تولید کارخانه 6ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 6

فهرست مطالب

1- پروانه ساخت بهره برداری و محیط زیست

2- بودجه لازم :

3- زمین :

4- سهم آب :

5- سهم گاز :

6- معماری و ساخت کوره :

7- استخر نفت سیاه :

8- استخر آب :

9- تاًسیس خانه کارگری :

10- دستگاه های سوخته پاش روی کوره :

11- ساخت انبار :

12- بار گیری :

مراحل کار و ساخت :

1- پروانه ساخت بهره برداری و محیط زیست

برای ساخت یک کارخانه آجرپزی ابتدا داشتن یک پروانه بهره برداری ملزم می باشد ، که مراحل آن به صورت زیر می باشد :

1- محل احداث تا فاصله 1 کیلومتر خارج از مناطق مسکونی باشد .

2- فاصله کارخانه از خط راه آهن حداقل 500 متر باشد .

3- از دامداری ها حداقل 1 کیلومتر دور باشد و زمین برای تأسیس کارخانه 4 هکتار باشد .

که بعد از طی این مراحل پروانه بهره برداری و تأسیس صادر می شود .

2- بودجه لازم :

بودجه لازم برای ساخت این کارخانه بر مبنای 4 مرحله پروانه می باشد که بعد از این مراحل ، یعنی با دریافت پروانه می توان تا سقف 200 میلیون تومان برای تأسیس کارخانه وام گرفت

3- زمین :

زمین مورد نظر طبق پروانه بهره برداری و موارد گفته شده به مقدار 4 هکتار باید تهیه شود که می توان این زمین را با هکتاری حداقل 3 میلیون تومان درکل 12000000 میلیون تومان تهیه کرد .

4- سهم آب :

باز هم طبق پروانه که دستور داده شده است باید کارخانه 1 کیلومتر از خانه های مسکونی دور باشد اگر لوله کشی آب وجود داشت با پرداخت 30 میلیون و پانصد هزار تومان به اداره آب و فاضلاب منطقه سهم آب خریداری می شود .و اگر در ان منطقه لوله کشی آب وجود نداشت ، باید یک چاه آب حفاری شود که احداث و حفاری چاه احتیاج به مجوز عمیق یا نیم عمیق دارد که هر کدام از این دو نوع شرایط خاص خود را دارند که اداره صنایع و معادن با برآورد مصرفی آب دستور حفر چاه عمیق یانیم عمیق را صادر میکند .

اگر اجازه حفر چاه عمیق را دادند باید با یکی از شرکت ها ی حفاری استان یا شهرستان قرارداد بسته تا این کار را بر عهده بگیرند .

برای حفاری چاه هر متری 15 هزار تومان شرکت ها دریافت می کنند تا چاه راآماده بهره برداری کنند

بعد از بهره برداری لوله کشی آن آغاز می شود که تمام قسمت کارخانه را در بر می گیرد .

لوله کشی دور کوره :

با لوله کشی پلاستیکی پولیکای 14 انجام می کیرد که با بستن کمربند ها در تمام قسمت ها تبدیل به لوله هایی با شماره 2 می شود که هزینه این لوله کشی حداقل متری 3000 تومان می باشد.

سهم برق : برای خرید امتیاز برق 3 فاز در صورتی که فاصله محل احداث کوره تا اولین دکل فشار قوی برق 500 متر باشد باید مبلغ 6 میلیون تومان به اداره برق پرداخت گردد که اگر این فاصله بیشتر باشد به ازای احداث هر دکل از طرف شرکت برق مبلغ 700 هزار تومان اضافه می شود .

5- سهم گاز :

برای خرید سهم گاز باید مبلغ 25 میلیون تومان پرداخت گردد که بعد از تست کامل لوله های دور کوره توسط مهندسین شرکت گاز این لوله کشی وصل خواهد شد .

6- معماری و ساخت کوره :

در این مرحله ابتدا باید در وسط زمین مسافتی به مقدار 1200متر که به شکل بیزی است دور آن تا فاصله 5 متر به ارتفاع 6 متر خاک برداری شود .

برای انجام این کار احتیاج به یک لودر ، چهار دستگاه کمپرسی می باشد که لودر برای بار گیری هر دستگاه ماشین 700 تومان و دیگر ماشین برای تخلیه بار 450 تومان در یافت می کند که حدود تقریباً برداشت خاک 1200 سرویس می باشد که این خاک ها به فاصله 40 متر و به طول 50 متر خاکریزی می زنند که مابین هر خاکریز را میدان می نامند و دور تل دور کوره تقریباً 10 میدان خشت زنی می شود .

