دانلود پروژه آزمایشگاه عملیات حرارتی و کارگاه عملیات حرارتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 20

به نام خدا

گزارش کار

آزمایشگاه عملیات حرارتی و کارگاه عملیات حرارتی

استاد:

مهندس ثابت

دانشجو:

لیلا پری زاده

عملیات حرارتی آنیل کردنAnealing

واژه آنیل دارا ی معنی، مفهوم و کاربرد وسیعی است بدین صورت که به هر نوع عملیات حرارتی که منجر به تشکیل ساختاری بجز مارتنزیت و یا سختی کم و انعطاف پذیری باشد اطلاق می شود.

تقسیم بندی عملیات حرارتی آنیل براساس دمای عملیات به روش سردکردن، ساختار و خواص نهایی.

آنیل کامل:

آنیل کامل عبارت است حرارت دادن فولاد در گسترده دمایی مرحله آستنیت و سپس سردکردن آهسته معمولاً در کوره است. و تحت این شرایط آهنگ سردشدن در محدوده 02/0 درجه سانتیگراد بر ثانیه است. گستره دمایی آستنیته کردن برای آنیل کامل تابع درصد کربن فولاد است. بطورکلی در عملیات آنیل کامل فولادهای هیپویوتکتوئید را در ناحیه تک فازی آستنیت و فولادهای هایپریوتکتوئید را در ناحیه آستنیت سمنتیت حرارت می دهند.

علت آستنیته کردن فولادهای هاپیرتوکتوئید در ناحیه دوفازی آستنیت- سمنتیت این است که سمنتیت پروتکتوئید در این فولاد به صورت کروی و مجتمع شده درآید.

در عملیات آنیل کامل، هدف از آستنیته کردن فولادهای هاپرتوکتوئید در ناحیه دوفازی آستنیت سمنتیت عبار ت از شکستن شبکه پیوست کاربید است و تبدیل آن به ذات ریز و کروی شکل مجزا از یکدیگر است.

نیروی محرکه در این عملیات عبارت از کاهش انرژی فصل مشترک ناشی از کروی شدن ذرات کاربید و در نتیجه کاهش مقدار فصل مشترک آستنیت – کاربید است.

د رعملیات آنیل کامل نه تنها دمای آستنیته کردن بلکه آهنگ سردشدن نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

سردکردن آهسته که معادل سردشدن در کوره است باعث می شود که ابتدا فریت و سپس پرلیت از آستنیت بوجود آید بعلت سردشدن آهسته، فریت تشکیل شده دارای دانه های درشت و هم محور بوده و پرلیت دارای فاصله بین لایه ای نسبتاً زیاد( پرلیت خشن یا درشت) است. از جمله مشخصه های مکانیکی این میکروساختار عبارت از کاهش سختی و استحکام و افزایش انعطاف پذیری است. اگر واژه آنیل بدون پسوند استفاده شود منظور همان آنیل کامل است.

آنیل همدما:

این عملیات شامل حرارت دان فولاد در دو دمای مختلف است. ابتدا عملیات آستنیته کردن که در همان گستره دمایی مربوط به آنیل کامل انجام می شود و سپس سردکردن سریع تا دمای دگرگونی و نگهداشتن برای مدت زیاد کافی جهت انجام دگرگونی. پس از پایان دگرگونی، فولاد را با هر آهنگ سردشدن دلخواهی می توان سرد کرد.

زمان لازم برای آنیل همدما در مقایسه با آنیل کامل به مراتب کمتر است در حالی که سختی نهایی کمی بیشتر خواهد بود.

همانند آنیل کامل میکروساختار حاصل از انیل همدما در فولاد های هیپویوتکتوئید و یوتکتوئید و هایپریوتکتوئید به ترتیب عبارت از: فریت- پرلیت، و پرلیت و پرلیت – سمانتیت است. ولی پرلیت حاصل نسبتاً ظریف تر و درصد فریت و سمنتیت و یوتکتوئید تا حدودی کمتر است.

از جمله موارد عمده کاربرد آنیل همدما در رابطه با فولادهای آلیاژی است که دارای سختی پذیری بالایی اند. در صورتی که برروی این فولادها عملیات حرارتی آنیل کامل انجام می شود، علت سختی پذیری زیاد ساختار نهایی حاصل بجای پرلیت خشن، ممکن است پرلیت ظریف و یا حتی مخلوطی از پرلیت ظریف و بینیت بالایی باشد.

