ریخته گری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 68 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

خشک و پخت:

یادآوری مواد اولیه:

پودر اکسید آلومینیوم: برای تهیه این پودر اکسید آلومینیوم به صورت مینرال کوراندوم در طبیعت وجود دارد که آن را به عنوان کریستال گران بهایی (یاقوت سرخ و یاقوت کبود) می شناسیم. یاقوت کبود و یاقوت سرخ از نظر شیمیایی خنثی بوده و جزء جواهرآلات می باشد. پودر در مقیاس صنعتی توسط فرآیند بایرواز مینرال بوکسید به دست می آید. مینرال بوکسید به صورت هیدروکسید آلومینیوم می باشد که همراه با ناخالصی های زیادی نظیر اکسید آهن مخلوط شده است با سود سوز آور NaoH کانی شویی انتخابی آلومینه انجام می شود و رسوب هیدروکسید آلومینیوم خالص عاری از هر گونه ناخالصی به دست می آید هیدروکسید آلومینیوم در اثر حرارت دادن به پودر تبدیل می شود و در ساخت سرامیک های برپایه به کار می رود از این پودر برای ساخت بودته (قالب ریخته گری) استفاده می شود.

پودر اکسید منیزیم یا از کربنات منیزم یا از آب دریا به دست می آید به صورت هیدروکسید از آب دریا استخراج می شود و سپس توسط حرارت دهی به اکسید تبدیل می شود از پودر Mgo برای عایق های الکتریکی و آجر نسوز استفاده می شود.

پودر کاربید سیلیسیم (Sic): این پودر توسط فرآیند آچسان تولید می گردد در این فرآیند ماسه سلیسی () با کک (C) در یک محفظه ریخته می شود در داخل این محفظه دو الکترود وجود دارد جریان الکتریکی بین الکترودها برقرار می کنیم بر اثر ایجاد حرارت ناشی از ایجاد جریان الکتریکی کک به دمای 2200 درجه سانتی گراد می رسد در این دما کک که خاصیت احیاکنندگی دارد اکسید سیلیسیم را احیا کرده و Sic به همراه گاز مونوکسید کربن Co یا دی اکسید کربن تولید می شود بعد از اتمام واکنش مواد را از داخل مخفظه بیرون می آورند و مواد تفکیک می شود.

پودر نیترید سیلیسیم : این پودر توسط چندین فرآیند تولید می شود پودر سیلیسیم با نیتروژن در محدوده دمایی 1250 تا 1400 درجه ترکیب شده و پودر نیترید سیلیسیم سنتز می شود اگر این پودر را از کوره خارج کنیم مستقیماً قابل استفاده نیست در ابتدا باید آن را خورد و دانه بندی کنیم همچنین پودر حاصله ناخالصی های زیادی دارد (آهن- کلسیم و آلومینیوم). پودر نیترید سیلیسیم را با خلوص بالاتر می توان توسط احیا اکسید سیلسیم با کربن در محیطی که نیتروژن وجود دارد و واکنش با آمونیاک تهیه کرد.

سرامیک ها به دو دسته بزرگ تقسیم می شوند: سنتی و مدرن.

سرامیک های سنتی: این سرامیک ها قرن ها تولید می شود و از مواد اولیه طبیعی مثلاً مینرال های رسی با اضافه شدن آب که دارای خاصیت پلاستیک شده و با قالب شکل می پذیرد و در درجه حرارت بالا پخت می شود کاربرد این سرامیک ها در آجر، سفال، لوله های فاضلاب، کاشی، لوله ها، بوته ها، ساینده ها، کاغذ، سمباده و غیره.

سرامیک های مدرن (مهندسی یا پیشرفته): این سرامیک ها با خالص سازی مینرال های طبیعی به دست می آید و شامل اکسیدهایی نظیر و غیره می باشد. کاربرد سرامیک های مدرن در صنایع هوافضا- عایق ها- سوخت های هسته ای و غیره.

برای ساخت یک قطعه سرامیکی ابتدا باید خواص را مورد نظر قرار داد مثلاً اینکه این قطعه در چه دمایی- در چه محیطی- تحت چه بارهایی – تحت تماس با چه موادی قرار دارد با توجه به این عوامل جنس ماده اولیه را انتخاب کرده سپس با توجه به همه این عوامل روش تولید، اندازه ذرات، توزیع ذرات و ... را انتخاب می کنیم در خیلی از کاربردها نیاز به پوردهایی با خلوص بسیار بالا داریم بنابراین برای انتخاب پودر سرامیکی میزان خلوص پودر برای ما اهمیت دارد.