7- استخر نفت سیاه :

برای احداث استخر نفت سیاه کوره باید با فاصله 30 متر از کوره استخری احداث شود که حداقل 150 هزار لیتر نفت سیاه گنجایش داشته باشد و برای انتقال نفت به کوره به جزء لوله کشی باید یک دستگاه پمپاز فشار قوی نصب شود که نفت سیاه را با فشار به داخل کوره هدایت کند و برای لوله کشی روی کوره باید به ازای هر سه متر لوله یک علمی نصب شود .

هزینه خاک برداری هر متر مربع استخر 700 تومان می باشد

هزینه لوله کشی هر متر مربع در جه یک 2300 تومان و نصب شیر آلات درجه یک 1700 تومان می باشد

8- استخر آب :

احداث استخر آب باید در مکانی جدا از تاًسیسات کوره باشد و این استخر برای ذخیره آب در موارد ضروری می باشد که هزینه حفر استخر هر متر مربع 7000 تومان می باشد

احداث کارخانه ریخته گری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 12 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

به نام خدا

عنوان طرح :

طرح توجیهی احداث کارخانه ریخته گری در سرایان

مهران خانی

ریخته‌گری

ریخته‌گری عبارت از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای بنام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد . این روش قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته شده که لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده شده است و برای هوا دادن از فوتک بزرگی استفاده می‌کردند.

ریخته‌گری هم علم است و هم فن و هم هنر است و هم صنعت. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی ‌پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیکی کمی ‌دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند.

از زمانی که انسان فلز را شناخت، متالورژی را به عنوان یک هنر فرا گرفت. صنعت متالورژی از دیر باز در جهان به عنوان یک صنعت مادر شناخته شده و با پیشرفتهای روز افزون تکنولوژی نقش آن اشکار می‌گردد. تحقیقات باستان‌شناسی نشان می‌دهند که اولین اقوامی ‌که موفق به کشف و استفاده از آن شدند، ساکنان فلات ایران بودند.

ریخته‌گری جزء یکی از روشهای تولید می‌باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته‌گری به دو قسمت تقسیم می‌شود:

1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب(که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می‌آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه‌ای ـ پوسته‌ای و سرامیکی تقسیم می‌شود. در روش ماسه‌ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می‌گیرد. درون قالب را از ماسه پر می‌کنند و سپس می‌کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می‌گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره‌های تقریباً نازک صورت می‌گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت‌تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می‌گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌های ریز و خشک، ذرات سیلس یا زیر کشت که معمولاً حاوی %7 -2 چسب و زرین است که در حرارت سخت می‌شود.روش کار بدین صورت است که این ماسه‌ها را روی مدل می‌ریزند و سپس با شعله،‌ این ماسه‌ها و قالب را حرارت می‌دهند، استحکام سریع و کامل قالب را می‌توان با افزایش درجه حرارت تأمین نمود و در چنین مواردی درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهای سرامیکی به نوعی از قالب اطلاق می‌گردد که از مواد نسوز مایع حاصل گردیده باشد و بالطبع از مواد بسیار نرم که سطوح یکنواخت و صاف ایجاد می‌کنند تشکیل گردیده‌اند. دقت زیاد ابعاد، سطوح صاف قطعه ریختگی و قابلیت استفاده در مورد تمام آلیاژها از مزایایی است که به گسترش و استفاده از قالبهای سرامیکی کمک می‌نماید. برای تهیه مدل در مرحله اول به جای ساختن مدل بایستی قالب فلزی ساخته شود و از روی چنین قالبی مدل را از مواد اولیه قابل گداز (موم) تولید می‌نمایند. جنس مدل معمولاً از موم می‌باشد. در تهیه قالب، معمولاً مدل را در یک محلول، که حاوی ذرات نسوز ریز است، فرو برده و چنین محلولی دیواره‌های اولیه محفظه قالب را ایجاد می‌نماید و سپس این پوشش در جریان هوا خشک می‌شود.

