عملکرد فولاد و اجزای آن تحت بارهای دینامیکی 56 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 56

عملکرد فولاد و اجزای آن تحت بارهای دینامیکی

1-1- مقدمه

قبل از شروع بحث در مورد طراحی ساختاری بارهای دینامیکی بهتر آن است که در ابتدا، آگاهی خواننده را در مورد خواص مواد به کار رفته محک زده و سطح دانش او را بالا ببریم. این فصل با ویژگی‌های فیزیکی فولاد و اجزای ساختاری آن در ارتباط و اولین نکته این است که ویژگی‌های این مواد به گونه‌ای است که بار و در نهایت قدرت پایداری را فراهم می‌کند و بارهای کاربردی را در مقابل بارهای ساکن قرار می‌دهد. نکته دوم ظرفیت نهایی اجزای ساختاری مثل تیر آهن و ستون ها است. و نکته آخر قدرت پایداری واحدی است که در طراحی دینامیکی محدود نمی باشد، به هر حال تعداد زیادی از مسائل در فصل بعدی بحث می‌شوند که به جای فشارهای معمولی بر پایه قدرت پایداری نقطه اوج می‌باشند، به همین دلیل در نهایت اثرات آن در فولاد ساختاری به طور خلاصه بحث شده و بهتر آن است که این موضوع را در طول فصل توضیح دهیم. باید متذکر شد که در هیچ نقطه‌ای در این فصل عامل امنیتی در محاسبات قدرت پایداری وجود ندارد و فرض شده است که عامل امنیتی در طراحی بارها گنجانده شده باشد.

2-1- ویژگی‌های طراحی

قبل از در نظر گرفتن ویژگی‌های دینامیکی ویژگی‌های ساکن فولاد هم در نظر گرفته می‌شود. این فصل محدود به فولاد در ساختار کربن است که توسط ASTM طراحی شده است. شکل 1-1 نشان دهنده منحنی فشار بر این فولاد است. برخی از نقاط مهم روی شکل مشخص شده اند. فشار نقطه بالایی توسط Fuy مشخص شده است. بالای این نقطه منحنی فشار خط راست و نمونه کشسانی مقداری در حدود 30000000psi است. ماورای این نقطه، فشار کاهش می‌یابد. فشار نقطه پایین Fly است. منحنی در اصل تا بالای این نقطه افقی می‌باشد که فشار شروع می‌شود. محدودیت در نقطه آخر با ey مشخص شده است. و در حدود 15 تا 20 است، که محدود تر از زمان مرز کشسانی ey می‌باشد. در برخی از طراحی ها به ویژه طرح جریان باد، بهتر آن است که تغییر شکل ساختاری صورت گیرد و ساختار از لحاظ پلاستیکی خراب می‌شود و این امکان فراهم می‌شود که انرژی بیشتری توسط بارگیری دینامیکی جذب شود. میزان تغییر شکل پلاستیک بستگی به عملکرد ساختار دارد، اگر ساختار در برابر این بار فقط یکبار مقاومت کند، طرح ممکن است تغییر شکل را در بالای اتصال مجاز بداند. به عبارت دیگر بار چندین بار تکرار می‌شود و مقدار اندکی تغییر شکل مجاز است.

در طراحی به منظور تغییر شکل پلاستیک راحت تر آن است که منحنی مرز فشار را در شکل 2-1 تشخیص دهیم. در این شکل نقطه بالایی نادیده گرفته شده است و از اثر سفت شدن هم چشم پوشی شده است. تقریب آخری احتمالا به خاطر آن است که در بیشتر موارد تغییر شکل پلاستیک در گستره سفت شدن است و از لحاظ شکل تغییر شکل بیشتری محسوس می‌شود. همه محاسبات طراحی در فصل بعدی بر اساس این منحنی مرز فشار است.

طرح ساکن برای فولاد ساختار معمولا بر اساس فشار psi 33000 است، ولی مهم آن است که متذکر شویم، بنا به دلائل عملی، تفاوت زیادی در این مقدار وجود دارد. شکل 3-1 نشان دهنده نتایج تقریبا 4000 میلیون تست و نشان دهنده 3300 تن فولاد است. این آزمایشات مطابق با استاندارد ASTM انجام شده اند. منحنی توزیع نشان دهنده گسترش مهمی در نقاط و اعضای غلت زده است. بیشترین فشار، 82 درصد بزرگتر از کمترین مقدار است. مقدار متوسط آن psi 40000 است.

