دانلود کاراموزی بیمه 50 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 51 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

فهرست

عنوان صفحه

فصل اول آشنایی با مکان کارآموزی 8

آشنایی اجمالی با سازمان اجتماعی 9

اداره کل تامین اجتماعی استان 12

تعهدات وحمایتهای شعبه 13

تعهدات کوتاه مدت 13

تعهدات بلند مدت 14

چارت سازمانی شعبه و اهم وظایف هر واحد 15

رئیس شعبه 16

معاونت 16

واحد درآمد 16

مشاوره 17

واحد امور بیمه شدگان 17

واحد نامنویسی و حسابهای انفرادی 17

واحد بازرسی 17

واحد اجرائیات 17

واحد حسابداری 17

واحد امور اداری وخدمات 18

فصل دوم:ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموزی 19

عنوان صفحه

بانک تعهدات قانونی 20

بانک درآمد 21

بانک کارگشایی 22

حقوق ودستمزد 23

محاسبه حقوق ومزایای کارکنان 24

محاسبه و واکاوی در مزایای کارکنان 25

کمک هزینه مسکن کارکنان 25

بهره وری 26

کارانه 30

کارانه موقت 34

نیم عشر اجرایی 36

کلیاتی از مزایا 39

حق التضمین 39

هزینه اولاد 40

کمک هزینه عائله مند 40

اضافه کار 40

فوق العاده ایام تعطیل 40

حکم کارگزینی 41

کسورات حقوق ومزایا 42

مالیات 42

بیمه 42

عنوان صفحه

جریمه غیبت 42

ثبت اسناد 45

فصل سوم:آزمون آموخته ها،پیشنهادات ونتایج 46

چگونگی پرداختها توسط واحد حسابداری 47

نرخ حق بیمه 50

ملاک محاسبه حق بیمه 50

محاسبه حق بیمه بیمه شدگان 51

تکالیف،حقوق وارتباط اداری کارفرمایان با سازمان تامین اجتماعی 51

مدارک لازم جهت تشکیل پرونده پیمانکاران 52

ارتباط اداری فیمابین کارفرمایان وسازمان تامین اجتماعی 55

فصل اول :

آشنایی با مکان کارآموزی

کارآموزی ایران خودرو.؛

دانلود گزارش کارآموزی ایران خودرو

تعداد صفحات: 83

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

بخشی از متن:

مقدمه:

گزارش کارآموزی خود را با نام او آغاز می‌کنم که خالق هستی است.

و شکر خدای را که در موقعیتی قرار گرفتم تا بتوانم با محیطی کاملاً صنعتی آشنا گردم و کاربرد رشته‌ی تحصیلی‌ام را برای اولین بار، خارج از محیط بسته‌ی آزمایشگاه تجربه کنم.

در این مدت علاوه بر شناخت لزوم علم شیمی در این صنعت مهم، توانستم طریقه‌ی استفاده از آموخته‌هایم را بیاموزم.

همزمان با حضور در کارخانه، تحولی اجتماعی که لازمه‌ی زندگی هر دانشجویی برای وارد شدن به محیط کار است در من بوجود آمد:

با محیط کار و روابط اجتماعی خاص این محیط آشنا گردیدم، لزوم وقت شناسی و حضور بموقع را با تمام وجود دریافتم، و شناخت چگونه بودن در محیطی واحد و در ساعتی معین با انسان‌های متفاوت برایم جالب بود.

گذر از تجربه‌ی هر یک از این مراحل برایم دارای اهمیت و ارزش بسیار است و در اینجا لازم است مراتب قدردانی خویش را از همه‌ی دست اندرکاران، سرپرستان و استادان خویش در این مجموعه‌ی صنعتی بنمایم، بالاخص «آقای اخگری» سرپرست کارآموزی‌ام که بی دریغ تجربیات خویش را در اختیارم نهادند و مرا به جرم بی‌تجربگی کاری از دانستن اندوخته‌های خویش محروم نساختند و همیشه‌ی عمر ممنون ایشان خواهم بود. به نام خدا

ایران خودرو در یک نگاه

نام شرکت: ایران‌خودرو (سهامی عام)

تاریخ تأسیس: مرداد 1341

میزان سرمایه: 5/1282 میلیارد ریال

نیروی انسانی: 12039 نفر

مساحت: 000/450/3 متر مربع

شرکت ایران‌خودرو (سهامی عام) در 27 مرداد 1341 و با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و با یک هزار سهم هزار‌ریالی تاسیس شد و در شهریور همان سال تحت شماره 8352 در اداره ثبت شرکت‌های تهران به ثبت رسید و از مهرماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد و پس از استقرار تجهیزات مربوطه به تولید آخرین مدل اتومبیل هیلمن با عنوان پیکان با ضرفیت اولیه سالانه 6 هزار دستگاه اولین اتومبیل سواری به تولید رسید.

شرکت ایران خودرو که فعالیت خود را با تولید سواری پیکان، اتوبوس و مینی‌بوس آغاز کرد و به مرور زمان به تنوع حجم تولیدات خود افزود به طوری که در سال 1379 به تولید 176000 دستگاه خودرو با شکستن رکورد و به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود افزایش دهد.

شرکت ایران خودرو با داشتن 70% از سهام تولید بازار بزرگترین تولید کننده خودرو در کشور است.