2- استفاده از قالبهای دائمی: اصول کلی چنین روشی بر استفاده از قالبهای دائمی فلزی قرار دارد که فلز مذاب به طرق مختلف و یا مستقیماً و یا با اعمال فشار و نیروی خارجی به محفظه تزریق می‌گردد. قابهای دامنی نیز خود به دسته‌های مختلف تقسیم می‌شوند که چند مورد آن توضیح داده می‌شود. در روشی قالبهای دامنی ساده (تحت سنگینی مذاب) عمل مذاب رسانی مشابه ریخته‌گری در ماده است. به طوری که محل ریختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر می‌باشد تا نیروی حاصل از اختلاف ارتفاع و ایجاد

کارخانه خانه های پیش ساخته بتنی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 4 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

سیستم ساختمانی تیر و ستون بتنی پیش ساخته

نگاهی اجمالی به فعالیت های کارخانه :

کارخانه خانه های پیش ساخته بتنی تهران در سال 1356 از کشور آلمان غربی خریداری شده و در سال 1359 در زمینی به مساحت 46000 متر مربع به بهره برداری رسیده است . رسالت اصلی این کارخانه انبوه سازی مسکن متناسب با الگوی مصرف و مطابق با استانداردهای فنی و مهندسی ساختمان می باشد.

ظرفیت اسمی تولید سالانه کارخانه 150000 متر مربع زیربنای مسکونی در دو شیفت کاری می باشد. با توجه به ظرفیت و فن آوری به کارگرفته محصولات تولیدی کارخانه عبارتند از : تیرو ستون ، سقف ، پله ، دیوار خارجی و داخلی باربر ، دست انداز و دیوار محوطه.

طراحی و محاسبات قطعات و اتصالات آنها منطبق با آیین نامه های متداول کشور و همچنین آیین نامه (PCI) صورت می گیرد.

پس از طی مراحل نظافت و روغن کاری قالبها جای گذاری شبکه آرماتور و آهن آلات در قالب، بتن ریزی ، ارتعاش ،ماله کشی ، پرداخت و انتقال به کوره پخت ، قطعات آماده حمل به کارگاه و نصب می باشد.

حرکت باکت حمل و بتن پخش کن روی خطوط و تخلیه بتن داخل قالب به صورت مکانیزه توسط اتاق کنترل صورت می گیرد. جهت پرداخت سطح فوقانی و ویبره بتن در طول ریل خطوط افقی دستگاه ویبره تعبیه شده است. عمل آوری قطعات در کوره های بخار که در سرتا سر خطوط افقی در قسمت تحتانی و در دو طبقه قرار گرفته انجام می شود. این امر تولید مستمر در تمام فصول سال را فراهم می سازد . طول مدت عمل آوری در کوره ها به طورمتوسط 6 ساعت می باشد و طی این مدت قطعه به مقاومت سه روزه می رسد.

در کلیه مراحل عملیات به منظور کنترل کیفیت بتن نمونه گیری انجام گرفته و مشخصات کیفی بتن در آزمایشگاه مجهز در محل کارخانه کنترل می گردد. این آزمایشگاه مجهز به ابزارهای اندازه گیری مقاومت ، کوره پخت و چکش های مخصوص جهت اندازه گیری مقاومت قطعات می باشد. تعیین کیفیت و طرح اختلاط بتن با توجه به شرایط و روش تولید ، انتخاب مصالح مناسب و کنترل مداوم دانه بندی از جمله وظایف محوله آزمایشگاه می باشد.

معرفی سیستم تیر و ستون پیش ساخته :

سیستم تیر و ستون پیش ساخته یکی از جدیدترین محصولات کارخانه می باشد که با خصوصیات حاضر برای اولین بار در ایران به مرحله اجرا رسیده است.

این سیستم از لحاظ سازه ای به صورت اتصالات گیردار بوده و بارهای ثقلی و جانبی توسط قابهای خمشی به شالوده منتقل می شود. از خصوصیات ویژه انی سیستم انعطاف و قابلیت های بالای معماری است به طوری که همانند سیستم های متداول درجا قابلیت تطبیق با انواع الگوی معماری مسکونی را دارد . ذیلا قطعات پیش ساخته این سیستم به صورت اجمالی معرفی می شود:

ستون : قطعات ستون تا ارتفاع چهار طبقه به صورت یکجا بتن ریزی شده و تولید می شود. این قطعات با تعبیه قطعات موقت خاص قابلیت اتصال به تیر های پیش ساخته را دارا می باشد.

تیر: قطعات تیر به صورت نیمه پیش ساخته می باشد و با توجه به دهانه و تعداد طبقات ساختمان طراحی می شود.

سقف : قطعات سقف ها مانند تیرها با توجه به دهانه سازه طراحی و ساخته می شود.