این مقادیر فشارهای نقطه بالایی هستند که معمولا در حدود 5 درصد بالاتر از فشارهای نقطه پایین می‌باشند. کاهش فشار متوسط در نقطه بالایی، 5 تا 38 درصد است. که این مقدار ممکن است به طور قابل توجهی برای کشش یا تراکم در طرح پلاستیک استفاده شود. این شدت فشار باید در طول تغییر شکل حفظ شود.

برای امنیت در طراحی ممکن است بهتر آن باشد که از مقدار نقطه پایینی استفاده شود که در بالا هم بدان اشاره شد. این تصمیم گیری برای طراح مفید تر است. قدرت پایداری نهایی در همان تستها بدست آمده و 66300 است. این فشار به طور طبیعی برای طراحی استفاده نمی شود، چون شامل محدودیت زیادی است. فشار کششی فولاد ساختاری در حدود 55 درصد است. مقدار میانی آن psi21000 می‌باشد.

3-1- خواص دینامیکی

شکل 4-1 نشان دهنده اثر میزان محدودیت روی فشار برای فولاد 7A است. این اطلاعات بر اساس تعداد محدودی از آزمایشات می‌باشند و در عمل نباید به آنها توجه کرد. همان طوری که میزان نیروی کششی افزایش می‌یابد. اثرات زیر ممکن است دیده شود:

فشار بار با مقدار دینامیک افزایش می‌یابد.

نیروی کششی بار افزایش می‌یابد.

نمونه‌های کشسانی در حوزه کشسان ثابت است.

نیروی کششی در جای که نیرو سخت می‌شود افزایش می‌یابد.

قدرت پایداری نهایی تا اندکی افزایش می‌یابد.