فعالیت‌های شرکت را می‌توان از بدون تاسیس به سه قسمت تقسیم کرد:

الف: 1342 تا 1357

در این سالها سیاست افزایش از طریق مونتاژ به صنعت خودرو در ایران خودرو بوده که روند افزایش داشته و انواع خودرو در این شرکت مونتاژ و به بازار عرضه شد.

ب: از سال 1358 تا 1368

در این سالها با محاصره اقتصادی که ناشی از جنگ تحمیلی باعث شد که در بازار با فراز و نشیب‌هائی برخوردار گردد.

پ: از سال 1369 به بعد

در این سالها شرکت با تحولات جدیدی وارد بازار شد که قانون خودرو به تصویب رسید.

سال نگاری از تولید سواری و وانت:

1348: وانت پیکان با حجم موتور 1600 سی‌سی

1369: سواری پیکان با نیروی محرکه پژو 504 با حجم موتور 1800 سی‌سی

1369: سواری پژو 405 در مدل های GLX , GL با حجم موتور 1600 سی‌سی

1374: سواری پژو 405 در دو مدل دنده‌ای و اتوماتیک با حجم موتور 2000 سی‌سی

1375: آغاز طراحی سمند (خودروی ملی)

1376: سواری پژو 405 با قوای محرکه پیکان (پژو-آردی) با حجم موتور 1600 سی‌سی

1376: سواری تشریفاتی پژو 405 (لیموزین) با حجم موتور 2000 سی‌سی

1377: سواری استیشن پژو 405 با حجم موتوری 2000 سی‌سی

1378: پژو پارسی با حجم موتور 1800 سی‌سی (انژکتوری)

1370: پژو 206 با حجم موتور 1360 سی‌سی

1380: سمند (خودروی ملی) با حجم موتور 1800 سی‌سی (انژکتوری)

ایران خودرو و سازندگی:

ایران خودرو در سال 1373 وارد مرحله نوینی شد که با فعالیت‌های سازمانی و شرایط بازار و رضایت مشتری، محیط اقتصادی، توقع مردم و رسالت ملی، مورد نظر گرفته شد. دستیابی به دانش فنی و طراحی و ساخت خودروهای جدید (خودکفائی) و قطعات یدکی و ورود به بازار جهانی از اهداف این شرکت است که با اهداف و برنامه‌ریزی صدها طرح و پروژه‌های کوچک و بزرگ و اصلاح خطوط تولید و بازسازی و نوسازی ماشین‌آلات و تجهیزات و بالابردن تولید تنوع بخشیدن به محصولات بوده است که در سال‌های اخیر این طرح‌ها به بهره‌برداری رسید.

عواملی که باعث رشد و شکوفائی شرکت شد عبارتند از:

کیفیت در مدیریت و اشاعه فرهنگ رقابتی کیفیت در محصولات و خدمات بهبود مستمر در محصول و خدمات بهبود مستمر در فرآیند با تاکید بر خودروساز شدن کسب حداکثر کیفیت با حداقل هزینه

در ایران خودرو چندین مدیریت (سازمان) وجود دارد که با آنها آشنا می‌شویم:

مدیریت برش و پرس: این مدیریت که زیر نظر معاونت اجرائی سواری سازی مسئولیت تامین قطعات پرسی را بر عهده دارد که تمام قطعات سواری سازی را تامین می‌کند قطعات در این مجموعه تولید پرس و قالب و ماشین‌آلات بر اساس مدارک فنی و استاداردهای تعریف شده باعث شده که این مدیریت با دریافت گواهینامه ایزو 9002 شود که در ایران خودرو این مدیریت شامل بخش‌های زیر است:

سالن پرس غرب و شرقی در کارخانه شمالی سالن برش و خم و فرم پرس سالن کویل بری پروژه توسعه پرس شاپ

مدیریت بدنه سازی:

فعالیت های این سالن تحویل قطعات منفصله بدنه (از سالن پرس و برش و خم) و انجام عملیات جوشکاری و مونتاژ بر روی آن و تحویل بدنه کامل که به سالن رنگ فرستاده می شود که در شرکت این مدیریت دارای سالن‌های زیر می‌باشد.

سالن بدنه سازی سواری در کارخانه شمالی سالن بدنه سازی وانت در کارخانه شمالی سالن بدنه سازی RDسالن بدنه‌سازی جدید

که در این مدیرتی با داشتن این سالن ها با تولید 72 دستگاه در ساعت، بدنه کامل به سالن رنگ فرستاده می‌شود که این مدیریت با راه‌اندازی خط تولید بدنه 206 و سمند و چهار منظوره کردن خط پژو در سالن بدنه سازی جدید به 132 دستگاه بدنه در ساعت خواهد رسید.

مدیریت رنگ:

بدنه‌های ارسالی از سالن‌های بدنه سازی و بعد از عملیات صافکاری که شامل سوراخ‌کاری، قلع‌کاری، سنگ و سنباده زنی به اتاق رنگ انتقال می‌یابد در این سالن از قطعات بدنه چربی‌گیری مقدماتی، چربی‌زدائی، فسفاته‌کاری، الکتروفوروز، سیلر کاری، پاشیدن PVC، سنبادکاری، پاشیدن رنگ آستر، پخت رنگ آستر، صافکاری، بتونه کاری، پوست آب زنی، پاشیدن و پختن رنگ رویه و پولیش کاری می‌شود که این مدیریت دارای 4 سالن رنگ می‌باشد.