پله : پله های ساختمان نیز قابلیت پیش ساخته شدن را داشته و با توجه به همزمانی اجرا و نصب آنها به قطعات تیر و ستون سرعت اجرای عملیات را بالا برده و به محض احداث هر طبقه دسترسی به طبقات را میسر می نماید.

زمستان 1385

کارخانه بخاری کارآفرینی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 44

پاره ای از مقررات مربوط به صدور موافقت نامه اصولی

صدور موافقتنامه اصولی موکول به مقایسه و انطباق پرسشنامه های تکمیل شده ، دریافتی با معیارهائی مانند : مناسب ترین قیمت تمام شده ، صرفه جویی ارزی بیشتر ، استفاده حداکثر ازمنابع داخلی ، ایجاد ارزش افزوده بالاتر ، انتخاب تکنولوژی مناسب ، انطباق ویژگی های کالا با استاندارد ملی و با استاندارد قابل قبول ، اثر طرح در ایجاد صنایع جنبی ، نقش طرح در دیگر بخشهای اقتصادی ، پیش بینی روش های جلوگیری از آلودگیهای محیطی ، ارائه خدمات پس از فروش و دیگر معیارها مشابه می باشد .

به طرحهای پذیرفته شده حداکثر 4 ماه پس از دریافت طرح موافقت اصولی داده می شود .

در مورد طرحهای بزرگ و ویژه این مهلت با نظر معاون طرح و برنامه قابل تمدید است .

از آنجائیکه در مورد موافقت نامه اصولی از ذکر عناوین کلی مانند : بسته بندی مواد غذائی و… خودداری می شود . بنابراین متقاضیان باید نام ، ویژگی ها و فرمول انواع فرآورده‌های مورد درخواست را به صورت تفکیکی در پرسشنامه قید نمایند .

چنانچه متقاضی مشخص یا اشخاص حقیقی باشد تاز مانی که اقدام به تشکیل شرکت نموده اند موافقت نامه به نام شخص صادر می شود اگر متقاضی اشخاص حقوقی باشد . صدور موافقت نامه اصولا به نام اشخاص حقوقی موکول به دریافت اساسنامه ممهور به مهر اداره ثبت شرکت ها می باشد .

متقاضی نمی تواند در یک زمان پیش از دو موافقت نامه دریافت کند.

مدت اعتبار از تاریخ صدور یکسال وحداکثر 3 بار و هر بار به مدت 6 ماه قابل تمدید است .

در مناطقی که شرکت شهرکهای صنعتی قادر به ارائه خدمات مورد لزوم از قبیل واگذاری زمین وتامین آب و برق بوده و یا ظرف 6 ماه بعد از عقد قرارداد بتواند خدمات مورد نیاز را بر اساس قرارداد ارائه نماید . متقاضی ملزم به احداث واحد صنعتی در شهرک خواهد بود . در غیر اینصورت و چنانچه متقاضی مالک زمین مجاز بوده و یا از منابع غیر دولتی زمین مناسب را خریداری نماید . می تواند در این زمین با رعایت مقررات مربوطه اقدام به احداث واحد کند .

چکیده بررسیهای فنی ، مالی و اقتصادی

سیر تحول علوم و صنایع مختلف در ابعاد کنونی آن تا حدود زیادی معلول انگیزه رفاه طلبی بشر می باشد . اختراع و به کارگیری وسایل و ابزارهای ساده ابتدایی توسط بشر اولیه ، سرآغاز فعالیتهای صنعتی گسترده ای است که درگذر از تحولات اعصار متمادی ، شکل پیشرفته و مکانیزه امروزی را در تولید و تامین مایحتاج ضروری و رفاهی زندگی به خود گرفته است .

از بین انبوه ضروریات زندگی ، لوازم خانگی به لحاظ گستردگی و ضرورت استفاده از آنها توسط اقشار مختلف اجتماعی از اهمیت و حساسیت بیشتری برخوردار می باشد . در مجموعه این پروژه ، وسایل گرمایش به عنوان یک نیاز همگانی و اجتناب ناپذیر تلقی گردیده که با وجود قدمت چندین ساله صنایع تولیدی آنها بواسطه رشد ناهمنگ جمعیت در مقایسه با عوامل عرضه این وسایل ، همچنان از قابلیت جذب بازار مناسبی برخوردار می‌باشند.

قابلیتها و محدودیت های سیستم های مختلف گرمایشی ، لزوم تطبیق شرایط محل بکارگیری آنها با نوع سیستم بکار برده شده را طلب نموده است .