بتن و فولاد 11 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 12

بتن

بتن و فولاد دو نوع مصالحی هستند که امروزه بیشتر از سایر مصالح در ساختمان انواع بناها از قبیل ساختمان پلها،ساختمان سدها، ساختمان متروها،ساختمان فرودگاه ها و ساختمان بناهای مسکونی و اداری و غیره به کار برده می شوند.و شاید به جرأت می توان گفت که بدون این دو پیشرفت جوامع بشری به شکل کنونی میسر نبود.با توجه به اهدافی که از ساخت یک بنا دنبال می شود،بتن و فولاد به تنهایی و یا به صورت مکمل کار برد پیدا می کنند. فولاد به لحاظ اینکه در شرایط به دقت کنترل شده ای تولید می شود و مشخصات و خواص آن از قبیل تعیین و با آزمایشات متعددی کنترل می شود،دارای کاربری آسانتر از بتن است. اما بتن در یک شرایط کاملا متفاوتی با توجه به پارامتر های مختلف از قبیل نوع سیمان،نوع مصالح و شرایط آب و هوایی تولید و استفاده می شود و عدم اطلاع کافی از خواص مواد تشکیل دهنده بتن و نحوه تولید و کاربرد آن می تواند ضایعات جبران ناپذیری را به دنبال داشته باشد. با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی در قرن اخیر، علم شناخت انواع بتن و خواص آنها نیز توسعه قابل ملاحظه ای داشته است، به نحوی که امروزه انواع مختلف بتن با مصالح مختلف تولید و استفاده می شود و هر یک خواص و کاربری مخصوص به خود را داراست.هم اکنون انواع مختلفی از سیمانها که حاوی پوزولانها ،خاکستر بادی،سرباره کوره های آهن گدازی،سولفورها،پلیمرها،الیافهای مختلف،و افزودنیهای متفاوتی هستند،تولید می شد. ضمن اینکه تولید انواع بتن نیز با استفاده از حرارت،بخار،اتوکلاو،تخلیه هوا،فشار هیدرولیکی،ویبره و قالب انجام می گیرد. بتن به طور کلی محصولی است که از اختلاط آب با سیمان آبی و سنگدانه های مختلف در اثر واکنش آب با سیمان در شرایط محیطی خاصی به دست می آیدو دارای ویژگیهای خاص است. اولین سؤالی که پیش می آید این است که چه رابطه ای بین تشکیل دهنده بتن باید وجود داشته باشد تا یک بتن خوب به دست آید و اصولا بتن خوب دارای چه شرایط و ویژگیهایی است. رابطه بین اجزاء تشکیل دهنده بتن،در خواص فیزیکی و شیمیایی و همچنین نسبت اختلاط آنها با هم است.چه اگر مصالح یا آب و سیمانی با خواصی مناسب بتن با هم مخلوط گردند و در شرایط و محیطی مناسب به عمل آیند،یقینا بتن خوبی حاصل می شودو اصولا بتن خوب، بتنی است که دارای مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخشی باشد. رسیدن به یک مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخش بدین معناست که سایر خواص بتن مانند مقاومت کششی، وزن مخصوص، مقاومت دربرابر سایش، نفوذ ناپذیری، دوام، مقاومت دربرابر سولفاتها و ... نیز همسو با مقاومت فشاری، بهبود یافته و متناسب می شوند. اگر چه شناخت مصالح مورد مصرف در ساخت بتن و همچنین خواص مختلف بتن کار آسانی نیست اما سعی می شود به خواص عمومی مصالح و همچنین بتن پرداخته شود. بتن اینک با گذشت بیش از 170 سال از پیدایش سیمان پرتلند به صورت کنونی توسط یک بنّای لیدزی، دستخوش تحولات و پیشرفتهای شگرفی شده است.در دسترس بودن مصالح آن، دوام نسبتاً زیاد و نیاز به ساخت و سازهای فراوان سازه های بتنی چون ساختمان ها، پل ها، تونل ها، سدها، اسکله ها، راه ها و سایر سازه های خاص دیگر، این ماده را بسیار پر مصرف نموده است. اینک حدود سه تا چهار دهه است که کاربرد این ماده ارزشمند در شرایط ویژه و خاص مورد توجه کاربران آن گشته است. اکنون کاملاً مشخص شده است که توجه به مقاومت تنها به عنوان یک معیار برای طرح بتن برای محیطهای مختلف و کاربریهای متفاوت نمی تواند جوابگوی مشکلاتی باشد که در درازمدت در سازه های بتنی ایجاد می گردد. چند سالی است که مسأله پایایی و دوام بتن در محیط های مختلف و به ویژه خورنده برای بتن و بتن مسلح مورد توجه خاص قرار گرفته است.مشاهده خرابی هایی با عوامل فیزیکی و شیمیایی در بتن ها در اکثر نقاط جهان و با شدتی بیشتر در کشور های در حال توسعه، افکار را به سمت طرح بتن هایی با ویژگی خاص و با دوام لازم سوق داده است. در این راستا در پاره ای از کشورها مشخصات و دستورالعمل ها واستانداردهایی نیز برای طرح بتن با عملکرد بالا تهیه شده و طراحان و مجریان در بعضی از این کشورهای پیشرفته ملزم به رعایت این دستورالعمل ها گشته اند. در مواد تشکیل دهنده بتن نیز تحولات شگرفی حاصل شده است. استفاده از افزودنی های مختلف به عنوان ماده چهارم بتن، گسترش وسیعی یافته و در پاره ای از کشورها دیگر بتنی بدون استفاده از یک افزودنی در آن ساخته نمی شود. استفاده از سیمان های مختلف با خواص جدید و سیمان های مخلوط با مواد پوزولانی و نیز زائده های کارخانه های صنعتی روز به روز بیشتر شده و امید است که بتواند تحولی عظیم در صنعت بتن چه از نقطه نظر اقتصادی و چه از نظر دوام و نیز حفظ محیط زیست در قرن آینده بوجود آورد. در سازه های بتنی مسلح نیز جهت پرهیز از خوردگی آرماتور فولادی از مواد دیگری چون فولاد ضد زنگ و نیز مواد پلاستیکی و پلیمری (FRP) استفاده می شود که گسترش آن منوط به عملکرد آن در دراز مدت گشته است. با توجه به نیاز روز افزون به بتن های خاص که بتوانند عملکرد قابل و مناسبی در شرایط ویژه داشته باشند،سعی شده است تا در این مقاله به پاره ای از این بتن ها اشاره گردد. کاربرد مواد افزودنی به ویژه فوق روان کننده ها و نیز مواد پوزولانی به ویژه دوده سیلیس در تولید بتن با مقاومت زیاد و با عملکرد خوب مختصراً آورده می شود. بتن های خیلی روان که تحولی در اجرا پدید آورده است و نیز بتن های با نرمی بالا برای تحمل ضربه و نیروهای ناشی از زلزله نیز از

مقاله درمورد آهن و فولاد 24ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 24

آهن

اطلاعات اولیه

آهن ، عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی با نشان Fe و عدد اتمی 26 وجود دارد. آهن فلزی است که در گروه 8 و دوره 4 جدول تناوبی قرار دارد.

