به سال 2006 بود است.

میزان ذخایر سنگ آهن دنیا از سال 1995 تا کنون پیوسته در حال افزایش بوده است و این بدلیل افزایش بازار مصرف و نیاز به شناسایی ذخایر جدید صورت گرفته است. میزان کل ذخایر زمین شناسی جهان حدود 400 میلیارد تن برآورد شده است که ایران با 5/4 میلیارد تن فقط 5/1 درصد از کل ذخایر جهان را به خود اختصاص داده است، لذا برنامه ریزی برای اکتشاف و شناسایی و اطمینان از وجود ذخیره قابل استخراج ضروری می باشد که این امر ناشی از نبود اکتشافات تفصیلی مطلوب می باشد از 5/4 میلیارد تن ذخایر کشف شده کشور، حدود 5/2 میلیارد تن ذخایر قطعی (کاتاگوری Bو C1) و حدود 9/1 میلیارد تن ذخایر احتمالی و ممکن (کاتاگوی C2 و C3) می باشند که نیاز به مطالعات اکتشافی بیشتر دارند. حدود 41 درصد ذخایر سنگ آهن ایران در منطقه ایران مرکزی، 35 درصد آهن در منطقه گل گهر، 21 درصد در منطقه سنگان قرار دارد و سایر آنومالیها فقط 2 درصد از ذخایر سنگ آهن را در بر می گیرند. جدول شماره 1 بیان کننده میزان تولید سنگ آهن در سال 2006 ، 2007 و ذخایر آن می باشد .

بررسی وضعیت تولید سنگ آهن در ایران ذخایر قابل استخراج سنگ آهن کشو ر دو میلیارد و 876 میلیون تن برآورد شده است. هم اکنون 53 معدن سنگ آهن در کشور وجود دارد. ولی چهار معدن گل گهر سیرجان، چادرملو، چغارت و سه چاهون بیشترین سهم در تولید سنگ آهن ایران را دارند.

جداول 2 و 3 میزان تولید سنگ آهن دانه بندی و کنسانتره سنگ آهن را در وضعیت فعلی و پس از اجرای طرح های توسعه و افزایش ظرفیت مربوطه را نشان می دهد. براساس جدول شماره 4 میزان تولید واحدهای تولید کننده گندله در شرایط فعلی بالغ بر 10 میلیون تن است که با توجه به ظرفیت های در دست اجرا بر اساس برنامه های توسعه می بایست به 6/41 میلیون تن در سال برسد. که این رقم با توجه به چشم انداز تقاضای آتی فولاد در کشور و همچنین منظور نمدن رقمی معادل 15 درصد تولید داخلی برای صادرات تا پایان برنامه چهارم توسعه اقتصادی کشور (1388) به حدود 28 میلیون تن در سال خواهد رسید.

تولید صنعت فولاد کشور در سال 1385 رقمی بالغ بر 10 میلیون تن بوده که با توجه به برنامه چهارم توسعه اقتصادی کشور قرار است این میزان به 28 میلیون تن برسد. برای تحقق چنین رقمی طرحهای توسعه و افزایش ظرفیت فراوانی در حال اجرا هستند. نکته حائز اهمیت این است که عملی شدن برنامه های گفته شده در خصوص تولید فولاد جز با ایجاد و راه اندازی هر چه سریعتر طرح های توسعه و افزایش ظرفیت صنایع بالادستی فولاد در کشور میسر نخواهد شد.

با توجه به آمار ارائه شده در جدول شماره 4 میزان تولید گندله کشور در حال حاضر 10 میلیون تن بوده که می بایست تا پایان برنامه چهارم به 6/41 میلیون تن برسد. که بسیاری از طرح های توسعه و افزایش ظرفیت آنها (6/31 میلیون تن) در حال اجرا بوده و تعدادی از آنها مانند گندله سازی اردکان به بهره برداری رسیده است. برای رسیدن به رقم مصوب تولید گندله، ضروریست که ماده اولیه مورد نیاز آ« (کنسانتره و دانه بندی) مجموعاً بالغ بر 20 میلیون تن می باشد که تا پایان برنامه چهارم توسعه این میزان تولید می بایست به حدود 48 میلیون تن برسد.

لازم به توضیح است که معادل چادرملو ، گل گهر و چغارت که عمده ذخایر شناسایی شده و تولید سنگ آهن کشور هم اکنون از آنها ممکن یا امکان پذیر شده است می باشد مسیر طولانی را تا ریسدن به میزان تولید فعلی طی نموده اند. مثلاً معدن چادرملو در سال 1362 تجهیز و پس از گذشت 15 سال به ظرفیت فعلی دست یافته است. آنومالی شماره 1 معدن گل گهر نیز پس از گذشت بیش از 20 سال که از شناسایی آن سپری شده در سال 1373 به بهره برداری رسید واین در حالیست که هنوز آماده سازی بزرگترین آنومالی این معدن (آنومالی شماره 3) خاتمه نیافته است و استخراجی نیز صورت نگرفته است. چنین وضعیتی برای سنگ آهن چغارت نیز وجود دارد.