در ارائه این پروژه با پیروی از یک روند منطقی پیرامون بررسی بخاریهای و آبگرمکن های گازسوز و کولر آبی ابتدا شناخت جامع و کاملی در مورد مشخصات ضروری و ظاهری و فنی کالا ارائه گردیده و پس از کاوش در مورد بازار فروش ، میزان تقاضا و قیمت محصول ، مواد اولیه و روش تولید و … توضیح داده است .

در پایان روند این پروژه برآوردهای مالی بر اساس اطلاعات کمی بدست آمده و با توجه به جداول و نرخهای تعیین شده ارائه گردیده است .

ردیف

موضوعات

1-1

مشخصه کارخانه :

عنوان : تولید بخاری گازسوز

تعریف : وسیله گرم کننده با مصرف سوخت گازی بهینه

مشخصات ویژه فنی : بخاریهای گازسوز ، صرف نظر از مشخصات ظاهری ، ایمنی و نوع کارکرد توسط پارامترهای ظرفیت بر حسب کالری گرمای تولیدی مشخص می شود .

محصولات جنبی : تولید آبگرمکن گازی و کولر آبی

ظرفیت تولید : 000/100 عدد در سال

2-1

فرآیند تولید :

عملیات تولید شامل برش ، خمکاری ، پرسکاری (خمش ، کششی و جوش) که پس از اتمام ساخت هر کدام از قطعات طبق فرآیند معین در سالهای مونتاژ روی بدنه و کوره استقرار یافته و پس از کنترل کیفیت و احراز شرایط لازم در استاندارد به مصرف کننده تحویل می گردد .

3-1

شاخصهای عملیاتی :

تعداد روزکاری :290

تعداد شیفت کاری :1

زمان شیفت : 8

4-1

درصد تامین مواد اولیه :

داخلی : 100 درصد

5-1

تعداد کارکنان :

دانلود فایل گزارش کارآموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش ..

دانلود بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 116

بخشی از متن گزارش:

مقدمه:

انسان از آغاز آفرینش به منظور استمرار حیات، به کار و کوشش مجبور بوده و در این راه سختی های بسیاری را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعیت و مصرف بیش از اندازه و بر پایی صنایع بزرگ، استفاده از انواع ماشین آلات، تجهیزات ، فرایندها و مواد شیمیایی و … امری گریزناپذیر شده است.

صنعتی شدن و تولید فزاینده مخاطراتی گوناگون را برای نیروی کار به ارمغان آورده و موجب شود نیروی کار در معرض عوامل زیان آور بسیار قرار گیرد، عواملی که جزء جدایی ناپذیر صنعت و تولید به شمار می آیند و همواره تندرستی نیروی کار را تهدید می کنند. از این رو حفاظت از تندرستی نیروی کار و بهسازی محیط کار از اهمیت شایان توجه برخوردار است.

این گزارش جهت بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش طی یک دوره کارآموزی تهیه شده و سعی شده در آن پس از بررسی ها و ارزیابی ها و اندازه گیریهای انجام شده و ارائه اطلاعات لازم در زمینه مسائل مختلف و عوامل زیان آور کار پیشنهادات مفید و موثری جهت بهتر سازی محیط کار ارائه شود.

امید روزیکه نیروی کار در تمام صنایع ایران از سلامت و ایمنی کامل برخوردار شود.

بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی :

بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی از اهمیت بسزایی برخوردار است. زیرا محصول نهایی تولید شده در کارخانه های داروسازی دارویی بوده و مصرف کنندگان آن بیماران می باشند. بنابراین حفظ شرایط صد درصد بهداشتی مطابق استانداردهای بین المللی در محیط کارخانه امری است ضروری که کنترل آن بر عهده مسئولین متخصص واگذار شده و آنها موظیف به نظارت مستقیم بهداشت محیط کار می باشند.