آهن فلزی با عدد اتمی ۲۶، وزن اتمی ۵۵/۸۴۷ گرم بر مول، دمای جوش ۲۷۵۰ درجه سانتیگراد و چگالی ۷٫۸۶ گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

تاریخچـــــه

اولین نشانه‌های استفاده از آهن به زمان سومریان و مصریان بر می‌گردد که تقریبا" 4000 سال قبل از میلاد با آهن کشف شده از شهاب سنگها اقلام کوچکی مثل سر نیزه و زیور آلات می‌ساختند. از 2000 تا 3000 سال قبل از میلاد ، تعداد فزاینده ای از اشیاء ساخته شده با آهن مذاب ( فقدان نیکل ، این محصولات را از آهن شهاب سنگی متمایز می‌کند ) در بین‌النهرین ، آسیای صغیر و مصر به چشم می‌خورد؛ اما ظاهرا" تنها در تشریفات از آهن استفاده می‌شد و آهن فلزی گرانبها حتی باارزش‌تر از طلا به‌حساب می‌آمد.

بر اساس تعدادی از منابع آهن ، بعنوان یک محصول جانبی از تصفیه مس تولید می‌شد - مثل آهن اسفنجی – و بوسیله متالوژی آن زمان قابل تولید مجدد نبوده است. از 1600 تا 1200 قبل از میلاد در خاورمیانه بطور روز افزون از آین فلز استفاده می‌شد، اما جایگزین کابرد برنز در آن زمان نشد.

کانی‌ها

آهن در اغلب رسها، ماسه‌سنگها و گرانیت‌ها وجود دارد. در میان کانه‌های مهم آن می‌توان از هماتیت، مگنتیت، پیریت و کالکوپیریت را نام برد.

آهن گاما

آهن گاما یکی از آلوتروپ‌های آهن است که در محدودهٔ دمایی ۹۱۲ تا ۱۳۹۴ درجه سانتیگراد پایدار بوده و ساختمان بلوری fcc (مکعبی مرکزپر) دارد.

آهن دلتا

آهن دلتا یکی از آلوتروپ‌های آهن است که از دمای ۱۴۰۱ درجه سانتیگراد تا ۱۵۳۹ درجه سانتیگراد (نقطهٔ ذوب آهن) پایدار است.

آهن دلتا دارای ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر (bcc) است. آهن دلتا دارای خاصیت پارامغناطیس بوده و ثابت شبکه‌ی آن بزرگ‌تر از آهن آلفا است.

ثابت شبکهٔ آهن دلتا، ‎۲/۹۳ آنگستروم است.

آهن آلفا

آهن آلفا یکی از آلوتروپ‌های آهن است. این آلوتروپ از دمای ۲۷۳- درجه سانتیگراد تا ۹۱۰ درجه سانتیگراد پایدار است. این آلوتروپ دارای ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر (bcc) است.

ثابت شبکهٔ آهن آلفای فرومغناطیس، ۲/۸۶ آنگستروم است.

آهن بتا

در دمای ۷۶۸ درجه سانتیگراد، آهن آلفای فرومغناطیس به آهن آلفای پارامغناطیس تبدیل می‌شود. این تحول، تحول آلوتروپیک نیست.

گاهی این آهن آلفای پارامغناطیس، آهن بتا خوانده می‌شود.

ثابت شبکهٔ این نوع آهن، ۲/۹ آنگستروم است.