سالن رنگ شماره 1سالن رنگ شماره 3سالن رنگ شماره 2

مدیریت مونتاژ:

این مدیریت مسئولیت مونتاژ نهائی خودروها (اعم از تزئینات و مکانیکی) بر عهده دارد و دارای 3 سالن مونتاژ است

سالن مونتاژ شماره 1 (جهت خودروهای پیکان، پژو آردی و پژو 206)سالن مونتاژ شماره 2 (جهت خودروهای پژو 405، پارس و سمند) سالن مونتاژ شماره 3 (جهت خودروهای پیکان و وانت)

مدیریت قالب و پرس: این مدیریت مسئولیت طراحی فرآیندهای تولیدی و کیفی و نظارت مستمر بر پروژه‌های طراحی و ساخت قالب و خطوط پرس را بر عهده دارد. بنابراین فعالیت‌های قالب و پرس شامل: کنترل و نظارت فنی بر پروژه‌های ساخت قالب و پنل کیج، نظارت بر تولید آزمایش قطعات پرسی و اعمال تغییرات بر روی قالب‌ها به منظور مناقصه و عقد قرارداد.

مدیریت ریخته‌گری:

این مدیریت با ساخت 6 قطعه چدنی موتور، سیلندر، سرسیلندر، منیفولددود، فلایویل، یاتاقان، چرخ‌دنده آغاز کرد و در حال حاضر دارای 2 سالن مجزای ریخته‌گری چدن و آلومینیوم است که در سال‌های اخیر با توجه به مسئله صادرات به مشتریان خارجی از کیفیت فنی بالاتری برخوردار هستند و این مدیریت دارای گواهینامه ISO 9002 از شرکت BSI، VALEO1000 از شرکت AS 9000 , VALEO از شرکت ASR شد.

مدیریت نیرو محرکه:

این مدیریت متشکل از چهار کارخانه موتور سازی شماره 1 و 2 گیربکس سازی و اکسل سازی است و در زمینه ساخت موتور بنزینی سواری پیکان، پژو، گیربکس پیکان و پژو آردی و اکسل پیکان و پژو فعالیت دارد. کارخانه موتورسازی بزرگترین سازنده موتورهای بنزینی در ایران است و انواع موتورهای پژو 5 XU و XU9 و موتور انژکتوری XU7 مخصوص خودرو پارس و سمند تولید می‌شود این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9002 از شرکت RWTUV اتریش شد و در سال 1379 گواهینامه استاندارد آلودگی ECE1504 برای خودرو پارس و خودروی پژو RD با موتور پیکان 1600 اخذ گردید.

کارخانه گیربکس سازی: در این کارخانه عملیات ماشین‌کاری بوستر گیربکس، پوستر کلاچ و گلدانی عقب انجام می‌شود و سپس در خط مونتاژ گیربکس کامل و تست می‌گردد.

کارخانه اکسل سازی: در کارخانه اکسل سازی اکسل جلوی پیکان و اکسل جلو و عقب پژو و اکسل عقب 206 پژو در این کارخانه تولید می‌شود.

مدیریت لوازم تکمیلی و تزئینی:

این مدیریت همزمان با تاسیس شرکت در سال 1342 فعالیت خود را شروع کرد و انواع محصولات نظیر صندلی، رودری، باک بنزین و غیره را بر عهده دارد این مدیریت شامل سالن‌های زیر می‌باشد:

سالن مونتاژ: تولید رویه گروه پیکان و پژو و رودری پیکان، پژو آردی، پارس و برشکاری پارچه و مشمع مونتاژ صندلی پیکان و وانت و پژو

سالن رنگ جنوبی: رنگ آمیزی قطعات فلزی صندلی و قطعات تکمیلی واحدهای برش شاپ و موتورسازی و اکسل

سالن اسکلت: برش لوله و پروفیل، خم کردن لوله‌ها، جوشکاری اسکلت صندلی و سوراخکاری اسکلت صندلی‌ها

سالن درودگری: تولید فیبر رودری پیکان و کلیه قطعات چوبی رودری و صندلی‌ها

سالن تعمیرات: کارگاه ساخت قالی ها و تعمیر ماشین آلات

سالن جدید فوم: تولید فوم صندلی پژو، آردی و سمند تولید زیرسری مونتاژ توکاری

سالن رنگ شمالی: رنگ آمیزی جلو پنجره و سپر

مرکز تحقیقات ایران خودرو:

در سال 1374 با ایجاد امکانات و دانش فنی روز به طراحی خودرو از جمله خودرو ملی و دانش ملی روز در سطح جهان را کسب کرده است.

مرکز آموزش ایران خودرو:

مرکز آموزش ایران خودرو در سال 1384 با رسالت ارتقاء مهارت و دانش کارکنان شرکت تأسیس شد و در دوره‌های آموزش فنی و حرفه‌ای، فنی مهندسی، بازرگانی، ادارات، زبان توجیهی بدو خدمت، کامپیوتر و مدیریت و سرپرسی فعال بوده است.

دیاگرام مربوط به ساخت اصلی گروه صنعتی ایران خودرو

ایران خودرو دیزل                 گروه صنعتی ایران خودرو               ساپکو

گسترش صنایع ایران‌خودرو           ایران خودرو                          تام

                                    سواری

در شرکت ایران خودرو با توجه به سالن‌های تولیدی که وجود دارد سازمان‌ها و مدیریت‌هائی وجود دارد که به عنوان خدمات پشتیبانی تولید نامیده می‌شود از جمله این مدیریت ها می‌توان به شرح زیر نام برد:

مدیریت ترابری: مدیریت ترابری را می‌توان به سه قسمت تقسیم کرد.