پیل حرارتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 22 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

پیل حرارتی

مقدمه

پیلهای حرارتی مهمترین جزء باتری حرارتی به شمار می‌آیند. باتریهای حرارتی ، باتریهایی هستند که بخاطر دارا بودن یک سری ویژگیهای منحصر به فرد ، برای استفاده در اهداف نظامی کاملا مناسب می‌باشند. در این مقاله پیلهای حرارتی معرفی و طبقه بندی می‌شوند. سپس اجزای پیلهای حرارتی شامل آند ، کاتد و الکترولیت این پیلها و مواد تشکیل دهنده آنها معرفی می‌شود. باتری حرارتی یک منبع تولید کننده جریان الکتریکی است که به علت دارا بودن چگالی جریان بالا و قابلیت اطمینان زیاد و عمر طولانی ، به منظور تأمین جریان الکتریکی مورد نیاز در سلاحهای نظامی بکار می‌روند. این جریان الکتریکی بوسیله تعدادی پیل تولید می‌شود. بر حسب اینکه جریان مصرفی مورد نیاز چقدر باشد، تعداد پیلها ، نحو ه آرایش آنها به صورت سری یا موازی و نیز ابعاد الکترودها متفاوت خواهد بود. ساختمان پیل

هر پیل از سه بخش اصلی و سه بخش فرعی تشکیل شده است. اجزای اصلی عبارتند از: کاتد (قطب منفی) ، الکترولیت و آند (قطب مثبت). اجزای فرعی نیز عبارتند از جمع کننده جریان قطب مثبت ، جمع کننده جریان قطب منفی و منابع گرمایی. برخلاف سایر پیلهای شیمیایی که دارای الکترولیت مایع هستند، در پیلهای حرارتی ، الکترولیت در دمای محیط ، جامد و غیر هادی است، لذا در شرایط معمولی پیل غیر فعال خواهد بود. اما زمانی که الکترولیت به صورت مذاب در آید، یونیزه می‌شود و هدایت الکتریکی بسیار زیادی پیدا می‌کند. ابن عامل باعث می‌شود تا واکنش الکتروشیمیایی بین آند و کاتد برقرار شود و جریان الکتریکی در پیل تولید گردد. این جریان توسط جمع کننده‌ها انتقال می‌یابد. الکترولیت زمانی به صورت مذاب در می‌آید که تا دمایی بالاتر از نقطه ذوبش گرم شود. این گرما از طریق منابع گرمایی موجود در لابلای پیلها تأمین می‌شود.

طبقه بندی پیلهای حرارتی

پیلهای حرارتی انواع گوناگونی دارند؛ اما می‌توان بطور کلی آنها را به دو دسته پیلهای لیتیومی و پیلهای کلسیومی تقسیم نمود. طیف گسترده‌ای از مواد به منظور ساخت اجزای پیل مورد استفاده قرار می‌گیرند؛ ولی نحوه انتخاب آنها باید به گونه‌ای باشد که بتواند بر حسب نیاز ، بهترین سطح ولتاژ و جریان را تأمین نماید. در پیلهای لیتیومی از لیتیم و ترکیبات آن و در پیلهای کلسیومی از کلسیم و ترکیبات آن برای ساخت قطعات اصلی پیل استفاده می‌گردد. محدوده ولتاژ قابل تأمین توسط هر پیل در حدود 1.5 تا 3.5 ولت است.

پیلهای لیتیومی

آند

در این پیلها ابتدا از لیتیوم خالص به عنوان آند استفاده می‌شد؛ اما استفاده از این ماده مشکلاتی را به همراه داشت. لیتیوم خالص بیش از اندازه فعال است و کار کردن با آن آسان نیست. از طرفی دارای نقطه ذوب پایینی است و در دمای 181 درجه سانتیگراد ذوب می‌شود. در نتیجه در درجه حرارت عملکرد پیل ، به صورت مذاب در می‌آمد و می‌تواند به سمت بیرون نشت پیدا کرده و باعث اتصال کوتاه شدن پیل می‌گردید. به همین دلیل مجبور بودند لیتیوم مذاب را بوسیله یک قطعه اسفنجی مهار نمایند که این کار نیز مشکلاتی را به همراه داشت. لذا دیگر از لیتیوم خالص برای اند استفاده نمی شود، بلکه از آلیاژهای لیتیوم مانند لیتیوم- آلومینیوم و لیتیوم - سیلسیوم برای این منظور استفاده می‌شود. این کار مزایای زیادی دارد: از جمله اینکه نقطه ذوب را افزایش می‌دهد. به گونه‌ای که در درجه حرارت عملکرد پیل ، آند می‌تواند پایداری حرارتی خود را حفظ نماید. از سوی دیگر ساخت و کاربردی کردن آن آسانتر است.بر طبق نمودار فازی لیتیوم - سیلیسیوم ، با افزایش درصد سیلیسیم در آلیاژ ، نقطه ذوب ترکیب حاصل افزایش می‌یابد. بهترین حالت به ازای ترکیب 33 درصد لیتیوم و 67 درصد سیلیسیوم بدست می‌آید که دارای نقطه ذوب 760 درجه است. اما از آنجا که مقدار لیتیوم موجود در این ترکیب کم ایست. برای استفاده به عنوان آند چندان مناسب نیست. برطبق نمودار ، ترکیب 44 درصد لیتیوم و 56 درصد سیلیسیوم مناسبترین آند است؛ چرا که دارای نقطه ذوب 730 درجه است و میزان فعالیت آن نیز به اندازه کافی می‌باشد.