تبر آهنی متعلق به عصر آهن سوئد در گاتلند سوئد یافت شده است. از قرن 10 تا 12 در خاورمیانه یک جابجایی سریع در تبدیل ابزار و سلاحهای برنزی به آهنی صورت گرفت. عامل مهم در این جابجائی ، آغاز ناگهانی تکنولوژیهای پیشرفته کار با آهن نبود، بلکه عامل اصلی ، مختل شدن تامین قلع بود. این دوره جابجایی که در زمانهای مختلف و در نقاط مختلفی از جهان رخ داد، دوره ای از تمدن به نام عصر آهن را بوجود آورد.

همزمان با جایگزینی آهن به جای برنز ، فرآیند کربوریزاسیون کشف شد که بوسیله آن به آهن موجود در آن زمان ، کربن اضافه می‌کردند. آهن را بصورت اسفنجی که مخلوطی از آهن و سرباره به همراه مقداری کربن یا کاربید است، بازیافت کردند. سپس سرباره آنرا با چکش‌کاری جدا نموده وم حتوی کربن را اکسیده می‌کردند تا بدین طریق آهن نرم تولید کنند.

مردم خاور میانه دریافتند که با حرارت دادن طولانی مدت آهن نرم در لایه ای از ذغال و آب دادن آن در آب یا روغن می‌توان محصولی بسیار محکم‌تر بدست آورد. محصول حاصله که دارای سطح فولادی است، از برنزی که قبلا" کاربرد داشت محکمتر و مقاوم‌تر بود. در چین نیز اولین بار از آهن شهاب سنگی استفاده شد و اولین شواهد باستان شناسی برای اقلام ساخته شده با آهن نرم در شمال شرقی نزدیک Xinjiang مربوط به قرن 8 قبل از میلاد بدست آمده است. این وسایل از آهن نرم و با همان روش خاورمیانه و اروپا ساخته شده بودند و گمان می‌رفت که برای مردم غیر چینی هم ارسال می‌کردند.

در سالهای آخر پادشاهی سلسله ژو ( حدود 550 قبل از میلاد) به سبب پیشرفت زیاد تکنولوژی کوره ، قابلیت تولید آهن جدیدی بوجود آمد. ساخت کوره‌های بلندی که توانایی حرارتهای بالای k 1300 را داشت، موجب تولید آهن خام یا چدن توسط چینِی‌ها شد. اگر سنگ معدن آهن را با کربن k 1470-1420 حرارت دهیم، مایع مذابی بدست می‌آید که آلیاژی با 5/96% آهن و 5/53% کربن است. این محصول محکم را می‌توان به شکلهای ریز و ظریفی در آورد. اما برای استفاده ، بسیار شکننده می‌باشند، مگر آنکه بیشتر کربن آنرا از بین ببرند.

از زمان سلسله ژو به بعد اکثر تولیدات آهن در چین به شکل چدن است. با این همه آهن بعنوان یک محصول عادی که برای صدها سال مورد استفاده کشاورزان قرار گرفته است،

تحقیق درباره: استفاده از برق در صنایع فولاد سازی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

استفاده از برق در صنایع فولاد سازی

در کارخانجات فولادسازی تقریباٌ در تمامی مراحل نورد از انرژی الکتریکی استفاده بسزایی می شود .

از جمله استفاه های انرژی الکتریکی را می توان در قسمت های مختلف کارخانه از جمله حمل و نقل – ذوب – تولید مشاهده کرد .

استفاده از برق در حمل و نقل کارخانه

در اکثر نقاط کارخانه برای جابجایی شمش ها و انتقال آنها به روی غلطکهای ورودی کوره خط تولید و همچنین انتقال تولیدات از خط تولید به انبار و بارگیری تولیدات و همچنین جابجایی ضایعات خط تولید و بطور کلی حمل و نقل داخلی سوله ها و کارگاهها از جرثقیل های الکتریکی استفاده می شود .

این جرثقیل ها دارای دو موتور برای حرکت عرضی و طولی می باشند و از یک موتور نیز برای جابجایی بار استفاده می شود که مدار این موتورها بصورت چپ گرد ، راست گرد می باشد .

تمامی این موتورها دارای مدار قدرت و فرمان می باشند و توسط تعدادی کلید مغناطیسی ( کنتاکتور ) راه اندازی می شوند که به این منظور تابلوهایی روی بدنه جرثقیل ها تعبیه شده است . شستی های استارت و استپ این موتورها درون کابین قرار گرفته اند که کاربر می تواند با استفاده از آن جرثقیل را به نقاط مختلف کارگاه انتقال دهد .