خلوص پودر سرامیکی به شدت بر خواص نظیر: دمای بالا، استحکام، مقاومت با اکسیداسیون قطعه را پایین می آورد تأثیرگذار است.

تأثیر ناخالصی در خواص قطعه سرامیکی به عوامل زیر بستگی دارد:

شیمی ماده زمینه

شیمی ناخالصی

توزیع ناخالصی

شرایط کاری قطعه

به عنوان مثال کلسیم که یک ناخالصی است مقاومت خزشی را که پرس گرم شده و حاوی Mgo به عنوان کمک زینتر است اما تأثیر کمی به مقاومت خزشی که حاوی است به عنوان کمک زینتر است تأثیر بسیار کمی دارد ناخالصی ها سبب تمرکز تنش و کاهش استحکام کششی قطعه می گردد تأثیر ناخالصی به اندازه آقال نسبت به اندازه دانه سرامیک و تفاوت انبساط حرارتی آخال و زمینه و تفاوت خواص الاستیکی زمینه و آخال.

اندازه ذرات و واکنش پذیری:

توزیع اندازه ذرات به روش متراکم سازی و شکل دهی بستگی دارد برای هر روش شکل دهی به توزیع اندازه ذرات خاصی نیاز داریم بنابراین با انتخاب روش شکل دهی به انتخاب توزیع اندازه ذرات می پردازیم اگر ذرات ما همگی در یک اندازه باشند تراکم خوب ایجاد می شود برای اینکه به حداکثر تراکم برسیم به توزیع از اندازه ذرات یا مجموعه ای از اندازه ذرات ریز و درشت نیاز داریم.

ذرات سرامیکی عموماً از نظر شکل نامنظم بوده و نمی توانند فشردگی مطلوبی داشته باشند. عموماً درصد تخلخل بیشتر از 25% و در بعضی 50% است یکی از روش های حذف تخلخل انجام پخت است در حین عملیات پخت به مرور درصد تخلخل کاهش می یابد.

نمودار زیر مثالی برای است:

با توجه به نمودار نتیجه می گیریم هر چه درصد تخلخل اولیه بیشتر باشد درصد تخلخل بعد از عملیات پخت بیشتر بوده و قطر دانه های قطعه پخته شده بیشتر است بنابراین انتظار این را

ریخته گری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

ریخته گری

ریخته گری یکی از مهمترین فرآیندهای تولید است. به طوری که مثلا در ایالات متحده آمریکا که یک کشور توسعه یافته صنعتی است. ریخته گری از نظر حجم در مقام ششم صنایع اساسی قرار دارد . یک موتور 8 سیلندر اتومبیل ممکن است تا حدود 130 قطعه ریخته گری داشته باشد. قطعات ریخته گری (ریختگری) از نظر اندازه از حدود 1 میلیمتر با وزن کمتر از 1 گرم مانند دندانه یک زیپ لباس شروع و ممکن است تا حدود 10 متر با وزن چندین تن ٬ مانند قطعات کشتی های بزرگ اقیانوس پیما برسد.

درفرآیند ریخته گری اگر قطعه حاصل از تولید به شکل نهایی آن را قطعه ریخته گری (Casting) واگر شکل واسطه باشد که بعدا به شکلها ومقاطع مختلف تبدیل شود آنرا شمش (Ingot) می نامند.

ریخته گری اساسا به فرایندی گفته میشود که طی آن ماده مذاب ( معمولا یک فلز مذاب) در فضای خالی قالبی که قبلا تهیه شده ریخته می شود٬ تا پس از انجماد شکل نهایی قالب را به خود بگیرد.امتیاز مهم ریخته گری در امکان تهیه اشکال پیچیده ،قطعات با سطوح منحنی نامنظم ، قطعات خیلی بزرگ و قطعاتی که امکان ماشینکاری آنها دشوار است، می باشد. امروزه تقریبا تمام فلزات را می توان ریخته گری کرد.اما این نکته همیشه باید مد نظر باشد که از هر فرایند شکل دهی زمانی استفاده می کنیم که در مقایسه با روشهای دیگر مقرون به صرفه بوده و دسترسی به تجهیزات و لوازم آن آسان باشد.البته هرفرایند شکل دهی مواد از عواملی نظیر تعداد،اندازه ،کاربرد قطعه و توجیه فنی و اقتصادی تاثیر پذیر خواهد بود.