اداره حمل و نقل سنگین که سرویس‌دهی کارکنان ایران خودرو را بر عهده دارد. اداره تعمیرگاه‌ها که شامل تعمیرگاه سواری- تعمیرگاه ماشین‌های سنگین و تعمیرگاه لیفتراک می‌باشد. اداره حمل و نقل که داخل شرکت سرویس دهی را انجام می‌دهد. اداره حمل و نقل گمرکات که ماشین‌های تولیدی توسط ترانزیت به مقصدها را حمل می‌کند.

مدیریت خدمات پشتیبانی: این مدیریت که شامل اداره خدمات فضای سبز، اداره خدماتی، اداره رستوران‌ها را بر عهده دارد.

مدیریت خدمات فنی: این مدیریت نیز با توجه به دارا بودن شرکت به برق، تلفن و واحدهائی که می‌توان پشتیبان تولید نامید ارائه خدمات می کند مانند: اداره آب و فاضلاب، اداره حرارتی و برودتی، اداره شیشه‌بری، درودگری، و آب و فاضلاب

مدیریت انرژی: این مدیریت نیز شامل اداره گازرسانی، اداره گازهای مصرفی مانند (CO2)، اکسیژن که به پشتیبانی تولید می‌پردازند.

مدیریت آب‌رسانی: این مدیریت نیز شامل اداره آب‌های آشامیدنی و اداره تصفیه خانه که در داخل شرکت برای رفاه پرسنل و صرفه‌جوئی در مصرف آب در شرکت همکاری می‌کند.

مدیریت کنترل کیفیت: در این مدیریت با استقرار بهره‌برداری از نظارم تضمین کیفیت در چهارچوب استانداردهای جهانی ISI 9001 به استقرار محصولات تولیدی می‌پردازند و کیفیت را به عنوان یکی از شاخص‌های اصلی فعالیت شرکت که نقش جایگزین ناپذیر در تامین رضایت مشتری و حفظ و گسترش سهم بازار شرکت را دارد.

مدیریت اداره تحویل: این مدیریت نیز که دارای اداره تحویل و اداره فروش است که خودروهای تولیدی را پس از اتمام کار به پارکینگ برده و با هماهنگی اداره فروش از پارکینگ به سالن اداره تحویل انتقال داده می‌شود.

با توجه به قسمت‌ها و مدیریت‌هائی که در سطح شرکت ایران‌خودرو وجود دارد می‌توان مدیریت ارتباطات را نام برد.

«کلید واژه»

Dip: روش غوطه‌وری

Dosing pomp: پمپ شارژ تدریجی مواد

ED: پوشاندن رنگ بر روی سطح به روش الکتریکی

Heat control valve : شیر تنظیم کننده دمای آب

Plate Heat exchanger‌: مبدل حرارتی پوسته لوله

Sp : توقف دهنده‌های بدنه در یک line مشخص

آب DI : آب فاقد یون (DEIONIZED)

آب صنعتی: آب فاقد یون مفال

لیفت: بالابر بدنه‌ها را گویند

هنگر: وسیله‌ای برای حمل‌ راحت‌تر بدنه

فسفاته کاری: گسترده‌ترین شکل آماده سازی فلز

متاکس: متاسیلیکات دی سدیم

Bypass : مسیر اضافی مورد استفاده در بعضی موارد.

پیگمنت: رنگدانه

permeat: حلال حوض رنگ (شامل تمام مواد به جز رزین و پیگمنت)

کیلر: نوعی پلیمر جهت براق کردن بدنه‌ها

رنگ الکتروفورز: نشست رنگ به طریق الکتریکی

نازل: وسیله‌ی پاشش

رینگ: لوله‌های حلقوی را گویند.

Hand gun: ابزار پاشش رنگ، سیلر، pvc و …

واتر جت: عمل شستشوی دستی را انجام می‌دهد.

Carryover: ارتباط معکوس مراحل با یکدیگر برای انتقال مواد

Make up: پر کردن مخزن فسفاته

Repleshiment: شارژ مخزن در حین کار

Airceal : هاله‌ی بخار برای برقراری تعادل دمایی (عایق کننده‌ی تونل)

Steam trop: در قسمت بالای تونل PT از ابتدا تا انتها به صورت جوی آب قرار دارد.

ادابتور: جداکننده‌ی رسوبات فسفاته

Double filter  : دو عدد فیلتر معمولی برای جداکردن ذرات جامد

Lacous filter : حذف ذرات جامد از مایع توسط نیروی گریز از مرکز و گرانش.

(UF) ultra filter : فیلترهای مجهز به انواع فیلتر

claryfire ‌: رسوبات مربوط به سیستم فسفاته را خارج می‌کند.

Accelator : شتاب دهنده – کاتالیزوری که فعل و انفعالات شیمیایی را شتاب می‌دهد.

Anolyte : محلول آندی که حاوی آنیون ها است.