لازم به ذکر است که این جرثقیل ها در قسمت فوقانی کارگاهها قرار دارند و برای حرکت به نقاط مختلف کارگاه ریلهایی در دو طرف جرثقیل قرار دارد که قسمت از بدنه جرثقیل روی آن قرار می گیرد . موتورهای راه انداز و بالابر این جرثقیل ها بوسیله برق سه فاز تأمین می شود که بعلت ثابت نبودن جرثقیل برای سهولت در تأمین برق موتورها در یک طرف از جرثقیل که بر روی ریل قرار گرفته ، سه عدد شمش قرار گرفته است که در تمامی طول مسیر برای تأمین برق جرثقیل قرار گرفته اند و بطور کلی می توان گفت که انرژی الکتریکی در قسمت حمل و نقل کارخانه اهمیت فراوانی دارد .

استفاده از برق در ذوب فولاد

در قسمت ذوب نیز می توان کاربرد انرژی الکتریکی را در نقاط و دستگاههای مختلف مشاهده کرد . برای مثال : در کوره قوسی الکتریکی EBT 60 تن با امکان تغذیه قراضه و آهن اسفنجی به عنوان بار فلزی می توان تا 59 دقیقه به زمان ذوب رسید .

مزایای فنی و اقتصادی :

استفاده از انرژی الکتریکی دو قسمت ذوب دارای مزایای فنی و بازدهی اقتصادی فراوانی می باشد .

الف )‌مزایای فنی

تجهیزات انتخاب شده بر اساس بهترین تکنولوژی روز دنیا برای فولادسازی به روش الکتریکی ، طراحی شده اند که علاوه بر حفظ کیفیت و تضمین های عملکرد سازندگان خارجی حداکثر میزان فعالیت های مهندسی و ساخت در داخل کشور انجام شده است .

از جمله دیگر مزایای فنی حداقل مصرف انرژی ، برق ، الکترود و مواد نسوز است .

قبل از اجرای پروژه

بعد از اجرای پروژه

میزان مصرف برق

950 KWh/ton

450 KWh/ton

میزان مصرف الکترود

10 Kg/ton

2.8 Kg/ton

میزان مصرف مواد نسوز

Kg/ton 50

Kg/ton 15

ب ) بازدهی اقتصادی

میزان کل سرمایه گذاری ارزی و ریالی طراح حدود 520 میلیارد ریال می باشد که این میزان سرمایه گذاری پس از کسر هزینه ها و استهلاکی سالیانه ( حدود 2 سال ) جبران خواهد شد .

هزینه های ارزی

هزینه های ریالی

40 میلیارد دلار

174 میلیارد ریال

استفاده از برق در تولید

بطور حتم می توان این نکته را بیان کرد که بیشترین کاربرد انرژی الکتریکی مصرف کارخانه در قسمت تولید ( نورد ) استفاده می شود .

استفاده از انرژی الکتریکی در خط تولید به دو صورت مستقیم و غیر مستقیم می باشد .

در قسمت تولید انرژی الکتریکی بصورت مستقیم به دستگاههای تولید و نورد فلزات وارد می شود . به این گونه که فولاد پس از خروج از کوره روی غلتکهایی قرار می گیرد تا بطرف خط تولید و دستگاههای حالت دهندة فلزات انتقال یابد .

در یک طرف ار غلتکها موتوری قرار دارد که سبب چرخاندن غلتک و هدایت فلز به خط تولید می شود .

تحقیق درباره استفاده از برق در صنایع فولاد سازی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

استفاده از برق در صنایع فولاد سازی

در کارخانجات فولادسازی تقریباٌ در تمامی مراحل نورد از انرژی الکتریکی استفاده بسزایی می شود .

از جمله استفاه های انرژی الکتریکی را می توان در قسمت های مختلف کارخانه از جمله حمل و نقل – ذوب – تولید مشاهده کرد .

استفاده از برق در حمل و نقل کارخانه

در اکثر نقاط کارخانه برای جابجایی شمش ها و انتقال آنها به روی غلطکهای ورودی کوره خط تولید و همچنین انتقال تولیدات از خط تولید به انبار و بارگیری تولیدات و همچنین جابجایی ضایعات خط تولید و بطور کلی حمل و نقل داخلی سوله ها و کارگاهها از جرثقیل های الکتریکی استفاده می شود .