شده همگی حکایت از این امر دارند که می بایستی سرمایه گذاری و توجه بیشتری به حجم سرمایه و ایجاد ارزش افزوده در تولید سنگ آهن کشور نمود. با توجه به وجود ذخایر گازی فراوان و تولید 68 درصد از فولاد کشور به روش احیاء مستقیم و بومی شدن تکنولوژی این روش، که با به بهره برداری رسیدن طرحهای توسعه و افزایش ظرفیت این میزان به 80 درصد خواهد رسید. مسأله تأمین کنسانتره سنگ آهن و سرمایه گذاری در آن از اولویت خاصی برخوردار می باشد.

از طرف دیگر با نگاهی به ارزش ریالی فروش تولیدات شرکتهای معدنی سنگ آهن، (با فرض اینکه قیت FOB هر تن سنگ آهنکنسانتره را حدود 100 دلار در نظر بگیریم) ، به خوبی ضرورت سرمایه گذاری و راه اندازی طرح های معدنی با افزایش 149 درصد در ارزش فروش نمایان خواهد شد.

ناحیه معدنی بافق در یکی از کهن ترین پهنه های ایران زمین قرار دارد و در بر دارنده ذخایر سترگی از آهن، فسفر، سرب و روی است. این ناحیه ذخیرهای بیش از 2 میلیارد تن سنگ آهن (NISCO, 1980) را در بر دارد که در 34 آنومالی اصلی مغناطیسی و در ناحیه ای به وسعت 7500 کیلومتر مربع با روند شمالی- جنوبی در کمان آتشفشانی- پلوتونیک کامبرین آغازی موسوم به کاشمر- کرمان پراکنده است. (شکل 1). میزبان سیستم کانی زایی مگنتیت- آپاتیت سکانسی دگرسان شده شامل گدازه ها، سنگهای پیروکلاستیک و اپی کلاستیک، کربناتهای میان لایه ای و گرانیت های ساب ولکانیک متعلق به کامبرین آغازی است و در آنها گسترده ترین آلتراسیون ها عبارتند از نوع سدیک در عمق زیاد‏، اکتینولیتی و پتاسیک در ترازهای میانی و سرسیتی و سیلیسی در عمق های کم (تراب و لمان، 2007). در این کانسارها مگنتیت کانی اصلی است و آپاتیت کانی مزاحم به حساب می آید. آپاتیت به صورت توده ای در رگه ها و دایک ها و به صورت بلورهای

معادن سنگ آهن بافق 11 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

نگاهی به معادن سنگ آهن بافق

شهرستان بافق در۱۲۰کیلومتری جنوب شرقی شهر یزد دارای منابع زیر زمینی متنوعی است و از جمله مناطق معدن خیز کشور به شمار می‌رود. سنگ آهن چغارت ، چاه گز و سه چاهون ، منگنز ناریگان ، فسفات اسفوردی ، سرب و روی کوشک و معدن مرمریت بیشه در ، از مهمترین معادن بافق هستند. شرکت سهامی خاص معادن سنگ آهن مرکزی ایران در ‪۱۰کیلومتری شمال شرقی شهربافق و در حاشیه مرکزی ایران قرار دارداین شرکت در سال ‪۱۳۵۰برای اکتشاف و بهره‌برداری از کانسارهای آهن منطقه بافق توسط سازمان ذوب آهن ایران سابق تاسیس شد و هم اکنون یکی از واحدهای مهم زیر مجموعه شرکت تهیه و تولید مواد معدنی ایران و بزرگترین‌شرکت تولید کننده سنگ آهن دانه‌بندی وکنستانتره کشور است. بلوک معدنی بافق با ذخیره بیش از یک سوم سنگ آهن کشور بعنوان مهمترین زون آهن دارایران شناخته شده‌است. به دنبال عملیات اکتشافی انجام شده ، از سال۱۳۴۰تاکنون در این منطقه بیش از۳۸آنومالی آهن دار با ذخیره نزدیک به ‪۱/۷میلیارد تن شناسایی شده که مهمترین آنها معادن چغارت ، سه چاهون، آنومالی شمالی، میشدوان و چاه‌گز هستند شرکت سنگ آهن مرکزی ایران ، بزرگترین تولیدکننده سنگ آهن دانه بندی کشور طی ۳۰سال گذشته است که از سال ‪۱۳۵۰عملیات استخراج سنگ آهن در معدن چغارت را آغازکرد. این معدن طی این مدت، سنگ آهن مورد نیاز کارخانه ذوب آهن اصفهان و برخی صنایع فولادسازی کشور را تامین کرده و از سال ‪۸۰تاکنون به جمع صادر کنندگان سنگ آهن پیوسته است. هم‌اکنون از دو معدن "چغارت" و "سه چاهون" سالانه هشت میلیون تن سنگ آهن استخراج می‌شود که نیمی از آن سنگ آهن دانه‌بندی شده‌است و بطور مستقیم برای مصرف در کارخانه ذوب آهن اصفهان و صادرات استفاده می‌شود و مابقی نیز در کارخانه فرآوری چغارت به کنسانتره سنگ آهن تبدیل می‌شود.