Cooling zoone : خنک کننده بعد از کوره

کاندایر  : وسیله‌ی حمل کننده‌ی بدنه

transfer: وسیله‌ی انتقال هنگر از یک خط به خط دیگر

Mani field: سیستم آب رسانی به مبدلها

Packing sys: سیستم فشرده کننده رسوبات

Pretreatment: فرآیند آماده‌سازی (PT)

Passivation: مرحله‌ی تثبیت

Activation: فعال کردن سطح

قسمت PT :                            PRETREATMENT

ایستگاه آداپتور رزنی:

این سالن رابط گالری نامیده می‌شود. در گالری هنگرهای بدنه سازی از بدنه جدا می‌شود و هنگرهای سالن رنگ به آن منتقل می‌شود. در این قسمت وضعیت دریافت بدنه را با سیستم موجود آدابته می‌کنند.

206‌، سمند، 405 و پارس هر کدام آداپتور مخصوص خود را دارند. آداپتورها در دو قسمت جلو و عقب بدنه و با کمک چکش نصب می‌شوند. وزن تقریبی آنها 10 KG است.

ایستگاه دریافت بدنه:

بدنه بعد از طی مسیری کوتاه بر روی transfer قرار می‌گیرد.

سپس با حرکت به سمت جلو به Hangerهای مخصوص حرکت در ادامه خط ED , PT متصل می‌شود. در این قسمت سه فرمان داده می‌شود:

بالا رفتن LIFTباز شدن هنگرها و حرکت به سمت جلو دریافت بدنه توسط هنگرها

ایستگاه نصب قلاب:

جهت آماده‌سازی سطوح داخلی بدنه و اینکه بهتر در تماس با مواد پوشاننده مثل مواد فسفاته، و … قرار بگیرند. قلاب‌هایی را بین درها و موتور و در صندوق عقب قرار می‌دهند.

و ضایعات و چسب را از بدنه جدا می‌کنند.

با ایجاد این فاصله چسبندگی رنگ ایجاد نمی‌شود و عملیات شستشو بهتر انجام می‌شود (سیال به راحتی داخل و خارج می‌شود)

توجه: در ایستگاه دریافت بدنه سرهنگه باز است ولی در قسمت نصب قلاب حتماً باید بسته باشد تا از خروج Hanger جلوگیری کند.

ایستگاه وکیوم:

در این ایستگاه سعی می‌شود که تمام قطعات ریز جوشکاری و آشغال‌های ریز را توسط دستگاه به قدرت مکش بالا از بین برده.

ایستگاه واتر جت:

سپس بدنه وارد قسمت شستشو توسط واترجت شده که در این قسمت با آب دیونیزه شده DI شستشو می‌شود فشار واترجت 5-100barr و دمای آن  می‌باشد که تحت زاویه خاصی در تماس با بدنه قرار می‌گیرد این کار به طور دستی انجام می‌گیرد. تمرکز بیشتر بر روی سطح بدنه و لای درها است (نواحی که آلودگی بیشتر دارند)

در این ایستگاه حل کردن چربی، پاک کردن براده‌های ریز، گرد و غبار به میزان کم امکان پذیر می‌باشد.

ایستگاه متاکس:

درب موتور، گلگیر، درهای جانبی و صندوق توسط مایع چربی گیر اولیه یا متاسیلکات دی سدیم (بر پایه‌ی سیلیکات‌ها) به صورت دستی و با ابر شستشو داده می‌شود. (این عملیات توسط دو اپراتور انجام می‌گیرد)

این عمل سبب می‌شود تا عمر مصرف بدنه‌ها بالاتر برود و امکان هر چه بیشتر تمیز شدن بدنه‌ها را فراهم می‌کند.

تونل:

ایستگاه ring hot water :

حال بدنه به ابتدای تونل فسفاته می‌رسد. در ابتدای PT رینگ‌های آب داغ موجود است.

که هدف از قرارگیری آنها شستن آلودگی‌های موجود در سطح و مرطوب کردن بدنه و رساندن دمای آن به دمای pt می‌باشد.

*بعد از این قسمت از تونل یک ناحیه به نام Airceal داریم که باعث ایزوله شدن سیستم شده و با ایجاد هاله‌ای از هوای داغ مانع ارتباط بین داخل تونل با هوای بیرون شده.

آماده سازی سطوح

آماده سازی سطح بدنه قبل از فسفاته کردن نقش بسزائی بر روی کیفیت پوشش خواهد داشت سطح فلز قبل از فسفاته کردن باید کاملاً چربی زدائی و تمیز شود که لازمه آن پاک کردن سطح از قیر، گریس، روغن، گرد و خاک و تمامی ذراتی است که به سطح چسبیده‌اند و سپس شتستشو با آب است.

گاهاً بر روی سطح فلز اکسیدهائی وجود دارند که باید با استفاده از مواد شیمیائی تمیز کرد برای مثال با روش غوطه‌وری آنها در اسید یا محلول دیگر که معمولاً جهت جدا کردن لایه های اکسیدی از سطوح فلزی و فعالسازی سطح آنها بکار می‌رود.

غالباً قبل از فسفاته نمودن سطح باید عملیات خنثی کردن سطح انجام گیرد به خصوص زمانیکه محلول‌های قلیائی بر روی سطح وجود داشته باشد پاک کردن بقایای قلیائی از روی سطح از اهمیت خاصی برخوردار است.

جزئیات پروسه

یک پوشش فسفاته برای کاربرد رنگ پایه بصورت طبیعی شامل 5 عملیات متوالی می‌باشد.