این جرثقیل ها دارای دو موتور برای حرکت عرضی و طولی می باشند و از یک موتور نیز برای جابجایی بار استفاده می شود که مدار این موتورها بصورت چپ گرد ، راست گرد می باشد .

تمامی این موتورها دارای مدار قدرت و فرمان می باشند و توسط تعدادی کلید مغناطیسی ( کنتاکتور ) راه اندازی می شوند که به این منظور تابلوهایی روی بدنه جرثقیل ها تعبیه شده است . شستی های استارت و استپ این موتورها درون کابین قرار گرفته اند که کاربر می تواند با استفاده از آن جرثقیل را به نقاط مختلف کارگاه انتقال دهد .

لازم به ذکر است که این جرثقیل ها در قسمت فوقانی کارگاهها قرار دارند و برای حرکت به نقاط مختلف کارگاه ریلهایی در دو طرف جرثقیل قرار دارد که قسمت از بدنه جرثقیل روی آن قرار می گیرد . موتورهای راه انداز و بالابر این جرثقیل ها بوسیله برق سه فاز تأمین می شود که بعلت ثابت نبودن جرثقیل برای سهولت در تأمین برق موتورها در یک طرف از جرثقیل که بر روی ریل قرار گرفته ، سه عدد شمش قرار گرفته است که در تمامی طول مسیر برای تأمین برق جرثقیل قرار گرفته اند و بطور کلی می توان گفت که انرژی الکتریکی در قسمت حمل و نقل کارخانه اهمیت فراوانی دارد .

استفاده از برق در ذوب فولاد

در قسمت ذوب نیز می توان کاربرد انرژی الکتریکی را در نقاط و دستگاههای مختلف مشاهده کرد . برای مثال : در کوره قوسی الکتریکی EBT 60 تن با امکان تغذیه قراضه و آهن اسفنجی به عنوان بار فلزی می توان تا 59 دقیقه به زمان ذوب رسید .

مزایای فنی و اقتصادی :

استفاده از انرژی الکتریکی دو قسمت ذوب دارای مزایای فنی و بازدهی اقتصادی فراوانی می باشد .

الف )‌مزایای فنی

تجهیزات انتخاب شده بر اساس بهترین تکنولوژی روز دنیا برای فولادسازی به روش الکتریکی ، طراحی شده اند که علاوه بر حفظ کیفیت و تضمین های عملکرد سازندگان خارجی حداکثر میزان فعالیت های مهندسی و ساخت در داخل کشور انجام شده است .

از جمله دیگر مزایای فنی حداقل مصرف انرژی ، برق ، الکترود و مواد نسوز است .

قبل از اجرای پروژه

بعد از اجرای پروژه

میزان مصرف برق

950 KWh/ton

450 KWh/ton

میزان مصرف الکترود

10 Kg/ton

2.8 Kg/ton

میزان مصرف مواد نسوز

Kg/ton 50

Kg/ton 15

ب ) بازدهی اقتصادی

میزان کل سرمایه گذاری ارزی و ریالی طراح حدود 520 میلیارد ریال می باشد که این میزان سرمایه گذاری پس از کسر هزینه ها و استهلاکی سالیانه ( حدود 2 سال ) جبران خواهد شد .

هزینه های ارزی

هزینه های ریالی

40 میلیارد دلار

174 میلیارد ریال

استفاده از برق در تولید

بطور حتم می توان این نکته را بیان کرد که بیشترین کاربرد انرژی الکتریکی مصرف کارخانه در قسمت تولید ( نورد ) استفاده می شود .

استفاده از انرژی الکتریکی در خط تولید به دو صورت مستقیم و غیر مستقیم می باشد .

در قسمت تولید انرژی الکتریکی بصورت مستقیم به دستگاههای تولید و نورد فلزات وارد می شود . به این گونه که فولاد پس از خروج از کوره روی غلتکهایی قرار می گیرد تا بطرف خط تولید و دستگاههای حالت دهندة فلزات انتقال یابد .

در یک طرف ار غلتکها موتوری قرار دارد که سبب چرخاندن غلتک و هدایت فلز به خط تولید می شود .