گزارش کارآموزی آزمایش سیمان و آجرو ماسه (عمران)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

فهرست

آزمایش 1 : محاسبه ارزش ماسة ( SE )

آزمایش 2 : محاسبه مقاومت فشاری آجر

آزمایش 3 : محاسبه درصد جذب آب آجر

آزمایش 4 : اندازه گیری جرم حجمی سیمان

موضوع آزمایش : محاسبه ارزش ماسة ( SE ) که هدف آن تعیین مرغوبیت و کیفیت ماسه است .

وسایل :

استوانه پلاستیکی مدرج که دو نمونه داریم ( 1 تا 380 میلی متر – 0 تا 15 اینچ ) .

میله وزنه دار که دارای سر فلزی – وزنه و نشانه پلاستیکی است .

درپوش پلاستیکی .

مایه استوکس .

مخزن حاوی استوکس .

ماسه .

سیفون .

پیمانه ماسه که ظرفیت آن 100 گرم باشد .

محلول استوکس :

مواد مورد نیاز برای ساختن محلول :

استوکس : کلرورکلسیم به میزان 45 گرم

گلیسیرین 2050 گرم یا 1640 میلی لیتر

آلوئید فرمیک 47GR یا 45 M میلی لیتر ( با 40% حجمی )

آب مقطر

روش ساخت :

کلرور کلسیم خشک را در 2/1 گالن ( 79/3 =1 گالن ) آب مقطر حل می کنیم . ( واکنش این دو گرماده است ) پس از سرد شدن محلول آنرا از کاغذ صافی یا گاز وایتمن رد می کنیم سپس آن را درون ظرفی ریخته و گلیسیرین و آلوئید فرمیک را به آن اضافه می کنیم .سپس به وسیله اضافه کردن آب مقطر حجم محلول را به یک گالن ( 79/3 لیتر ) افزایش می دهیم .

محلول بدست آمده پس از افزایش حجم محلول استوکس غلیظ می باشد . برای این

آزمایش حدود 80 تا 90 میلی لیتر از این محلول را به یک گالن آب مقطر اضافه می

کنیم . به دلیل اینکه محلول استوکس چسبندگی ذرات رس را از بین می برد و سرعت ته نشین شدن مواد در داخل این محلول کم است از آن در این آزمایش استفاده می کنیم .

استوانه پلاستیکی :

از 0 تا MM380 مدرج شده است و دارای یک درپوش پلاستیکی است .

ماسه :

ماسه استاندارد ماسه ای است که از الک شماره 4 # عبور کند اما از الک شماره 200 # عبور نکند .

مهمترین آلودگی ( فیلتر ) ماسه لای و رس است که باعث کاهش مقاومت ماسه می شوند .

برای بتن فیلتر باید به صفر برسد . و برای این منظور باید ماسه را روی الک شماره روی الک شماره 200 # شست .

سیفون :

روش سیفون کردن :

بعد از اینکه مخزن محلول استوکس را در ارتفاعی به اندازه 1 تا 20/1 متر بالاتر از استوانه قرار دادیم هوا را با فشار از طریق لوله مشخص شده وارد مخزن می کنیم که به دنبال آن محلول از لوله دیگر خارج می شود . برای قطع کردن جریان محلول باید مخزن را از ارتفاع گفته شده پایین آورد .

میله وزنه دار :

گزارش کارآموزی آزمایش سیمان و آجرو ماسه (عمران)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

فهرست

آزمایش 1 : محاسبه ارزش ماسة ( SE )

آزمایش 2 : محاسبه مقاومت فشاری آجر

آزمایش 3 : محاسبه درصد جذب آب آجر

آزمایش 4 : اندازه گیری جرم حجمی سیمان

موضوع آزمایش : محاسبه ارزش ماسة ( SE ) که هدف آن تعیین مرغوبیت و کیفیت ماسه است .

وسایل :

استوانه پلاستیکی مدرج که دو نمونه داریم ( 1 تا 380 میلی متر – 0 تا 15 اینچ ) .

میله وزنه دار که دارای سر فلزی – وزنه و نشانه پلاستیکی است .

درپوش پلاستیکی .

مایه استوکس .

مخزن حاوی استوکس .

ماسه .

سیفون .