الکترولیت

بطور معمول از نمکهای هالیدی فلزات قلیایی برای ساخت الکترولیت استفاده می‌شود. این کار بخاطر قابلیت هدایت الکتریکی بسیار بالای این نمکها در حالت مذاب است. نقطه ذوب هر یک از این نمکها بالاست. در صورتی که الکترولیت باید دارای نقطه ذوب به نسبت پایینی باشد تا تأمین گرمای لازم برای رسیدن به نقطه ذوب آسان باشد. به همین دلیل از ترکیب یوتکتیک دوگانه یا سه گانه این نمکها استفاده می‌شود. ترکیب یوتکتیک به ترکیبی گفته می‌شود که کمینه نقطه ذوب را به ازای درصد معینی از اجزای تشکیل دهنده‌اش دارا باشد. در پیلهای حرارتی بطور معمول از ترکیب یوتکتیک کلریدهای لیتیوم و پتاسیم به عنوان الکترولیت استفاده می‌شود. نقطه ذوب هر یک از این دو ماده به ترتیب 614 و 790 درجه سانتیگراد است. در حالی که نقطه ذوب ترکیب یوتکتیک آنها برابر با 352 درجه سانتیگراد است.در درجه حرارت عملکرد پیل ، الکترولیت به صورت مذاب در می‌آید و ممکن است به بیرون نشت پیدا کند و از آنجا که هادی است، می‌تواند باعث اتصال کوتاه پیل گردد. به منظور جلوگیری از این پدیده ، مقدار معینی از ماده‌ای که نقطه ذوب بالایی داشته و از لحاظ شیمیایی نیز با اجزای پیل سازگار باشد را بدان می‌افزایند. بطور معمول از

شبیه‌سازی حرارتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 22 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

به نام خدا

موضوع:

Simulated Annealing

شبیه‌سازی حرارتی

نام استاد:

جناب آقای دکتر حمیدزاده

نام درس:

شیوه ارائه مطالب علمی و فنی

نام دانشجو:

حسین حقیقت

پاییز 1386

چکیده

در این تحقیق ما به بررسی یکی از روش‌های بهینه‌سازی حل مسئله به نامSimulated Annealing می‌پردازیم. SA در واقع الهام گرفته شده از فرآیند ذوب و دوباره سرد کردن مواد و به همین دلیل به شبیه‌سازی حرارتی شهرت یافته است. در این تحقیق ادعا نشده است که SA لزوماً بهترین جواب را ارائه می‌کند. بلکه SA به دنبال یک جواب خوب که می‌تواند بهینه هم باشد می‌گردد. SA در حل بسیاری از مسائل بخصوص مسائل Np-Complete کاربرد دارد. در پایان روش حل مسئله‌ی فروشنده‌ی دوره گرد در SA بطور مختصر آورده شده است.