برای درک صحیح از مفهوم بهداشت حرفه ای در کارخانجات داروسازی بهتر است به تعریف بهداشت حرفه ای توجه کافی داشته باشیم در واقع بهداشت حرفه ای عبارتست از علم و هنر پیشگیری از اثرات سوئی که در طرز کار، محیط کار و خصلت کار وجود دارد و سلامت شاغل را به خطر انداخته وباعث ایجاد بیماری های حرفه ای، مسمومیت های شغلی و حوادث ناشی از کار می شود ( براساس تعریف ALHA (انجمن متخصصین مهندسی بهداشت حرفه ای آمریکا) همانطور که می دانیم مواد اولیه مصرفی در کارخانجات دارویی بیشتر از مواد شیمیایی تشکیل می یابد. بنابراین در صورت عدم استفاده صحیح از موارد مزبور عوامل شیمیایی مورد مصرف ممکن است در اثر تماس با اعضای بدن کارگران و با ورود به دستگاه تنفسی و گوارشی و همینطور از طریق پوست موجبات ناراحتی آنان را فراهم بسازد و با مواد شیمیایی ممکن است باعث تحریک و سایر عوارض دیگر گردد.

از جمله عوراض زیان آور فیزیکی که در کارخانجات داروسازی ممکن است روی سلامتی کارگران اثر منفی داشته باشد می توان سروصدا، روشنایی، حرارت و امثال آنها را ذکر کردکه در بخشهای مختلف به نحوی موجبات ناراحتی کارگران را سبب می شوند  و می بایست راههای کنترل صحیح آنها را شناسایی نمود و در صورتیکه راه کنترل به نحوی وجود داشته باشد با وسایل حفاظت فردی مناسب اقدام به جلوگیری از عوارض نامطلوب آنها نمود.

سازمانها و تشکیلات بهداشت حرفه ای در ایران

این سازمانها عبارتند از سازمانهای دولتی مسئول در امر بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی وسازمانهای اختصاصی که از طرف صنایع ایجاد می گردند.

سازمانهای دولتی یا مستقیماً مجری برنامه های بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی بوده و یا موظف در نظارت بر انجام امور و یا اینکه مسئول آموزش کادر فنی مورد لزوم می باشند. وزارت کار و امور اجتماعی مسئولیت مستقیم در مقابل مسائل کار و کارگری داشته و فعالیت گسترده ای در این زمینه دارد.

سازمان تامین اجتماعی و وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی در سطح کشور فعالیت های جنبی در زمینه بهداشت حرفه ای دارند. اینک به ذکر قانون کار وزارت کار و سازمان تامین اجتماعی و آیین نامه های کمیته حفاظت و بهداشت حرفه ای می پردازیم.

1) قوانین کار، وزارت کار مورد استناد فعالیتهای بهداشت حرفه‌ای:

ماده های 2،85،86،87،88،89،90،91،92،93،94،95،96،97،98،99،100،101،102،103،

104،105،106،156،179،193

2) آئین نامه های سازمان تامین اجتماعی :

ماده های 3،4،54،60،61،65،66،88،90

3) آئین نامه های کمیته حفاظت فنی :

ماده های 1،2،3،4،5،6،7

تاریخچه و مشخصات شرکت کارخانجات داروپخش :

شرکت داروپخش در تاریخ 23/10/1334 با سرمایه 000/000/250 ریال با عنوان بنگاه خیریه داروپخش به منظور ارائه خدمت دارویی در زمینی به مساحت 20 هکتار در کیلومتر 18 اتوبان کرج آغاز به کار نمود. محصولات بخش تولیدی این مجتمع در آغاز حدود 20 قلم و شامل انواع آمپول ، قرص  و شربت بود، که تا پیروزی انقلاب اسلامی تنوع تولیدات کارخانه به 80 قلم رسید.

مجموعه بزرگ داروپخش در سال 1357 پس از به ثمر رسیدن انقلاب اسلامی به وزارت بهداشت ، درمان و آموزش پزشکی ملحق و با توجه به اجرای نظام نوین دارویی، همگام با سایر کارخانجات تولیدی محصولات خود را با نام ژنریک تولید و به بازار عرضه نمود و از سال 1359 با دگرگونی که در ساختار تشکیلاتی این مجموعه رخ داد با نام شرکت سهامی داروپخش به تلاش خود ادامه داد که از اسفند سال 1371 مالکیت آن از وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی به سازمان تامین اجتماعی منتقل و با نام شرکت داروپخش (سهامی خاص) به فعالیت خود ادامه می دهد.

در سال 1372 شرکت داروپخش از سهامی خاص به سهامی عام تغییر و در سال 1377 با تبدیل واحدهای خود گردان به شرکتهایی با شخصیت حقوقی مستقل، کارخانه داروپخش نیز از شرکت داروپخش سهامی عام منفک و از همان تاریخ تحت عنوان شرکت کارخانجات داروپخش ( سهامی خاص) وظایف خود را دنبال می کند.در حال  حاضر شرکت با بهره گیری از خدمات بیش از 900 نفر در رده های مختلف تحصیلی و تجربی در زمینه تولید حدود 140 قلم اشکال مختلف دارویی فعالیت دارد و در حدود 12% از کل محصولات مختلف دارویی و بهداشتی را تأمین می نماید.