پیمانه ماسه که ظرفیت آن 100 گرم باشد .

محلول استوکس :

مواد مورد نیاز برای ساختن محلول :

استوکس : کلرورکلسیم به میزان 45 گرم

گلیسیرین 2050 گرم یا 1640 میلی لیتر

آلوئید فرمیک 47GR یا 45 M میلی لیتر ( با 40% حجمی )

آب مقطر

روش ساخت :

کلرور کلسیم خشک را در 2/1 گالن ( 79/3 =1 گالن ) آب مقطر حل می کنیم . ( واکنش این دو گرماده است ) پس از سرد شدن محلول آنرا از کاغذ صافی یا گاز وایتمن رد می کنیم سپس آن را درون ظرفی ریخته و گلیسیرین و آلوئید فرمیک را به آن اضافه می کنیم .سپس به وسیله اضافه کردن آب مقطر حجم محلول را به یک گالن ( 79/3 لیتر ) افزایش می دهیم .

محلول بدست آمده پس از افزایش حجم محلول استوکس غلیظ می باشد . برای این

آزمایش حدود 80 تا 90 میلی لیتر از این محلول را به یک گالن آب مقطر اضافه می

کنیم . به دلیل اینکه محلول استوکس چسبندگی ذرات رس را از بین می برد و سرعت ته نشین شدن مواد در داخل این محلول کم است از آن در این آزمایش استفاده می کنیم .

استوانه پلاستیکی :

از 0 تا MM380 مدرج شده است و دارای یک درپوش پلاستیکی است .

ماسه :

ماسه استاندارد ماسه ای است که از الک شماره 4 # عبور کند اما از الک شماره 200 # عبور نکند .

مهمترین آلودگی ( فیلتر ) ماسه لای و رس است که باعث کاهش مقاومت ماسه می شوند .

برای بتن فیلتر باید به صفر برسد . و برای این منظور باید ماسه را روی الک شماره روی الک شماره 200 # شست .

سیفون :

روش سیفون کردن :

بعد از اینکه مخزن محلول استوکس را در ارتفاعی به اندازه 1 تا 20/1 متر بالاتر از استوانه قرار دادیم هوا را با فشار از طریق لوله مشخص شده وارد مخزن می کنیم که به دنبال آن محلول از لوله دیگر خارج می شود . برای قطع کردن جریان محلول باید مخزن را از ارتفاع گفته شده پایین آورد .

میله وزنه دار :

گزارش کارآموزی آزمایش سیمان و آجرو ماسه (عمران)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

فهرست

آزمایش 1 : محاسبه ارزش ماسة ( SE )

آزمایش 2 : محاسبه مقاومت فشاری آجر

آزمایش 3 : محاسبه درصد جذب آب آجر

آزمایش 4 : اندازه گیری جرم حجمی سیمان

موضوع آزمایش : محاسبه ارزش ماسة ( SE ) که هدف آن تعیین مرغوبیت و کیفیت ماسه است .

وسایل :

استوانه پلاستیکی مدرج که دو نمونه داریم ( 1 تا 380 میلی متر – 0 تا 15 اینچ ) .

میله وزنه دار که دارای سر فلزی – وزنه و نشانه پلاستیکی است .

درپوش پلاستیکی .

مایه استوکس .

مخزن حاوی استوکس .

ماسه .

سیفون .

پیمانه ماسه که ظرفیت آن 100 گرم باشد .

محلول استوکس :

مواد مورد نیاز برای ساختن محلول :

استوکس : کلرورکلسیم به میزان 45 گرم

گلیسیرین 2050 گرم یا 1640 میلی لیتر

آلوئید فرمیک 47GR یا 45 M میلی لیتر ( با 40% حجمی )

آب مقطر

روش ساخت :

کلرور کلسیم خشک را در 2/1 گالن ( 79/3 =1 گالن ) آب مقطر حل می کنیم . ( واکنش این دو گرماده است ) پس از سرد شدن محلول آنرا از کاغذ صافی یا گاز وایتمن رد می کنیم سپس آن را درون ظرفی ریخته و گلیسیرین و آلوئید فرمیک را به آن اضافه می کنیم .سپس به وسیله اضافه کردن آب مقطر حجم محلول را به یک گالن ( 79/3 لیتر ) افزایش می دهیم .