فهرست مطالب

عنوان شماره صفحه

1- مقدمه 3

2. SA چیست؟ 5

3- مقایسه SA با تپه‌نوردی 8

4- معیار پذیرش (یک حرکت) 9

5- رابطه‌ی بین SA و حرارت فیزیکی 11

6- اجرای SA 11

7- برنامه سرد کردن 12

1-7. درجه حرارت آغازین 13

2-7. درجه حرارت پایانی 14

3-7. کاهش درجه حرارت در هر مرحله 14

4-7. تکرار در هر دما 14

8- تابع هزینه 14

9- همسایگی 15

10- روش حل TSP با SA 15

11- نتیجه‌گیری 19

منابع 20

1- مقدمه

سیستم‌های پیچیده اجتماعی تعداد زیادی از مسائل دارای طبیعت ترکیباتی را پیش روی ما قرار می‌دهند. مسیر کامیون‌های حمل و نقل باید تعیین شود، انبارها یا نقاط فروش محصولات باید جایابی شوند، شبکه‌های ارتباطی باید طراحی شوند، کانتینرها باید بارگیری شوند، رابط‌های رادیویی می‌بایست دارای فرکانس مناسب باشند، مواد اولیه چوب، فلز، شیشه و چرم باید به اندازه‌های لازم بریده شوند؛ از این دست مسائل بی‌شمارند. تئوری پیچیدگی به ما می‌گوید که مسائل ترکیباتی اغلب پلی‌نومیال نیستند. این مسائل در اندازه‌های کاربردی و عملی خود به قدری بزرگ هستند که نمی‌توان جواب بهینه آنها را در مدت زمان قابل پذیرش به دست آورد. با این وجود، این مسائل باید حل شوند و بنابراین چاره‌ای نیست که به جواب‌های زیر بهینه بسنده نمود به گونه‌ای که دارای کیفیت قابل پذیرش بوده و در مدت زمان قابل پذیرش به دست آیند.

چندین رویکرد برای طراحی جواب‌های با کیفیت قابل پذیرش تحت محدودیت زمانی قابل پذیرش پیشنهاد شده است. الگوریتم‌هایی هستند که می‌توانند یافتن جواب‌های خوب در فاصله مشخصی از جواب بهینه را تضمین کنند که به آن‌ها الگوریتم‌های تقریبی می‌گویند. الگوریتم‌های دیگری نیز هستند که تضمین می‌دهند با احتمال بالا جواب نزدیک بهینه تولید کنند که به آن‌ها الگوریتم‌های احتمالی گفته می‌شود. جدای از این دو دسته، می‌توان الگوریتم‌هایی را پذیرفت که هیچ تضمینی در ارائه جواب ندارند اما براساس شواهد و سوابق نتایج آن‌ها، به طور متوسط بهترین تقابل کیفیت و زمان حل برای مسئله مورد بررسی را به همراه داشته‌اند. به این الگوریتم‌ها، الگوریتم‌های هیوریستیک گفته می‌شود.

هیوریستیک‌ها عبارتند از معیارها، روش‌ها یا اصولی برای تصمیم‌گیری بین چند گزینه خط‌مشی و انتخاب اثربخش‌ترین برای دستیابی به اهداف مورد نظر. هیوریستیک‌ها نتیجه

تکنولوژی پاشش حرارتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 22 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

١- مقدمه :

با توجه به افزایش نرخ تولید و آرآیی تجهیزات ، پدیده هایی مانند سایش

و خوردگی اجزا مختلف ماشین آلالات و سازه ها نیز بطور قابل ملالاحظه ای

رشد یافته ا ست . این موضوع باعث توسعه روشهای سطح پوشانی

شده است تا مقاومت قطعات را نسبت به سایش و خوردگی افزایش

دهد . همچنین با این روشها می توان بسیاری از قطعات فرسوده را

بازسازی نمود و از هزینه تامین قطعات نو آاست .

ایجاد لالایه های سطحی روی قطعات می تواند به منظورها ی متفاوتی

صورت گیرد از جمله می توان به این موارد اشاره آرد :

‐ افزایش مقاومت به سایش

‐ افزایش مقاومت به خوردگی

‐ بهبود خواص سطحی

‐ بهبود هدایت حرارتی یا عایق حرارتی

‐ هدایت یا عایق الکتریکی

‐ بهبود ظاهر قطعه

‐ ترمیم و بازسازی قطعات

٢- فرآیندهای سطح پوشانی :

لالایه های سطحی را میتوان برروش های گوناگون روی قطعات ایجاد نمود .

جدول زیر این فرآیندها را نشان می دهد .

٣- فرآیند سطح پوشانی ترمومکانیکی ( پاشش حرارتی )

در سالهای اخیر فرآیندهای ترمومکانیکی در ساخت قطعات و یا بازسازی

آنها آاربرد زیادی یافته است . این توسعه روز افزون آاربر د ، ب ه دلالایل زیر

می باشد :

‐ در پاشش حرارتی امکان ترآیب مواد گوناگونی بصورت لالایه و سطح

پایه وجود دارد .

‐ بدلیل انعطاف پذیری فرآیند پاشش حرارتی امکان ترمیم بسیاری از

قطعات وجود دارد . در مقایسه با سایر روشهای ترمیم ، پاشش

حرارتی دارای هزینه آمتر و زمان توقف آوتاهتری

می باشد .

‐ قطعه پوشش شده با این روش حرارت آمی می بیند در نتیجه

دچار تغییر میکروساختار و پیچیدگی آمتری می شوند . البته

روشهایی آه با عملیات حرارتی تکمیلی همراه هستند ا ستثنا می

باشند .