شرکت داروپخش با توجه به توسعه کمی و کیفی و بهره برداری از بیش از 40 سال تجربه در حال حاضر از بخشهای زیر تشکیل شده است:

بخش قرص و کپسول بخش استریل بخش شربت وقطره خوراکی بخش فرآورده های بهداشتی بخش پماد ، کرم وشیاف بخش کارتریج بخش سرم

در همین راستا و به منظور بهبود بخشیدن به تولیدات و پاسخگویی به نیاز بازارهای جهانی در بهمن ماه سال 1376 ، شرکت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردید.

کارگاهها و صنایعی که شرکت را احاطه کرده اند عبارتند از:

در ضلع شمالی چاپخانه جمهوری اسلامی و کارخانه تولید مواد اولیه ، در ضلع جنوبی رنگ سازی و کارگاههای تولید قطعات، در ضلع شرقی بهزیستی و انبارهای نگهداری کالاهای تولیدی و در ضلع غربی کارگاه نیروی انتظامی واقع شده است.

مقدمه

در عصر حاضر، پیشرفت فن آوری در تمام زمینه های صنعتی، گسترش و کاربرد وسیع وسایل، ماشین آلات و تجهیزات مختلف را به همراه داشته است. این رشد سریع سبب گردیده تا انسان در زندگی روزمره و شغلی خود هر چه بیشتر تحت تاثیر آشفتگی های ناخوشایند اکوستیکی یعنی «صدا» با شدتهای مختلف قرار گیرد. بطوریکه امروزه صدا جزئی از زندگی انسان را تشکیل می دهد.

به همین ترتیب صدا یکی از عوامل زیان آور شغلی به شمار می آید و بسیاری از کارگران در معرض این عامل زیان آور قرار دارند. از این رو به دلیل اهمیت موضوع سر و صدا و تاثیراتی که روی افراد ایجاد می کند سعی شده است به بررسی این عامل در تعدادی از بخشهای کارخانه داروپخش پرداخته شود. در ابتدا برای آشنایی بیشتر با عالم زیان آور سروصدا تعاریفی دراین رابطه ارائه می گردد و تاثیرات زیان آور آن مطرح می شود.

صوت چیست؟

صوت شکلی از انرژی می باشد که توسط حس شنوایی قابل تشخیص است به بیان ساده صورت هر چیزی است که شنیده می شود.

امواج صوتی :

همچنان که نواحی تراکم وانبساط در یک محیط حرکت می کند یک موج صوتی تولید می شود پس یک موج صوتی نمونه ای از تغییر در فشار هوا است. مولکولهای هوا در مسیر موج صوتی حرکت نمی کنند. بلکه آنها در یک محل پیرامون نقطه تعادل خود به نوسان در می آیندو مانند یک منبع ارتعاش عمل می کنند. اصوات از نوع موج طولی بوده و تقسیم بندی آنها عبارتست از:

1- امواج مادون صوت (Infra sound) : اصواتی با بسامد کمتر از 20 هرتز می باشد که گوش انسان حساسیت چندانی به شنیدن آن ندارد.

2- امواج ردیف شنوایی (Audible spectram): اصواتی با بسامد 20 تا 20000 هرتز می باشند که بسامدهای یاد شده حس شنوایی را در انسان تحریک می کنند و بسامدهای 500 تا 3000 هرتز ، بسامدهای مطالعه می باشند.

3- امواج ماوراء صوت (Ultra Sound) : اصواتی با بسامد بیش از 20000 هرتز می باشند و حس شنوایی انسان را تحریک نمی کنند.

سروصدا : (Noise)

عبارتست از یک صوت نامطلوب ، ناخوشایند و ناخواسته که به مجموع امواج صوتی با طول موجهای مختلف و شدتهای متفاوت که ترکیب مشخص و ثابتی نداشته باشند اطلاق می گردد.

انواع سر وصدا :

صدا از نظر توزیع زمانی به انواع زیر تقسیم می گردد:

1- صدای ضربه ای ( کوبه ای) : صدایی است که تکرار صدا کمتر از یک بار در ثانیه و یا صدایی که در زمان کوتاهی ایجاد می شود وس پس میرا می گردد.