محلول بدست آمده پس از افزایش حجم محلول استوکس غلیظ می باشد . برای این

آزمایش حدود 80 تا 90 میلی لیتر از این محلول را به یک گالن آب مقطر اضافه می

کنیم . به دلیل اینکه محلول استوکس چسبندگی ذرات رس را از بین می برد و سرعت ته نشین شدن مواد در داخل این محلول کم است از آن در این آزمایش استفاده می کنیم .

استوانه پلاستیکی :

از 0 تا MM380 مدرج شده است و دارای یک درپوش پلاستیکی است .

ماسه :

ماسه استاندارد ماسه ای است که از الک شماره 4 # عبور کند اما از الک شماره 200 # عبور نکند .

مهمترین آلودگی ( فیلتر ) ماسه لای و رس است که باعث کاهش مقاومت ماسه می شوند .

برای بتن فیلتر باید به صفر برسد . و برای این منظور باید ماسه را روی الک شماره روی الک شماره 200 # شست .

سیفون :

روش سیفون کردن :

بعد از اینکه مخزن محلول استوکس را در ارتفاعی به اندازه 1 تا 20/1 متر بالاتر از استوانه قرار دادیم هوا را با فشار از طریق لوله مشخص شده وارد مخزن می کنیم که به دنبال آن محلول از لوله دیگر خارج می شود . برای قطع کردن جریان محلول باید مخزن را از ارتفاع گفته شده پایین آورد .

میله وزنه دار :

سیمان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 5

سیمان

ریشه لغوی

کلمه سیمان از یک لغت لاتین به نام سی‌منت ( cement ) گرفته شده است و ماده ای است که دارای خاصیت چسبانندگی مواد به یکدیگر است و در حقیقت ، واسطه چسباندن است.

سیمان در صنایع ساختمانی

در صنایع ساختمانی ، سیمان به ماده ای گفته می‌شود که برای چسباندن مصالح مختلف به یکدیگر از قبیل سنگ و شن ، ماسه ، آجر و غیره بکار می‌رود و ترکیبات اصلی این سیمان از مواد آهکی است. سیمانهای آهکی معمولا از ترکیبات سیلیکات و آلومیناتهای آهک تشکیل شده‌اند که هم به‌صورت طبیعی یافت می‌شوند و هم قابل تولید در کارخانجات سیمان‌سازی هستند.

تاریخچه

اگرچه از زمانهای بسیار گذشته اقوام و ملل مختلف به نحوی با استفاده از سیمان در ساخت بنا سود می‌جستند، ولی اولین بار در سال ۱۸۲۴ ، سیمان پرتلند به نام “ژوزف آسپدین” که یک معمار انگلیسی بود، ثبت شد. به لحاظ شباهت ظاهری و کیفیت بتن‌های تولید شده از سیمانهای اولیه به سنگهای ناحیه پرتلند در دورست انگلیس ، سیمان به نام سیمان پرتلند معروف شد و تا به امروز برای سیمانهایی که از مخلوط نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی و مواد حاوی سیلیس ، آلومینا و اکسید آهن و تولید کلینکر و نهایتا آسیاب نمودن کلینکر بدست می‌آید، استفاده می‌شود.

ساختار سیمان

اساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبتهای معین و با حرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود ۱۴۰۰درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید. در این مرحله ، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند که کلینکر نامیده می‌شود.

کلینکر پس از سرد شدن ، با مقداری سنگ گچ به‌منظور تنظیم گیرش ، مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام ، سیمان با دو روش عمده‌تر و خشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد. البته امروزه عمومـا از روش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد خام ، روش تر را ایجاب کند، زیرا در روش خشک ، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است.ترکیبات شیمیایی سیمانمواد خام مورد مصرف در تولید سیمان در هنگام پخت با هم واکنش نشان داده و ترکیبات دیگری را بوجود می‌آورند. معمولا چهار ترکیب عمده به‌عنوان عوامل اصلی تشکیل دهنده سیمان در نظر گرفته می‌شوند که عبارتند از:

* سه کلسیم سیلیکات (۳O۲=C۳S)

* دو کلسیم سیلیکات ( ۲CaOSiO۲=C۲S)

* سه کلسیم آلومینات (۳CaOAl۲O۳=C۳A)

* چهار کلسیم آلومینو فریت (۴CaOAl۲O۳Fe۲O۳)

که اختصارا اکسیدهای CaO را با C و SiO۲ را با S و Al۲O۳ را با A و Fe۲O۳ را با F نشان می‌دهند. سیلیکاتهای C۳S و C۲S مهمترین ترکیبات سیمان در ایجاد مقاومت خمیر سیمان هیدراته می‌باشند. در واقع سیلیکاتها در سیمان ، ترکیبات کاملا خالصی نیستند، بلکه دارای اکسیدهای جزیی به‌صورت محلول جامد نیز می‌باشند. این اکسیدها اثرات قابل ملاحظه ای در نحوه قرار گرفتن اتمها، فرم بلوری و خواص هیدرولیکی سیلیکاتها دارند.

ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارند که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند، ولی تأثیرات قابل ملاحظه ای در خواص سیمان دارند که عمدتا عبارتند از: MgO،TiO۲،Mn۲O۳،K۲O،NaO۲، که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسیدهای قلیایی شناخته شده‌اند. آزمایشها نشان داده است که این قلیایی‌ها با بعضی از سنگدانه‌ها واکنش نشان داده‌اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است. البته قلیایی‌ها در مقاومت بتن نیز اثر دارند.

وجود سه کلسیم آلو مینات (C۳A) در سیمان نقش عمده ای در مقاومت سیمان به جزء در سنین اولیه ندارند و در برابر حملات سولفاتها نیز که منجر به سولفوآلومینات کلسیم می‌شود، مشکلاتی به بار می‌آورد، اما وجود آن در مراحل تولید ، ترکیب آهک و سیلیس را تسهیل می‌کند. میزان C۴AF در سیمان هم در مقایسه با سه ترکیب دیگر کمتر است و تأثیر زیادی در رفتار سیمان ندارند، ولی در واکنش با گچ ، سولفو فریت کلسیم را می‌سازد و وجود آن به هیدراسیون سیلیکاتها شتاب می‌بخشد.

مقدار و اندازه واقعی اکسیدها در ترکیبات انواع سیمان ، مختلف است. البته باقی مانده نامحلول نیز که عمدتا از ناخالصی‌های سنگ گچ حاصل می‌گردد، اندازه گیری می‌شود، تا حدود ۱,۵ درصد وزن در سیمان مجاز است. افت حرارتی نیز که دامنه کربناسیون و هیدراسیون آهک آزاد و منیزیم آزاد را در مجاورت هوا نشان می‌دهد، تا حدود ۳ الی ۴ در صد وزن سیمان اندازه گیری می‌شود.

هیدراسیون سیمان

ماده مورد نظر ما ملات یا خمیر سیمان است که با اختلاط آب و پودر سیمان ماده چسباننده ای می‌شود. در واقع سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان در مجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل می‌دهند که کم‌کم با گذشت زمان ، جسم سختی بوجود می‌آید.

دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان یعنی C۳S و C۲S عوامل عمده سخت شدن سیمان هستند و عمل هیدراسیون روی C۳S سریعتر از C۲S انجام می‌گیرد.

حرارت هیدراسیون

همانند هر واکنش شیمیایی ، هیدراسیون ترکیبات سیمان نیز حرارت‌زا است و به میزان حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون در دمای معینی تولید می‌گردد، حرارت هیدراسیون گفته می‌شود و به روشهای مختلفی قابل اندازه گیری است. درجه حرارت و دمایی که در آن عمل هیدزاسیون انجام می‌شود، تأثیر قابل ملاحظه ای در نرخ حرارت تولید شده است دارد.

برای سیمانهای پرتلند معمولی ، حدود نصف کل حرارت تا سه روز و حدود ۳,۴ حرارت تا حدود ۷ روز و تقریبا ۹۰ در صد حرارت در ۶ ماه آزاد می‌شود. در واقع حرارت هیدراسیون بستگی به ترکیب شیمیایی سیمان دارد و تقریبا برابر است با مجموع حرارتهای ایجاد شده یکایک ترکیبات خالص سیمان ، اگر به صورت جداگانه هیدراته شود.

هر گرم از سیمان تقریبا ۱۲۰ کالری حرارت آزاد می‌کند. چون هدایت حرارتی بتن کم است، لذا حرارت می‌تواند به‌عنوان یک عایق حرارتی عمل نماید. از طرف دیگر حرارت تولید شده بوسیله هیدراسیون سیمان می‌تواند از یخ زدن آب در لوله‌های مویین بتن تازه ریخته شده جلوگیری نماید. بنابراین آگاهی به خواص حرارت‌زایی سیمان می‌تواند در انتخاب نوع مناسب سیمان برای هدف مشخصی مفید باشد.

همانطور که گفته شد، نقش اصلی در مقاومت سیمان C۳S و C۲S ایفا می‌کنند و C۳S در ۴ هفته سنین اولیه و C۲S پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می‌کنند. نقش این دو ترکیب در مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی می‌شود.

آزمایشهای سیمان

به لحاظ اهمیت کیفیت سیمان در ساختن بتن ، معمولا تولید کنندگان ، آزمایشهای متعدد و استاندارد شده ای را برای کنترل کیفیت سیمان انجام می‌دهند و بعضا نیز مصرف‌کنندگان برای اطمینان خاطر ، خواص سیمان تولید شده را از کارخانجات درخواست می‌کنند و گاها نیز آزمایشهایی انجام می‌دهند. خواص فیزیکی سیمان عمدتا عبارتست از نرمی سیمان ، گیرش سیمان ، سلامت سیمان و مقاومت سیمان.

نرمی سیمان

از آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می‌شود، مساحت تمامی سطح سیمان موجود در هیدراسیون شرکت دارند. بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی به ریزی سیمان دارد و مثلا برای کسب مقاومت سریعتر نیز به سیمان نرم تر یا ریزتر می‌باشد. اما باید توجه داشت که همیشه یک سیمان نرم از نظر اقتصادی و فنی مقرون به صرفه نیست، زیرا هزینه آسیاب کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگر آن مانند نیاز بیشتر به گچ برای تنظیم گیرش ، کارآیی بتن تازه و سایر موارد نیز باید مد نظر باشد.

پروژه فرآیند تولید سیمان (عمران)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 29

فرآیند تولید سیمان

مقدمه

قبل از شناخته شدن سیمان ، از ملاتهای آهکی برای کارهای ساختمانی استفاده می گردید ، ولی بعد از شناخت خواص سیمان و طریقه تولید آن ، این کالا به میزان وسیعی جایگزین آهک گردید.

سیمان ، پودری است نرم و جاذب آب که باعث چسبندگی خرده سنگها به یکدیگر شده و ماده ای است از ترکیبات پخته وگداخته شده اکسید کلسیم با اکسیدهای سیلیسیم ، آلومینیوم و آهن که ملات این ماده به مرور در مجاورت هوا یا در زیر آب سخت شده و با حفظ ثبات حجم ، مقاومت خود را در زیر آب نگه می دارد. این ماده در فاصله 28 روز به حداقل مقاومت مجاز ، یعنی 250 کیلو گرم بر سانتی متر مربع می رسد.

امروزه در جهان متناسب با تنوع نیازها ، سیمانهائی با خواص فیزیکی و شیمیائی مختلف تولید می گردد که هر کدام کاربردهای مشخصی را دارا می باشد.

احتمالاً رومیها نخستین کسانی بودند که بتن را بکار بردند آنان بتن را که بر اساس سیمان ساخته می شد ، بعنوان مواد هیدرولیکی ، یعنی موادی که در آب سخت می شد ، بکار می بردند. این خاصیت بتن وخواص دیگر آن ضمن گیرش در آب ، سبب استفاده روز افزون این ماده ساختمانی گشته است. سالها سیمان ساخت رومیها بکار می رفت تا اینکه یکنفر بنای انگلیسی بنام (جوزف اسپدین) موفق به پیدا کردن سیمان پرتلند در سال 1824 میلادی گردید سیمان پرتلند ، سیمانی است که از مخلوط کردن مواد آهکی ورسی یا هر ماده دارای اکسیدهای سیلیسی و آلومینیومی و آهنی وپختن آنها تا مرحله تولید کلینکر بدست می آید.

بر اساس مشخصات استاندارد انگلیس (BS) و آمریکا (ASTM) قبل از آسیاب مقداری سنگ گچ به کلینکر افزوده می شود ، تا از گیرش سریع آن جلوگیری نماید.

مواد اولیه مورد نیاز و روش استخراج آن

ترکیباتی از سنگ آهک و خاک رس (مارل) ، مواد اولیه اصلی سیمان را تشکیل میدهند . استخراج سنگ آهک ، بطور معمول در معادن رو باز با استفاده از دریلهای چالزنی و ایجاد حفره صورت می گیرد.

بر حسب نوع سنگ و روش کار ، مواردی از قبیل عمق ، قطر و فاصله چالها و حفره ها تعیین شده و اقدام به حفاری می شود.

پس از آماده شدن چال ها ، با خرج گذاری مواد منفجره و اتصال آنها بوسیله چاشنی و کابلهای الکتریکی ، با استفاده از دستگاه انفجار (مینیاتور) با ولتاژ معین ، انفجار صورت می گیرد.

بر حسب موقعیت ، مخلوط طبیعی سنگ آهک و خاک رس و مواد معدنی دیگری مثل سنگ آهن و سنگ سیلیس ، به مقدار معینی برای ساختن انواع سیمان به کار می رود.

معدن سنگ آهک

این معدن دارای موادی آهکی است که دارای املاحی از سنگ آهک ، سیلیس ، اکسید آلومینیوم ، اکسید منیزیم و غیره می باشد.

معدن خاک

معدن خاک نیز به صورت رو باز بهره برداری میشود و استخراج آن با استفاده از ماشین آلات راهسازی همانند لودر ، بلدوزر و ... و بدون ایجاد انفجار صورت می گیرد.

بارگیری مواد اولیه هر دومعدن عملاً بوسیله ماشین آلات مکانیکی از قبیل بیل سنگین ، لودر و بلدوزر و غیره انجام شده و حمل آن بسمت آسسیاب خاک یا آسیاب سنگ بوسیله کامیون صورت می گیرد.

آسیابهای سنگ و خاک

مواد اولیه (سنگ) استخراج شده بوسیله ماشین آلات جهت خرد شدن به ابعاد کوچکتر به قسمت آسیاب سنگ یا سنگ شکن انتقال داده می شود.

در سنگ شکنها ، که عملاًَ از نوع چکشی ، پاندولی ، ژیراتوری است سنگها تا ابعادی کمتر از 2 الی 3 سانتی متر خرد شده و پس از جدا شدن توسط الکهای میله ای ، بوسیله نوار نقاله به سیلوهای سنگ انتقال می یابند. سنگهای درشتتر مجددا برای خرد شدن به آسیاب ژیراتوری برگشت داده شده و آنچه از سنگ شکن خارج می شود مخلوط خرد شده سنگ آهک است.

انبار خاک

مواد اولیه خارج شده از آسیاب خاک و سنگ شکنها توسط نوارهای نقاله به محلی به نام انبار خاک یا سالن مواد منتقل می شود.

دستگاه ریزنده یا استاکر مخلوط مواد اولیه خرد شده را در طول سالن مواد به صورت رفت و برگشت روی هم انباشته می کند.

پس از تنظیم اولیه ، مواد پر شده در سالن از طریق دستگاه بردارنده یا ریگلایمر در جهت عرض سالن برداشته می شود. مخلوط خروجی از سالن در هر لحظه ، حاوی مخلوط متوسط مواد ورودی به سالن از ابتدای پر شدن تا انتهای بسته شدن سالن است.

مخلوط خروجی از سالن مواد بوسیله نوارهای نقاله به بونکرهای تغذیه آسیابهای مواد خام منتقل می شود.

محصول آسیابها به سیلوهای بلندیگ و تغذیه کوره حمل و برای مصرف کوره انبار می شود. گنجایش سیلوها در صورت توقف آسیابها حداقل 48 ساعت مواد کوره را تامین می کند.

برای آنکه مواد اولیه بهتر پخته شود می بایست بصورت پودر در آید.در پایان مقادیر لازم از مواد اولیه پس از توزین آماده تغذیه در آسیاب مواد خام می شود.