چربیگیری آبکشی فسفاته آبکشی روئین شدن (Passivation)

که برخی از این عملیات با توجه به کاربرد پوشش، ممکن است حذف و یا ترکیب گردند، همچون در برخی از عملیات‌ها، چربی‌گیری و پوشش دادن بدنه‌ها ممکن است نیاز به عملیات اضافی داشته باشد که بستگی به شرایط سطح دارد سطوحی (بدنه‌ها و یا پلیت‌ها) که این حالات را دارند عبارتند از:

سطوحی که بشدت پوسته پوسته شده‌اند ممکن است نیاز به شستشو با مواد شیمیائی قبل از چربیگیری داشته باشند. سطوحی که بطور وسیع پوششی از روغن یا روغن کششی دارند که ممکن است نیاز به شستشوی شدید بدنه‌ها قبل از عملیات چربیگیری را داشته باشند. سطوحی که در اتمسفر کنترل می‌گردند و ممکن است نیازی به چربی‌گیری و آبکشی قبل از فسفاته نداشته باشند. سطوحی که برای اهداف کاهش اصطکاک بکار می‌روند که امکان حذف آبکشی با اسید کرومیک می باشد که علت آن عدم نیاز مقاومت به خوردگی می‌باشد.

Air seal steal:

بلافاصله بعد از مرحله‌ی hot water قرار دارد که در حقیقت یک پل هوایی گرم است که با سرعت در عرض تونل در جریان می‌باشد.

در صورت تبادل هوای داخل و خارج تونل، مواد و بخارات موجود در تونل وارد فضای سالن می‌شوند درضمن کنترل دمای بدنه‌ها مشکل می‌شود، فلذا از این پل هوایی به منظور قطع ارتباط فضای داخل تونل با خارج آن استفاده می‌شود و همچنین از بروز شوک دمایی در بدنه جلوگیری می‌نماید.

First Degreasing stage : (مخزن چربگیر 1)

بعد از پل هوایی مرحله‌ی 10 متری چربیگیری اول واقع است که دارای 11 رینگ پاششی می‌باشد. حجم مخزن  است.

آلوده ترین قسمت در تونل PT است، بنابراین نیاز به سیستم‌های فیلتراسیون زیادی دارد: فیلتر لاکوس، Polo filter , Double filter و

Alpha lavel : که از دوتای آخری در این خط استفاده نمی‌شود.

علاوه بر این شامل مخزن لجن‌گیری نیز است. (این مخزن و به طور کلی تمام تجهیزات مربوط به تونل PT در زیر آنها در طبقات زیرین قرار دارد.)

مواد توسط رینگ ها با فشار معین Barr (105-25) پاشش می‌شوند.

بخشی از مواد موجود در مخزن چربیگیری وارد مسیر دیگری می‌شوند که مواد را به سمت مبدل حرارتی هدایت می‌کند. زیرا برای انجام هر چه بهتر این فرآیند باید دما در محدوده‌ی خاصی  باشد.

قبل از ورود مواد به مبدل حرارتی نوعی فیلتر به نام Double folter قرار دارد، چون همانطور که گفته شد چربیگیری اول آلوده‌ترین قسمت بوده و جهت ممانعت از ورود آلودگی‌ها به مبدل، در سر راه ورودی به آن از یک سیستم فیلتراسیون استفاده می‌شود.

ته مخزن چربیگیری (1) به صورت چهار قیف طراحی شده است که جهت ته نشینی و جداسازی لجن موجود در مخزن بکار می‌رود. این قیف‌ها به لجن‌گیر و فیلترهایی راه دارند که عبارتند از ultra filer , polo filter  - (که تنها از لجن‌گیر استفاده می‌کنند).

*جهت شارژ کلی مخزن و یا تنظیم غلظت مواد چربیگیری از مخزن شارژ چربیگیری (1) استفاده می‌شود. این مخزن دارای دو نوع پمپ است:

الف) پمپ معمولی برای شارژ سریع مخزن

ب) Dosing pump- این پمپ مواد را با دبی بسیار کمتری وارد مخزن می‌کند و برای تنظیم و ثابت نگه داشتن غلظت مواد در حین فعالیت خط بکار می‌رود. (حجم مخزن شارژ  است.)

*موادی که در چربیگیری (1) و (2) از آن استفاده می‌شود. دارای ترکیبات اصلی هیدروکسید سدیم و متاسیلیکات سدیم بوده. (بازی)

کاراموزی اداره پست

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 56

آشنایی با تجهیزات پست

ترانسفورماتور:

وسیله ای است که می تواند سطح ولتاژ را کم و یا زیاد کند در ترانسفورماتور فرکانس تغییر نمی کند و ثابت باقی می ماند . مثلاً برای یک ترانس افزاینده سطح ولتاژ افزایش یافته و سطح جریان کاهش می یابد و در مورد ترانس کاهنده عکس این مطلب صادق می باشد ترانسفورماتور ها نه تنها به عنوان اجزا اصلی سیستم های انتقال و پخش انرژی مطرح هستند بلکه در تغذیه مدارات الکترونیک و کنترل یکسوسازی و اندازه گیری جریان و ولتاژ های فشار قوی نقش مهمی دارند.