معدن چغارت:

با ذخیره زمین شناسی ‪۲۰۷میلیون تن در ‪۱۰کیلومتری شمال شرقی شهر بافق واقع شده وارتفاع اولیه آن از سطح دریا ‪۱۲۸۶متر بوده است. ذخیره قابل استخراج این معدن ‪۱۷۷/۲میلیون تن برآورد شده که ‪۹۵/۶ میلیون تن آن به دلیل عیار بالا و فسفر پایین، پس از خردایش بصورت مستقیم قابل مصرف در کارخانجات فولاداست و مابقی آن برای پر عیارسازی به کارخانه فرآوری ارسال می‌شود عملیات بهره‌برداری از این معدن از شهریور سال ‪۵۰آغاز شد و تا پایان سال ‪۸۵بالغ بر ‪و۹۷ میلیون تن سنگ آهن از آن استخراج شده است. عملیات استخراج در این معدن به صورت روباز و با استفاده از شاول‌های الکتریکی با حجم بیل هفت متر مکعب و کامیون‌های 32و ‪۶۵تنی صورت می‌گیرد.

از معدن سنگ آهن چغارت علاوه بر سنگ آهن پر عیار و کم فسفر یک نوع سنگ آهن کم عیار و پر فسفرنیز استخراج می شئد که قابل استفاده بری کوره بلند و صنایع فولاد سازی کشور نمی باشد میزان استخراج این نوع سنگ آهن که در محوته سنگ آهن چغارت ذخیره شده است حدود ۵/۱۹ میلیون تن می باشد که می بایستی آن را به طریقی قابل استفاده در صنایع فولاد سازی نمود. از طرفی ذخیره قابل استفاده سنگ آهن کم عیار سه چاهون در دو توده شمالی و جنوبی به ترتیب برابر ۴۵ و.۴/۴۹ میلیون تن بر آورد شده است لذا با توجه به ذخایر سنگ آهن کم عیار پر فسفر چغارت و کم عیار سه چاهون بری استفاده بهینه از ذخایر مورد بحث طرح توسعه مجتمع معدنی سنگ آهن چغارت با اهداف زیر از سال ۱۳۷۰ به مئرد اجرا گذاشته شد و تاریخ خاتمه طرح در سال ۱۳۸۳ طبق آخرین تجدید نظر برنامه زمانی خواهد بود.

۱-ادامه تامین ۳ میلیو تن سنگ آهن پر عیار دانه بندی شده بری خوراک کوره بلند اصفهان.

۲-تولید۲/۳میلیو تن کنسانتره آهن به منظور تولیدسینتر و پلت جهت تامین مواد اولیه مورد نیاز طرح هی توسعه کوره بلند اصفهان و سایر صنایع فولاد کشور.

کارخانه کنستانتره سنگ آهن چغارت و سه چاهون داری ۲ خط تولید مستقل بری سنگ آهن پر فسفر کم عیار چغارت و سنگ آهن کم عیار سه چاهون می باشد.مقدار خوراک ورودی کارخانه فرآوری بری ۲ خط تولید مورد بحث جمعا ۷/۵ میلیون تن در سال بوده و هر یک از خطوط تولید کنسانتره به ظرفیت ۶/۱ میلیون تن در سال وجمعا ۲/۳ میلیون تن کنستانتره در سال خواهد بود.

وزن کل تجهیزات و ماشین آلات جمعا حدود ۶۷۷/۱۱ تن بر آورد گردید گه شامل ۲۹۰ تن وزن دو دسگاه سنگ شکن هی چغارت و سه چاهو و ۸۵۳۷ تن وزن ماشین آلات و تجهیزات قرارداد اصلی و ۲۸۵۰ تن مربوط به الحاقیه قرارداد می باشد.

پروسس خط تولیدسنگ آهن چغارت:

سنگ آهن کم عیار پر فسفر از ذخایر موجود توسط یک دستگاه سنگ شکن که در سایت چغارت نصب شده است خرد شده و توسط نوار نقاله به بستر همگن ساز چغارت انتقال می یابد حداکثر ابعاد سنگهی خرد شده حدود ۳۰ سانتی متر می باشد و عمل ذخیره نمودن توسط یک دستگاه استاکر انجام می شود .

سنگهی ذخیره شده در بستر همگن ساز توسط یک دستگاه ریکلایمر و نوار نقاله به سیلوی ذخیره خط تولید چغارت با ظرفیت ۲۰۰۰ تن انتقال خواهد یافت.

سنگ آهن ذخیره شده در سیلوی ۲۰۰۰ تنی از قسمت زیر توسط یک دستگاه نوار نقاله به یک دستگاه آسیاب خود شکن انتقال می یابد و عمل خردایش با اضافه نمودن آب انجام می گیرد . ظرفیت آسیاب شامل ۳۶۶ تن سنگ آهن از سیلوی مربوطه در ساعت و ۱۱۰ تن در ساعت سنگ هی دانه درشت برگشتی از سرند لرزان که جمعا برابر ۴۷۶ تن در ساعت می باشد.

دوغاب حاصل از عمل خردایش پس از خارج شدن از آسیاب و عبور از یک دستگاه سرند لرزان توسط پمپهی دوغاب به جداکنندگان مغناطیسی مرحله اول جهت جداسازی انتقال یافته و سنگهی دانه درشت روی سرند لرزان جهت خردایش به وسیله نوار نقاله به آسیاب بر می گردد.

در مرحله اول جداسازی ذرات سنگ آهن از سایر مواد توسط جداکنندگان مغناطیسی انجام گرفته و باطله مربوط بری جداسازی مرحله دوم توسط پمپ به هیدرو سیکلون ها منتقل می شود.

در مرحله دوم بازیافت باقیمانده ذرات سنگ آهن توسط جداکنندگان مغناطیسی این مرحله جدا شده و باطله مربوط به تیکنر باطله منتقل می گردد.

دوغاب شامل کنسانتره آهن در دو مرحله جداسازی به قسمت فیلتراسیون منتقل شده و توسط فیلتر هی نواری با استفاده از پمپ هی خلا آبگیری می شود و سپس این کنسانتره با ۶۶٪ آهن و ۹٪آب توسط نوار نقاله به استوک یارد مربوط منتقل و ذخیره می شود.

چون نوع پروسس سیستم تر است لذا بری بازار یابی آب مصرف شده کلیه باطله ها و آب زیر فیلتر هی نواری به دستگاه تیکنر باطله منتقل می شود و با استفاده از محلول شیمیایی فلوکولانت که باعث سرعت در عمل ته نشینی می شود جداسازی آب از باطله انجام گرفته و آب بازیافتی به مخزن آب پروسس منتقل وتوسط پمپهی مربوطه به محل هی مصرف در خط تولید انتقال می یابد.

باطله خط تولید چغارت از محل زیر تیکنر باطله توسط پمپهی دوغاب به محل انباشت که دورتر از محل کارخانه است پمپاژ می شود .

مقاله کم خونی فقر آهن

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

کم خونی فقر آهن

کم خونی فقر آهن، اغلب طی یک معاینه طبی و از طریق یک آزمایش خون که میزان هموگلوبین و آهن خون را می سنجند آشکار می گردد.

● کم خونی فقر آهن چیست؟

شایعترین علت کم خونی ، فقر آهن می باشد. آهن جهت ساخت هموگلوبین لازم است.

آهن اکثراً درون هموگلوبین ذخیره می شود و حدود ۳۰ درصد از آهن نیز در فریتین و هموسیدرین مغز استخوان ، طحال و کبد ذخیره می گردد.

● علت کم خونی فقر آهن چیست؟

▪ کاهش آهن در رژیم غذایی:

آهن از رژیم غذایی جذب می گردد، هر چند فقط یک میلی گرم آهن از هر ۲۰-۱۰ میلی گرم آهن غذا جذب می شود. فردی که قادر به مصرف یک رژیم غنی از آهن نباشد ممکن است به درجاتی از آنمی فقر آهن مبتلا شود.

▪ تغییرات بدنی:

هنگامی که بدن تحت تأثیر تغییرات ناگهانی نظیر رشد ناگهانی در بچه ها و بالغین یا در طی دوره شیردهی قرار می گیرد، نیازمند افزایش دریافت آهن و افزایش تولید سلول های قرمز خونی می باشد.

▪ اختلالات مجاری گوارشی:

اختلال در جذب آهن بعد از برخی جراحی های دستگاه گوارش شایع است. قسمت اعظمی از آهن موجود در غذا توسط قسمت کوچکی از روده فوقانی جذب می گردد. هر اختلالی در دستگاه گوارش می تواند جذب آهن را تغییر داده و منجر به آنمی فقر آهن شود.

▪ از دست دادن خون :

از دست دادن خون باعث کاهش آهن و در نتیجه کم خونی فقر آهن می شود . منبع از دست دادن خون شامل : خونریزی دستگاه گوارش، خونریزی ماهیانه یا صدمات می باشد.