فلزاتی که غالبا در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرندعبارتند از : آهن،فولاد ،الومینیوم ،برنج،برنز، منگنزو بعضی از آلیاژهای روی. در میان این فلزات آهن از نظر خواص مطلوب ریخته گری از قبیل سیالیت درحالت مذاب،انقباض ناچیز بعد از سرد شدن،استحکام کافی و موارد کاربرد،بیش از سایر فلزات به روش ریخته گری شکل داده می شود. در حالیکه فلزات دیگری از قبیل الومینیوم به علت وزن کمترو مشخصات مخصوص دربعضی از صنایع از قبیل صنعت خودروسازی ،به تدریج جای آهن رامی گیرد.

عموما مراحل ریخته گری فلزات به شرح زیر است:

1- طراحی قطعه مورد نظر و تهیه نقشه ریخته گری از آن.

2- تهیه مدل مناسب قطعه از روی نقشه ریخته گری.

3- تهیه مذاب از فلز موردنظر با آنالیز مطلوب.

4- تهیه قالب مناسب یا فضای خالی که به شکل قطعه است.

5- تهیه ماهیچه برای مناطق توخالی قطعه ریختگی و نصب آن در داخل قالب.

6- ریختن فلز مذاب به داخل قالب با دما وسرعت مناسب به طوریکه گازهای متصاعد شده بتونند ازداخل قالب خارج شوندوفضای قالب به طور کامل از فلز مذاب پر شود.

7- کنترل سرد شدن فلز مذاب در داخل قالب به طوری که بر اثر انقباض ،فضای خالی یا حفره درداخل قطعه ایجاد نشود.

8- بعد از انجماد قطعه ریخته گری به راحتی باید بتواند از درون قالب بیرون بیاید.

9- قسمت های اضافی که به قطعه چسبیده اند باید به آسانی از قطعه جدا شوند.

تهیه قالب

تهیه قالب یکی از مهم ترین مراحل ریخته گری فلزات می باشد. توجیه پذیری اقتصادی ، تعداد قطعه اندازه قطعه ، کیفیت سطح قطعه پیچیدگی شکل قطعه از عوامل مهمی هستند که در قالب یا تهیه قالب قطعات ریختگی باید مد نظر قرار بگیرند . امروزه مهمترین روشهای قالب گیری فلزات به شرح زیر می باشند .

ریخته گری در قالب ماسه ای

ریخته گری در قالب دائمی بدون فشار

ریخته گری در قالب دائمی تحت فشار(دایکاست)

ریخته گری گریز از مرکز که عمدتا در داخل قالبهای فلزی صورت می گیرد . گرچه ممکن است د رداخل قالب های ماسه ای نیزانجام شود.

ریخته گری با مدل های ذوب شدنی lost foam casting، lost wax casting که ریخته گری دقیقی برای قطعات بسیار بزرگ تکی می باشد .

ریخته گری پوسته ای shell molding

ریخته گری در قالب گچی plaster molding که معمولا برای قطعات دقیق و زینتی به کار می رود که از آلیاژهایی که نقطه ذوب پایینی ( کمتر از 1000 درجه سانتیگراد) دارند ، ساخته می شوند

تهیه مدل

مدل دقیق مشابه قطعه ریختگی می باشد که تغییراتی بر حسب نیاز بر روی ان انجام می شود

دانلود پروژه آشنایی با ریخته گری

پروژه آشنایی با ریخته گری پژوهشی کامل می باشد و در 2 فصل تنظیم شده است. شما میتوانید فهرست مطالب پروژه را در ادامه مشاهده نمایید.

پروژه بصورت فایل قابل ویرایش ورد(WORD) در 99 برگه برای رشته های مهندسی مواد و متالوژی در پایین همین صفحه قابل دانلود میباشد. شایسته یادآوری است که پروژه از ابتدا تا پایان ویرایش وتنظیم , سکشن بندی (section) ، نوشتن پاورقی (Footnote) و فهرست گذاری اتوماتیک کامل شده وآماده تحویل یا کپی برداری از مطالب مفید آن است.