تلفات در ترانسفورماتورها :

تلفات مسی : چون سیم پیچ های اولیه و ثانویه دارای مقاومت هستند پس مقداری تلفات روی این سیم پیچ ها خواهیم داشت

تلفات نشتی : در ترانسهای هسته آهنی کلیه خطوط قوای ایجاد شده توسط سیم پیچ اولیه و ثانویه از هسته آهنی عبور می کنند بعضی از این خطوط به هوا نشت کرده و از اولیه و ثانویه برنمی گردند که این سبب افزایش تلفات می شود

افت هیسترزیس : در یک ترانس با هسته آهنی هسته توسط میدان مغناطیسی که در اثر عبور جریان از سیم ها ایجاد می گردد مغناطیس می شود جهتی که هسته مغناطیس می شود همان جهت میدانی است که باعث مغناطیس شدن می شود پس هر بار که میدان سیم پیچ ها کم و یا زیاد شود جهتی که هسته مغناطیس می شود نیز تغییر می کند وقتی هسته برای بار اول مغناطیس می شود مولکول های آهن هسته همه در جهت میدان قرار می گیرند اما وقتی میدان مغناطیسی صفر شود آنها کاملاً بصورت در هم و نامنظم به حالت اولیه بر نمی گردند سپس با آنکه میدان مغناطیسی صفر شده است ولی هسته هنوز دارای خاصیت کم مغناطیسی است برای اینکه هسته به حالت اولیه خود بر گردد بایستی نیروی مغناطیسی تغییر جهت داده و در جهت عکس به آن نیرو وارد کند که این نیرو و انرژیی که باید به مولکول ها داده شود تا آنها را به حالت اول برگرداند افت هیسترزیس می باشد که به جنس هسته بستگی دارد

افت مربوط به جریان های گردابی : از آنجا که هسته آهنی یک ترانس یک ماده هادی است میدان مغناطیسی ترانس ولتاژی در هسته القا می کند و این ولتاژ باعث بوجود آمدن جریان کوچکی در هسته می شود و به این جریان ها جریان های گردابی می گویند . جریان های گردابی را می توان با تقسیم کردن هسته به تعداد زیادی ورقه که این ورقه ها توسط روکش عایق از یکدیگر جدا شده اند به حداقل رساند افت بوجود آمده هم با فرکانس و هم با دامنه جریان ترانس متناسب است

افت مربوط به اشباع : هنگامیکه جریان در اولیه ترانس افزایش می یابد خطوط قوای ایجاد شده در مسیری از داخل هسته به درون سیم پیچ های ثانویه می روند و از آنجا به هسته و سیم پیچ های اولیه باز می گردند اولین بار که جریان شروع به افزایش می کند تعداد خطوط میدان در هسته به شدت افزایش می یابد وقتی جریان به اندازه ای زیاد شود که تعداد خطوط موجود در هسته خیلی زیاد شود افزایش خطوط موجود در هسته خیلی زیاد می شود و با افزایش بیشتر جریان فقط تعداد کمی خطوط قوای اضافی ایجاد می شود در این هنگام هسته اشباع شده است هر افزایشی در جریان پس از آنکه هسته اشباع شود نشان دهنده قدرت تلف شده است چرا که میدان مغناطیسی نمی تواند این قدرت اضافی را به ثانویه منتقل کند

انواع ترانسفورماتورها بر حسب وظایفشان بصورت زیر دسته بندی می شوند:

ترانسفورماتورهای قدرت در نیروگاه و پستهای فشار قوی

ترانس های توزیع در پستهای توزیع زمینی و هوایی برای پخش انرژی در سطح شهر ها و کارخانه

اتو ترانس جهت تبدیل ولتاژ با نسبت کم

ترانس های ولتاژ () و جریان () جهت مقاصد اندازه گیری و حفاظت

ترانس های الکترونیک

ترانس های قدرت برای مقاصد خاص مانند کوره های ذوب آلومینیوم

ترانس های زمین برای ایجاد نقطه صفر

از نظر عایق بندی و ماده خنک کننده می توان ترانس ها را به صورت زیر طبقه بندی کرد:

ترانس های های روغنی

ترانس های خشک (رزینی)

ترانسفورماتورها با عایق گازی ()

ترانس های روغنی ترانس هایی که هسته و سیم پیچ آنها داخل روغن قرار گرفته است کاربرد آنها خیلی زیاد است ولی در جاهاییکه احتمال آتش سوزی وجود دارد از آنها کمتر استفاده می شود در ترانسهای نوع خشک هوا در بالا و پایین ترانس دمیده می شود و مشکل ترانس های روغنی را ندارد

انواع سیم پیچ های ترانسفورماتور ها:

سیم پیچ های حلزونی

سیم پیچ های لایه ای

سیم پیچ های دیسکی

سیم پیچ های چند طبقه

سیم پیچ های لایه ای: در ترانسهای فشار ضعیف معمولاً از این نوع سیم پیچ استفاده می شود . در جاهاییکه میدان الکتریکی قوی و مشکل ساز باشد از سیم پیچ نوع دیسکی استفاده می شود

ساختمان ترانس های روغنی

قسمتهای اصلی در ترانسفورماتور های روغنی عبارتند از :

هسته یا مدار مغناطیسی

سیم پیچ اولیه و ثانویه

تانک اصلی روغن

بوشیگها برای خروج سر سیم های اولیه و ثانویه

بجز موارد فوق اجزای دیگری در ترانس ها وجود دارند:

کنسرواتور یا منبع انبساط روغن

تپ چنجر

ترمومترها

نشان دهنده های سطح روغن

رله بوخهلتس

سوپاپ اطمینان یا لوله انفجار(شیر فشار شکن)

رادیاتور یا مبدل حرارتی

نشان دهنده های جریان روغن

شیرهای نمونه برداری از روغن در بالا و پایین تانک

(10مجرای تنفسی وسیلیکاژن مربوط به تانک اصلی و تب چنجر

شکل ترانس روغنی را در زیر می بینیم

هسته ترانسفورماتور : هسته ترانسفورماتور یک خوب با حداقل فاصله هوایی و حداقل مقاومت مغناطیسی تا فلوی مغناطیسی به راحتی از آن عبور کند هسته بصورت ورقه ورفه ساخته شده و ضخامت ورقه ها حدود ()میلیمتر و حتی کمتر است و این کار را بری کاهش تلفات گردابی انجام می دهند همچنین هسته سیم پیچ های ترانس را نیز نگه می دارد و باعث القا مغناطیسی می شود و اگر هسته در ترانس نباشد بدلیل پراکندگی مغناطیسی این عمل انجام نمی شود

سیم بندی ترانسفورماتورها:

ترانس ها از لحاظ سیم بندی بصورت تک فاز ٬ دو فاز٬ سه فاز می باشند که در نوع تک فاز جهت سیم بندی ترانس از یک سیم فاز و یک سیم زمین استفاده می شود و سیم پیچ اولیه و ثانویه آن تک فاز می باشد اما ترانس های قدرت را به صورت سه فاز سیم بندی می کنند و سیم پیچ اولیه و ثانویه ان به در صورت سه فاز می باشد و معمولاً در ترانس هایی که قدرت زیادی داشته باشند جهت کاهش اندازه و حمل و نقل راحتر از ترانس تک فازاستفاده می کنند

اتصال سیم پیچ های ترانسفورماتور سه فاز :

در سیستم سه فاز ٬هریک از سیم پیچ های اولیه و ثانویه ممکن است بصورت ستاره٬ مثلث ٬ ویا زیگزاگ بسته شود . معمولاً در جایی که جریان بیشتر است مثلاً در یک ترانس کاهنده چون سمت ثانویه آن جریان بیشتر ازسیم پیچ اولیه است از اتصال مثلث استفاده می شود پس در ترانس های کاهنده که اغلب در پستهای ما استفاده می شود از اتصال مثلث استفاده می شود که در صفحه بعد سیم بندی ترانس صفحه قبل را می بینیم که بصورت ستاره ستاره است .

موازی کردن ترانس ها :

در ایستگاه ها جهت افزایش قدرت معمولاً از چندین ترانس استفاده می شود که این ترانس ها باید به صورت موازی در مدار قرار بگیرند

شرایط موازی بستن ترانس ها:

ولتاژ و فرکانس نامی آنها با شبکه ای که به آن وصل می شوند ٬ برابر باشد

فازهای هم نام به هم وصل شوند

نسبت تبدیل سیم پیچ های هر دو ترانس یکی باشد

درصد ولتاژامپدلنس هر دو ترانس یکسان باشد

نسبت مقاومت معادل به راکتانس در هر دو ترانس یکی باشد

گروه برداری آنها یکسان باشد

قدرت آنها نزدیک به هم باشد و حداکثر از 1 به 3 تجاوز نکند

پارالل کردن واحدها با سیستم:

کاراموزی بیمه

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 51

فهرست

عنوان صفحه

فصل اول آشنایی با مکان کارآموزی 8

آشنایی اجمالی با سازمان اجتماعی 9

اداره کل تامین اجتماعی استان 12

تعهدات وحمایتهای شعبه 13

تعهدات کوتاه مدت 13

تعهدات بلند مدت 14

چارت سازمانی شعبه و اهم وظایف هر واحد 15

رئیس شعبه 16

معاونت 16

واحد درآمد 16

مشاوره 17

واحد امور بیمه شدگان 17

واحد نامنویسی و حسابهای انفرادی 17

واحد بازرسی 17

واحد اجرائیات 17

واحد حسابداری 17

واحد امور اداری وخدمات 18

فصل دوم:ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموزی 19

عنوان صفحه

بانک تعهدات قانونی 20

بانک درآمد 21

بانک کارگشایی 22

حقوق ودستمزد 23

محاسبه حقوق ومزایای کارکنان 24

محاسبه و واکاوی در مزایای کارکنان 25

کمک هزینه مسکن کارکنان 25

بهره وری 26

کارانه 30

کارانه موقت 34

نیم عشر اجرایی 36

کلیاتی از مزایا 39

حق التضمین 39

هزینه اولاد 40

کمک هزینه عائله مند 40

اضافه کار 40

فوق العاده ایام تعطیل 40

حکم کارگزینی 41

کسورات حقوق ومزایا 42

مالیات 42

بیمه 42

عنوان صفحه

جریمه غیبت 42

ثبت اسناد 45

فصل سوم:آزمون آموخته ها،پیشنهادات ونتایج 46

چگونگی پرداختها توسط واحد حسابداری 47

نرخ حق بیمه 50

ملاک محاسبه حق بیمه 50

محاسبه حق بیمه بیمه شدگان 51

تکالیف،حقوق وارتباط اداری کارفرمایان با سازمان تامین اجتماعی 51

مدارک لازم جهت تشکیل پرونده پیمانکاران 52

ارتباط اداری فیمابین کارفرمایان وسازمان تامین اجتماعی 55

فصل اول :

آشنایی با مکان کارآموزی