● علائم کم خونی فقر آهن چیست؟

علائم زیر شایعترین علائم کم خونی فقر آهن می باشند. هر چند هر فرد ممکن است علائم متفاوتی را تجربه نماید.

علائم عبارتند از:

۱) رنگ پریدگی غیر طبیعی یا کاهش رنگ پوست

۲) تحریک پذیری

۳) کاهش انرژی و خستگی زودرس

۴) زخم و تورم زبان

۵) تمایل به خوردن موادی نظیر خاک یا یخ ( یک حالت به نام سندرم پیکا )

علائم کم خونی فقر آهن ممکن است مشابه دیگر شرایط خونی یا مشکلات طبی باشد. همیشه جهت تشخیص با پزشک خود مشاوره نماید.

● چگونه کم خونی فقر آهن تشخیص داده می شود؟

شک به کم خونی فقر آهن از طریق یک سری یافته های عمومی در یک شرح حال طبی کامل و معاینه فیزیکی حاصل می گردد. علائمی نظیر خستگی زودرس ، رنگ پریدگی غیر طبیعی پوست و افزایش ضربان قلب از یافته های عمومی می باشد.

کم خونی فقر آهن، اغلب طی یک معاینه طبی و از طریق یک آزمایش خون که میزان هموگلوبین و آهن خون را می سنجند آشکار می گردد. در کنار شرح کامل طبی و معاینه فیزیکی ، روش های تشخیصی کم خونی فقر آهن شامل موارد زیر می باشد:

● آزمایش های تکمیلی خون

▪ نمونه گیری از مغز استخوان

مغز استخوان از طریق آسپیراسیون (مکیدن)یا یک سوزن نمونه برداری تحت یک بی حسی موضعی خارج می گردد. در نمونه برداری آسپیراسیون یک نمونه مایع از مغز استخوان گرفته

می شود، اما در یک نمونه برداری سوزنی سلول های مغز استخوان گرفته می شوند ( مقداری از بافت مغز استخوان گرفته می شود ). این روش ها اغلب به صورت همزمان به کار می روند.

▪ درمان کم خونی فقر آهن

ـ درمان اختصاصی فقر آهن که توسط پزشک شما تعین می شود براساس موارد زیر می باشد:

ـ سن، سلامت عمومی و شرح حال طبی

ـ شدت آنمی ( کم خونی )

ـ علت کم خونی

ـ تحمل شما برای داروها و روش های درمانی مختلف

ـ عقاید و انتخاب شما

● درمان شامل:

▪ رژیم غذایی غنی از آهن: منابع مناسب عبارتند از :

▪ گوشت – گوشت گاو ، گوشت بره، جگر و دیگر ارگان های گوشتی

▪ ماکیان- مرغ، مرغابی، بوقلمون، جگر ( بخصوص گوشت تیره)

▪ ماهی - صدف، میگو، ساردین ها و ماهی کولی

▪ برگ سبز خانواده کلم نظیر گل کلم ، کلم پیچ، شلغم

▪ سبزی ها نظیر نخود فرنگی ، لوبیا ، نخود خشک

▪ نانی که خمیر آن به اندازه کافی ور آمده باشد.

▪ نان سفید غنی از آهن ، برنج و حبوبات

تحقیق در مورد آهن 15 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 16 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

آهن

اطلاعات اولیه

آهن ، عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی با نشان Fe و عدد اتمی 26 وجود دارد. آهن فلزی است که در گروه 8 و دوره 4 جدول تناوبی قرار دارد.

تاریخچـــــه

اولین نشانه‌های استفاده از آهن به زمان سومریان و مصریان بر می‌گردد که تقریبا" 4000 سال قبل از میلاد با آهن کشف شده از شهاب سنگها اقلام کوچکی مثل سر نیزه و زیور آلات می‌ساختند. از 2000 تا 3000 سال قبل از میلاد ، تعداد فزاینده ای از اشیاء ساخته شده با آهن مذاب ( فقدان نیکل ، این محصولات را از آهن شهاب سنگی متمایز می‌کند ) در بین‌النهرین ، آسیای صغیر و مصر به چشم می‌خورد؛ اما ظاهرا" تنها در تشریفات از آهن استفاده می‌شد و آهن فلزی گرانبها حتی باارزش‌تر از طلا به‌حساب می‌آمد.بر اساس تعدادی از منابع آهن ، بعنوان یک محصول جانبی از تصفیه مس تولید می‌شد - مثل آهن اسفنجی – و بوسیله متالوژی آن زمان قابل تولید مجدد نبوده است. از 1600 تا 1200 قبل از میلاد در خاورمیانه بطور روز افزون از آین فلز استفاده می‌شد، اما جایگزین کابرد برنز در آن زمان نشد.

تبر آهنی متعلق به عصر آهن سوئد در گاتلند سوئد یافت شده است. از قرن 10 تا 12 در خاورمیانه یک جابجایی سریع در تبدیل ابزار و سلاحهای برنزی به آهنی صورت گرفت. عامل مهم در این جابجائی ، آغاز ناگهانی تکنولوژیهای پیشرفته کار با آهن نبود، بلکه عامل اصلی ، مختل شدن تامین قلع بود. این دوره جابجایی که در زمانهای مختلف و در نقاط مختلفی از جهان رخ داد، دوره ای از تمدن به نام عصر آهن را بوجود آورد.همزمان با جایگزینی آهن به جای برنز ، فرآیند کربوریزاسیون کشف شد که بوسیله آن به آهن موجود در آن زمان ، کربن اضافه می‌کردند. آهن را بصورت اسفنجی که مخلوطی از آهن و سرباره به همراه مقداری کربن یا کاربید است، بازیافت کردند. سپس سرباره آنرا با چکش‌کاری جدا نموده وم حتوی کربن را اکسیده می‌کردند تا بدین طریق آهن نرم تولید کنند.مردم خاور میانه دریافتند که با حرارت دادن طولانی مدت آهن نرم در لایه ای از ذغال و آب دادن آن در آب یا روغن می‌توان محصولی بسیار محکم‌تر بدست آورد. محصول حاصله که دارای سطح فولادی است، از برنزی که قبلا" کاربرد داشت محکمتر و مقاوم‌تر بود. در چین نیز اولین بار از آهن شهاب سنگی استفاده شد و اولین شواهد باستان شناسی برای اقلام ساخته شده با آهن نرم در شمال شرقی نزدیک Xinjiang مربوط به قرن 8 قبل از میلاد بدست آمده است. این وسایل از آهن نرم و با همان روش خاورمیانه و اروپا ساخته شده بودند و گمان می‌رفت که برای مردم غیر چینی هم ارسال می‌کردند.در سالهای آخر پادشاهی سلسله ژو ( حدود 550 قبل از میلاد) به سبب پیشرفت زیاد تکنولوژی کوره ، قابلیت تولید آهن جدیدی بوجود آمد. ساخت کوره‌های بلندی که توانایی حرارتهای بالای k 1300 را داشت، موجب تولید آهن خام یا چدن توسط چینِی‌ها شد. اگر سنگ معدن آهن را با کربن k 1470-1420 حرارت دهیم، مایع مذابی بدست می‌آید که آلیاژی با 5/96% آهن و 5/53% کربن است. این محصول محکم را می‌توان به شکلهای ریز و ظریفی در آورد. اما برای استفاده ، بسیار شکننده می‌باشند، مگر آنکه بیشتر کربن آنرا از بین ببرند.از زمان سلسله ژو به بعد اکثر تولیدات آهن در چین به شکل چدن است. با این همه آهن بعنوان یک محصول عادی که برای صدها سال مورد استفاده کشاورزان قرار گرفته است، باقی ماند و تا زمان سلسله شین ( حدود 221 قبل از میلاد ) عظمت چین را واقعا" تحت تاثیر قرار نداد.توسعه چدن در اروپا عقب افتاد، چون کوره‌های ذوب در اروپا فقط توانایی k 1000 را داشت. در بخش زیادی از قرون وسطی در اروپای غربی آهن را همچنان با روش تبدیل آهن اسفنجی به آهن نرم بدست می‌آوردند. تعدادی از قالب‌گیریهای آهن در اروپا بین سالهای 1150 و 1350 بعد از میلاد در دو منطقه در سوئد به نامهای Lapphyttan و Vinarhyttan انجام شد.دانشمندان می‌پندارند شاید این روش بعد از این دو مکان تا مغولستان آن سوی روسیه ادامه یافته باشد، اما دلیل محکمی برای اثبات این فرضیه وجود ندارد. تا اواخر قرن نوزدهم در هر رویدادی یک بازار برای کالاهای چدنی بوجود آمد، مانند درخواست برای گلوله‌های توپ چدنی.در آغاز برای ذوب آهن از زغال چوب هم بعنوان منبع حرارتی و هم عامل کاهنده استفاده می‌شد. در قرن 18 در انگلستان تامین کنندگان چوب کم شدند و از زغال سنگ که یک سوخت فسیلی است، بعنوان منبع جانشین

تراورس بتنی در راه آهن 32 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 32

بسمه تعالی

مرکز آموزش راه آهن

تراورس بتنی در راه آهن

منبع: حسین طالبی

رئیس گروه آموزش تأسیسات فنی و زیربنائی

مرکز آموزش راه آهن

تراورس بتنی در راه آهن

مقدمه:

راه،وسیله جابجائی ثروت و انتقال فرهنگ میباشد.شاید اگر آن را جزء اولین اختراعات ویا اکتشافات بشر بنامیم پر به بیراهه نرفته باشیم.همزمان با پیشرفت انسان و اختراع چرخ راه نیز مراحل تغییر وتحول خود را طی نمود .راه را از نظر استفاده ناوگان مربوطه میتوان به انواع زیر دسته بندی نمود:

1ـ راه هـوائـی 2ـ راه دریـایـی 3ـ راه زمیــنـی

نظر به اینکه بحث اصلی راه آهن میباشد از دو مقوله راه هوائی و راه دریایی گذر مینمائیم.اما راه زمینی نیز از نظر نوع ناوگان مورد استفاده در هریک و شرایط احداث با یکدیگر فرق دارند که آن را نیز میتوان به صور مختلف طبقه بندی نمود.بدون شک راه هن ایمن ترین راهها میباشد و حمل ونقل ریلی ایمن ترین حمل و نقل در جهان میباشد.برای اینکه این مقام کماکان حفظ گردد نیاز به نوآوری و بکارگیری تجهیزات وامکانات جدید میباشد بطوریکه در مرحله نخست ایمنی و سلامت کالای مشتری که همان بار و مسافر است حفظ گردد و در مرحله بعد تسریع در به مقصد رسیدن آن در مقام مقایسه با سایر وسایل حمل و نقل و در نهایت ارزان تمام شدن نرخ جابجایی بار ومسافر.در این راستا یکی از مهمترین فاکتورها داشتن تأسیسات فنی وزیربنائی سالم ومتناسب با ناوگان بکار گرفته شده در سیستم حمل و نقل ریلی است.در بخش تأسیسات فنی وزیر بنائی نیز مهمترین عامل آن خط وابنیه میباشد که به عبارتی دیگر همان راه اهن میباشدو آماده سازی آن برای پذیرش بار محوری بیشتر و سرعت بالاتر از مهمترین عوامل است.برای دستیابی به موارد فوق لازم است که در بخش روسازی خط وابنیه از بهترین و مناسبترین مصالح روسازی استفاده نمود.یکی از این مصالح تراورس میباشد که بهترین نوع آن برای محقق شدن اهداف فوق تراورس بتنی است بطور کلی بتن در صنعت حمل و نقل از جایگاه ویژه ای برخوردار است،در ساخت پلها،تونلها،گالریهای حفاظتی و پوششی،ساختمان پایانه ها و... امروزه در ساخت بستر ریلها از قبیل اسلب تراک و تراورس نیز اهمیت خود را بروز داده است تراورسهای بتنی استفاده شده در راه آهن ایران نیز از این قاعده مستثنی نمیباشد و برای ساخت آن باید تمامی پارامترهای لازم برای تهیه مصالح و ساخت و عمل آوری بتن را در بالاترین استانداردهای لازم را بکاربرد.در این مقال کوتاه به تمامی موارد فوق اشاره میگردد ضمن اینکه به طریق ساخت تراورس بتنی و مشخصات مورد نیاز نیز بطور کامل اشاره میگردد.

راه:

از اولین فعالیتهای بشری حمل و نقل ایمن و سریع انسان و کالا به بهترین نحو بوده است . تحولات اساسی شناخته شده در توسعه حمل و نقل عبارتست از :اختراع چرخ ،راه آهن و هواپیما .

راه را میتوان از نظر زیر ساخت مورد استفاده به سه گروه بزرگ تقسیم کرد:

1- راه هوائی. 2- راه دریائی. 3- راه زمینی.

راه هوائی و راه دریائی نیاز به ساخت واحداث مسیر ندارند.اما پایانه ها در این دو نوع از اهمیت بسیار بالائی برخوردارند.راه زمینی را میتوان با توجه به نوع ناوگان حمل و نقل به دوگروه بزرگ:

الف: راه شوسه. ب: راه آهن.

تقسیم بندی نمود.هریک از این دوعلاوه بر پایانه های مورد نیاز به طراحی وساخت زیرساخت مسیر نیز احتیاج دارند.

راه شوسه وراه آهن بطور کلی از سه بخش تشکیل میگردند.

1- طراحی مسیر. 2- ساخت زیرسازی. 3- روسازی.

با توجه به ویژگیهای تماس چرخ غلطان ناوگان راه شوسه با روسازی راه وچرخ غلطان ناوگان راه آهن با روسازی آهن تفاوتهائی بین راه شوسه وراه آهن بوجود می آید که این دورا از یکدیگر کاملاٌ متمایز مینمایدکه به آن موارد اشاراتی میگردد.

1- طراحی مسیر: محدودیتهای حرکتی که در ناوگان راه آهن در مقایسه با ناوگان راه شوسه وجود دارد و بدلیل ضریب چسبندگی(اصطکاک) بسیار کم موجود بین چرخ غلطان روی راه آهن(ریل) باز در مقایسه با چرخ غلطان روی راه شوسه طراحی این دو را از یکدیگر کاملاٌ متمایز مینماید.حداکثر شیب و فرازیکی از مهمترین فاکتورهائی است که در طراحی مسیر راه آهن نقش اساسی ایفا مینماید و باعث طولانی شدن مسیر راه آهن در مقایسه با راه شوسه میگردد.اگر بخواهیم بترتیب از بهترین شرایط تا شرایط حد نهائی آن اشاره نمائیم باید بگوئیم بهترین مسیر مسیری است که در آن شیب و فراز در حد صفر باشد.چون رسیدن به این حد نیاز به صرف هزینه های بسیار گزاف دارد آن را میتوانیم تاهشت در هزار تعدیل نمائیم اما در مناطق کوهستانی این مقدار نیز جوابگو نمیباشد و آن را تاپانزده در هزار افزایش میدهیم ولیکن برای عبور از مناطق صعب العبور این مقدار نیز پاسخگوی نیاز نمیباشد وآن را میتوان تا چهل در هزار افزایش داد که این مقدار به قیمت کاهش شدید نیروی کشش و بوجود آمدن گلوگاههای شدید میگردد که صدمه بسیار جدی به حمل و نقل وکاهش فراوان درآمد میشود.در این جا به نیروی اضافی مورد نیاز برای حمل یک تن بار با سرعت ثابت در راه آهن اشاره میگردد تا به اهمیت میزان شیب و فراز در راه آهن بیش از پیش آشنا گردیم.

سرعت ثابت 20 کیلومتر در ساعت

نیروی اضافی برای حمل یک تن بار

شیب

3.2 کیلوگرم نیرو

1 درهزار

5 کیلوگرم نیرو

2 در هزار

7.7 کیلوگرم نیرو

5 در هزار

10.4 کیلوگرم نیرو

8 در هزار

12.2 کیلوگرم نیرو

10 در هزار

14 کیلوگرم نیرو

12 در هزار

17.7کیلوگرم نیرو

15در هزار

18.6 کیلوگرم نیرو

16 در هزار

23کیلوگرم نیرو

20 در هزار

فاکتور دیگری که در طراحی مسیر نقش دارد میزان حداقل شعاع قوسهای افقی است در این مورد نیز بهترین مسیر مسیری فاقد هرگونه قوس است که عملاٌ غیرممکن است و حداقل شعاع قوس در راه آهن میتواند تا 110 متر کاهش یابد که این مقدار نیز علاوه بر بوجود آوردن نیروهای مقاوم درمقابل حرکت در حدبسیار بالائی میگردد باعث کاهش شدید سرعت بهره برداری میگردد.در اینجا نیز برا درک بهت رموضوع نیروی مقاوم در قوسهای راه آهن به مقدار نیروی اضافی مورد نیاز برای حمل یک تن بار باسرعت ثابت اشاره میگردد.

سرعت 50 کیلومتر در ساعت

نیروی اضافی برای حمل یک تن بار

شعاع قوس

3.9 کیلوگرم نیرو

300 متر

3.3 کیلوگرم نیرو

400 متر

2.75 کیلوگرم نیرو

500 متر

0.75 کیلوگرم نیرو

1000 متر

بطورکلی در طراحی مسیر راه آهن همانند راه شوسه عامل اصلی تعیین محدودیتهای فوق سرعت مورد نظر بهره برداری (سیر)میباشد.

2- ساخت زیرسازی: بدلیل فرق موجود بین بار محوری در راه شوسه وراه آهن که در راه آهنهای جدید به 35تن میرسد فرق اصلی در این بخش بین راه شوسه وراه آهن به نحوه اجرای عملیات ازقبیل انجام لایه لایه خاکریزها و یا خاکبرداریها و تعیین محل وشکل وشمایل ابنیه فنی آن نظیر پلها تونلها زهکشیها دیوارهای حفاظتی و غیره نمیباشد بلکه در میزان و توان باربری آنها است که بتواند این میزان بار را تحمل نماید.

3- روسازی: روسازی را میتوان در دوبخش مورد بحث قرار داد :

3-1- هندسه روسازی : این بخش در راه شوسه تقریباٌ تمامی موارد آن در زیرسازی اعمال میگردد و همان موارد در روسازی با دقت بالاتری اجرا میگردد.اما در راه آهن بدلیل دقت بسیار بالای مورد نیاز که گاهی در حد میلیمتر میباشد بایدبا امکانات موجود و کیفیت مصالح روسازی خط آن را در سه محور X و Y و Z در جایگاه اصلی آن قرارداد.

3-2- مصالح روسازی :فرق اصلی و کلی راه شوسه و راه آهن در همین جا پدیدار میگردد.زیرا مصالح بکارگرفته شده در روسازی راه شوسه وراه آهن بطور کلی با یکدیگر تفاوت دارند باتوجه به اینکه اکثر عزیزان دست اندر کار ساخت و ساز راه تقریباٌ با مقوله روسازی را آشنا میباشندفقط به بحث روسازی راه آهن میپردازیم.