‐ آاربرد این روش به ابعاد قطعه بستگی ندارد .

‐ حتی قطعات پیچیده را می توان با رعایت شرایط خاص پوشش داد

.

‐ بسته به نوع پوشش و فرآیند می توان به ضخامتهای مختلف دست

30 است . μm یافت ، حد مینیمم

‐ روش ، مواد و تکنولوژی مورد استفاده در سالهای اخیر توسعه قابل

توجهی یافته است .

بدلیل شرایط خاص فرآیند پاشش حرارتی ، پوششهای ایجاد شده با این

روش رفتار متفاوتی نسبت به مواد متراآم از خود نشان می دهند .

از معایب این روش می توان موارد زیر را فهرست آرد :

‐ تخلخل میکرونی لالایه پوشش

‐ استحکام اتصال محدود لالایه پوشش

‐ حساسیت پوشش نسبت به فشار لبه ها ، خمش و ضربه

‐ محدودیت های موجود ناشی از ابعاد هندسی مانند هنگامی آه

سطح داخلی لوله هایی با قطر آم پوشش می شوند .

١- اصول فرآیند : -٣

پاشش حرارتی شامل فرآیندهایی می شود آه در آنها ذرات ریز مذاب یا

گداخته روی سطح آماده شده یک قطعه پاشیده می شو ند . سطوح پایه

گداخته نمی گردد .

در اثر انرژی حرارتی و جنبشی ذرات ، این ذرات به سطح فلز و ذرات

بعدی متصل می شوند . مکانیزم اصلی اتصال قفل شدن فیزیکی ذرات و

سطح در یکدیگر است .

مکانیزمهای دیگری آه در اتصال دخیل هستند عبارتنداز :

‐ جوش خوردگی سطوح

فرآیندهای شیمیایی و متالورژیکی ( نفوذ ، ترآیب و تشکیل فازهای

جدید )

‐ چسبندگی فیزیکی و شیمیایی

پروژه سیستم های حرارتی و برودتی (عمران)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 34

بسمه تعالی

موضوع :

سیستم های حرارتی و برودتی

استاد :

آقای مهندس غفار پور

دانشجو : مریم امیری

عمران 83

فهرست مطالب صفحه

گرم کردن آب با برق

1

آبگرمکنهای برقی نوع فشاری

2

آبگرمکنهای برقی نوع مخزنی

3

آبگرمکنهای برقی نوع باز- خروجی

4

آبگرمکنهای گازی

5

آبگرمکنهای ذخیره ای

7

آبگرمکنهای گردشی

7

سیستمها

8

آسایش حرارتی منتشر کننده های گرمایی آب گرم و بخار

9

منتشر کننده های آب گرم و بخار

11

رادیاتورها

11

پانلهای تابشی

13

بخاری همرفتی با جریان طبیعی

14

بخاری همرفتی بادبزنی

15

بخاریهای سطحی واحدی

15

نمونه تهویه کننده اطاقی (کولر گازی)

17

واحد تولید حرارت و برودت با گرمکن الکتریکی

19

واحد تولید حرارت و برودت با پمپ حرارتی

20

چیلر جذبی

23

هواشوی (ایرواشر)

24

کندانسور هوایی (هوا- خنک)

25

کندانسور تبخیری

26

کندانسور آبی (آب – خنک)

26

گرم کردن آب با برق

در حال حاضر هزینۀ گرم کردن آب با برق گرانتر از هزینۀ گرمایی سوختهای دیگر تمام می شود و در زمان استقرار آبگرمکنهای برقی باید به مسئله حفظ گرما توجه کرد . در این رابطه باید نکات زیر را مورد توجه قرارداد:

1- منبع ذخیرۀ آب گرم را باید به ضخامت حداقل mm 50 – ترجیحاً mm 75- با یک ماده عایق خوب به طور کامل عایق بندی کرد.

2- آب گرم نباید در لوله هایا رادیاتورهای حوله خشک کن گردش داشته باشد.

3- طول لوله های نقاط تخلیه به ویژه در سینکهای ظرفشویی باید به حداقل کاهش یابد.

4- از گردش آب تک لوله ای در لوله های آب گرم یا لوله های هواکش باید جلوگیری کرد.

5- با عدم عایق بندی بخشی از منبع آب گرم نباید امکان گرم شدن گنجه های لباس خشک کن را فراهم ساخت.

6- یک ترموستات موثر باید کنترل دمای آب را در دمای حداکثر oc 60 برای آب سخت موقت و حداکثر oc 71 برای آب سبک بر عهده داشته باشد دمای پایین تر آب سخت موقت به نحو چشمگیریی از میزان رسوب آهک می کاهد.