بلافاصله بعد از پرداخت و خرید ، لینک دانلود نمایش داده می شود، علاوه بر آن لینک فایل مربوطه به ایمیل شما نیز ارسال می گردد.

فهرست مطالبفصل اول ، مقدمه1-1- تعریف ریخته گری.. 11-2- مراحل ریخته گری.. 11-3- تاریخچه ریخته گری.. 11-3-1- دوره برنز (مس و مفرغ)21-3-2- دوره آهن.. 21-3-3- دوره تاریک صنعتی.. 31-3-4- دوره رنسانس صنعتی.. 31-3-5- دوره انقلاب صنعتی.. 41-4- روش های تولید قطعات... 41-5- محدودیت ها و مزایا51-6- عملیات جوشکاری.. 61-7- محدودیت ها61-8- مهمترین مزایای روش ریخته گری.. 81-9- مهمترین محدودیت های روش ریخته گری.. 91-10- محصولات ریخته گری.. 91-11- انواع شمش.... 111-11-1- شمش های ریختگی یا ذوب مجدد (شوشه یا Pig)111-11-2- شمش های کارپذیر wrought Ingets111-12- خصوصیات کلی قالب های ریخته گری.. 131-13- قالب های ریخته گری.. 131-14- خصوصیات کلی قالب های ریخته گری.. 141-15- مشخصات عمومی قالب های موقت... 161-15-1- قابلیت شکل پذیری.. 161-15-2- دیر گدازی.. 161-15-3- داشتن استحکام مکانیکی.. 171-15-4- قابلیت نفوذ گاز171-15-5- داشتن انتقال حرارت مطلوب... 171-15-6- قابلیت متلاشی شدن.. 171-15-7- اقتصادی بودن.. 181-16- کنترل شکل و اندازه ذرات ماسه. 231-17- چسب ها241-17-1- خصوصیات عمومی چسب ها241-17-2- تقسیم بندی چسب ها از لحاظ ترکیب شیمیایی.. 241-18- خاک ها241-18-1- انواع خاک ها241-19- روش های احیا ماسه. 281-19-1- روش خشک.... 281-19-2- روش تر. 291-20- مزایای احیاء ماسه بروش تر. 291-21- دسته بندی مدل ها براساس شکل ظاهری آن ها391-21-1- مدل های طبیعی.. 391-21-2- مدل های ماهیچه دار401-21-3- مدل یک تکه. 401-21-4- مدل های دو تکه (یا چند تکه)401-21-5- مدل های صفحه ای.. 401-21-6- مدل با قطعه آزاد. 411-21-7- مدل با سیستم راهگاهی.. 421-21-8- مدل های مخصوص.... 421-22- اضافه و تغییرهای مجاز در مدل.. 42فصل دوم ، روش های ریخته گری2-1- مقدمه. 482-2- ریخته گری در قالب های ماسه ای تر. 482-3- روش های قالبگیری با ماسه تر. 492-4- ریخته گری در قالب ماسه ای خشک.... 502-5- ریخته گری در قالب های Co2. 512-6- مخلوط ماسه قالبگیری.. 532-7- ریخته گری در قالب های پوسته ای.. 552-8- روش ریخته گری دقیق.. 572-9- تقسیم بندی روش های ریخته گری در قالب های دائمی.. 612-10- ریخته گری در قالب های ویژه (روش ثقلی)612-11- فلزات و آلیاژ های مناسب برای ریخته گری در قالب ویژه622-12- روش های ریخته گری ویژه622-13- ریخته گری تحت فشار642-14- انواع ماشین های ریخته گری تحت فشار652-14-1- ماشین های ریخته گری تحت فشار با محفظه گرم. 662-14-2- روش ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد. 662-15- ریخته گری گریز از مرگز. 682-16- پوشش دادن قالب و ماهیچه. 702-17- انواع مواد پوششی در قالب های موقت... 722-18- روش های پوشش دادن قالب و ماهیچه. 732-19- انواع مواد پوششی در قالب ویژه732-20- مواد پوششی برای آلیاژ های مختلف ریختگی.. 742-21- پوشش قالب های ریخته گری تحت فشار752-22- مشخصات تکنولوژیک و متالوژیکی کوره های ریخته گری.. 762-23- عوامل موثر در میزان مک های گازی.. 85