2- صدای متغیر: صدایی است که نوسانات صدا با گذشت زمان بین 15-10 دسی بل باشد.

3- صدای منقطع : در صدای منقطع تغییرات و دامنه نوسانات بیش از 15 دسی بل باشد.

4- صدای پیوسته: به صدایی گفته می شود که فاصله تکرار صدا کمتر از نیم ثانیه است.

اثرات زیاد آور سروصدا:

سرو صدا دارای اثرات مختلفی بر روی سیستمهای مختلف بدن می باشد که در نهایت به کمبود بهره وری و بازده کاری می‌انجامد که از تأثیرات شدید تا خفیف آن عبارتند از:

1) اثر بر سیستم شنوایی:

الف ) تغییرات دائمی کاهش قدرت شنوایی غیرقابل برگشت ، طری دائم

Permparery Thershold Shift (PTS)

ب ) تغییرات موقت کاهش قدرت شنوایی قابل برگشت، طری مونت

Temparery Thershold shift (TTS)

ج )‌احتمال پاره شدن پرده و گوش در اثر سروصدای بسیار بالا

د ) وزوز کردن گوش و احساس سوت کشیدن در گوش حتی بعد از ساعات کار

2) اثر بر روی سیستم قلب و عروق :

افزایش فشار خون، افزایش ضربان قلب ، افزایش میزان تنفس ، افزایش میزان آدرنالین، افزایش ترشح هورمونها

3) اثر بر روی سیستم گوارش و اعصاب:

تغییرات سیستم گوارش ، گونتگه به عضلات و خستگی عضلانی و کاهش ساعات خواب ، افسردگی روحی و روانی

روشهای اندازه گیری سروصدا در محیط کار:

اندازه گیری سر وصدا در محیط کار شامل دو بخش است: 1- اندازه گیری میزان سروصدای عمومی محیط کار 2- اندازه گیری میزان سروصدا به روش موضعی

عملیات اندازه گیری سروصدا شامل 3 مرحله اساسی است.

الف ) بررسی مقدماتی : در این مرحله به جمع آوری اطلاعات مربوط به محیط اندازه گیری نظیر نام کارگاه، کروکی کارگاه ، جنس سقف و کف و دیوار کارگاه، تعداد ماشین آلات و روش اندازه گیری انتخابی، استاندارد انتخابی منابع مهم سروصدا و منابع ثانویه سروصدا می‌پردازیم. در بررسی مقدماتی وسایل ودستگاههای موجود در کارگاه به تناسب ابعادحقیقی رسم می‌گردند.

ب ) اندازه گیری : بعد از کشیدن کروکی انتخاب ایستگاه های اندازه گیری باید صورت بگیرد در بررسی وضعیت عمومی کارگاه از روش ایستگاه بندی استفاده می شود و نقاطی که بعلت وجود ماشین آلات امکان اندازه گیری ندارد حذف می گردد تقسیم کارگاه به مربعهای 2*2 یا 1*1 با توجه به کوچکی و بزرگی کارگاه صورت می گیرد و در مرکز هر مربع اندازه گیری انجام می شود.

در روش موضعی نقاطی که امکان حضور فیزیکی کارگر بیشتر است در نظر گرفته می شود.

برای اندازه گیری صدا در هر نقطه دستگاه هواسنج را در فاصله 5/1 متری از سطح زمین و با زاویه 75 درجه در یک جهت نگهداشته بگونه ای کامیکروفون دستگاه تقریباً در محدوده شنوایی فرد قرار بگیرد.

ج ) مقایسه با استانداردها: پس از اندازه گیری نوبت به ارزیابی و مقایسه با استانداردها می رسد.

در این گزارش برای ارزیابی کارگاهها با استاندارد ACGIH (جدول 1-2) انتخاب شده است.

در نقشه توزیع قسمت صوت به صورت زیر رنگ آمیزی می گردد.

نقاط دارای شدت کمتر از dB70 (Safe Range) به رنگ سبز نقاط دارای شدت dB85-70 (Hygiene Range) به رنگ آبی نقاط دارای  شدت dB90-85 (Warning Range) به رنگ زرد نقاط دارای شدت بالای dB90 (Danger Range) به رنگ قرمز

استانداردهای سروصدا :

استاندارد سروصدا در تمام دنیا یکسان نیست حتی در داخل کشورها واحدهای مختلفی در نظر گرفته می شود. در ایران استاندارد مورد قبول مطابق با استاندارد ACGTH می‌ باشد که به صورت زیر است: