تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی :

فلزات در اثر اصطکاک ، سایش و نیروهای وارده دچار تخریب می‌‌شوند که تحت عنوان خوردگی مورد نظر ما نیست.

فرایند خودبه‌خودی و فرایند غیرخودبه‌خودی

خوردگی یک فرایند خودبخودی است، یعنی به زبان ترمودینامیکی در جهتی پیش می‌‌رود که به حالت پایدار برسد. البته M+n می‌‌تواند به حالتهای مختلف گونه‌های فلزی با اجزای مختلف ظاهر شود. اگر آهن را در اتمسفر هوا قرار دهیم، زنگ می‌‌زند که یک نوع خوردگی و پدیده‌ای خودبه‌خودی است. انواع مواد هیدروکسیدی و اکسیدی نیز می‌‌توانند محصولات جامد خوردگی باشند که همگی گونه فلزی هستند. پس در اثر خوردگی فلزات در یک محیط که پدیده‌ای خودبه‌خودی است، اشکال مختلف آن ظاهر می‌‌شود . . بندرت می‌‌توان فلز را بصورت فلزی و عنصری در محیط پیدا کرد و اغلب بصورت ترکیب در کانی‌ها و بصورت کلریدها و سولفیدها و غیره یافت می‌‌شوند و ما آنها را بازیابی می‌‌کنیم. به عبارت دیگر ، با استفاده ‌از روشهای مختلف ، فلزات را از آن ترکیبات خارج می‌‌کنند. یکی از این روشها ، روش احیای فلزات است. بعنوان مثال ، برای بازیابی مس از ترکیبات آن ، فلز را بصورت سولفات مس از ترکیبات آن خارج می‌‌کنیم یا اینکه آلومینیوم موجود در طبیعت را با روشهای شیمیایی تبدیل به ‌اکسید آلومینیوم می‌‌کنند و سپس با روشهای الکترولیز می‌‌توانند آن را احیا کنند.برای تمام این روشها ، نیاز به صرف انرژی است که یک روش و فرایند غیرخودبه‌خودی است و یک فرایند غیرخودبه‌خودی هزینه و مواد ویژه‌ای نیاز دارد. از طرف دیگر ، هر فرایند غیر خودبه‌خودی درصدد است که به حالت اولیه خود بازگردد، چرا که بازگشت به حالت اولیه یک مسیر خودبه‌خودی است. پس فلزات استخراج شده میل دارند به ذات اصلی خود باز گردند.در جامعه منابع فلزات محدود است و مسیر برگشت طوری نیست که دوباره آنها را بازگرداند. وقتی فلزی را در اسید حل می‌‌کنیم و یا در و پنجره دچار خوردگی می‌‌شوند، دیگر قابل بازیابی نیستند. پس خوردگی یک پدیده مضر و ضربه زننده به ‌اقتصاد است.

جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی

برآوردی که در مورد ضررهای خوردگی انجام گرفته، نشان می‌‌دهد سالانه هزینه تحمیل شده از سوی خوردگی ، بالغ بر 5 میلیارد دلار است. بیشترین ضررهای خوردگی ، هزینه‌هایی است که برای جلوگیری از خوردگی تحمیل می‌‌شود.

پوششهای رنگها و جلاها

ساده‌ترین راه مبارزه با خوردگی ، اعمال یک لایه رنگ است. با استفاده ‌از رنگها بصورت آستر و رویه ، می‌‌توان ارتباط فلزات را با محیط تا اندازه‌ای قطع کرد و در نتیجه موجب محافظت تاسیسات فلزی شد. به روشهای ساده‌ای می‌‌توان رنگها را بروی فلزات ثابت کرد که می‌‌توان روش پاششی را نام برد. به کمک روشهای رنگ‌دهی ، می‌‌توان ضخامت معینی از رنگها را روی تاسیسات فلزی قرار داد.آخرین پدیده در صنایع رنگ سازی ساخت رنگهای الکتروستاتیک است که به میدان الکتریکی پاسخ می‌‌دهند و به ‌این ترتیب می‌توان از پراکندگی و تلف شدن رنگ جلوگیری کرد.

پوششهای فسفاتی و کروماتی

این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

پوششهای اکسید فلزات

اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد. همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد . .همچنین با پدیده ‌الکترولیز ، آهن را به ‌اکسید آهن سیاه رنگ (البته بصورت کنترل شده) تبدیل می‌‌کنند که مقاوم در برابر خوردگی است که به آن "سیاه‌کاری آهن یا فولاد" می‌‌گویند که در قطعات یدکی ماشین دیده می‌‌شود.

پوششهای گالوانیزه

گالوانیزه کردن (Galvanizing) ، پوشش دادن آهن و فولاد با روی است. گالوانیزه ، بطرق مختلف انجام می‌‌گیرد که یکی از این طرق ، آبکاری با برق است. در آبکاری با برق ، قطعه‌ای که می‌‌خواهیم گالوانیزه کنیم، کاتد الکترولیز را تشکیل می‌‌دهد و فلز روی در آند قرار می‌‌گیرد. یکی دیگر از روشهای گالوانیزه ، استفاده ‌از فلز مذاب یا روی مذاب است. روی دارای نقطه ذوب پایینی است.در گالوانیزه با روی مذاب آن را بصورت مذاب در حمام مورد استفاده قرار می‌‌دهند و با استفاده ‌از غوطه‌ور سازی فلز در روی مذاب ، لایه‌ای از روی در سطح فلز تشکیل می‌‌شود که به ‌این پدیده ، غوطه‌وری داغ (Hot dip galvanizing) می‌گویند. لوله‌های گالوانیزه در ساخت قطعات مختلف ، در لوله کشی منازل و آبرسانی و ... مورد استفاده قرار می‌‌گیرند.

پوششهای قلع

قلع از فلزاتی است که ذاتا براحتی اکسید می‌‌شود و از طریق ایجاد اکسید در مقابل اتمسفر مقاوم می‌‌شود و در محیطهای بسیار خورنده مثل اسیدها و نمکها و ... بخوبی

اوزن 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

لایه اوزون

لایه ازن را دقیقتر بشناسیم و اقدامات کنترلی را بکار ببندیم

ازن گازی است که از 3 اتم اکسیژن تشکیل شده است. این گاز در فاصله 15 تا 40 کیلومتری سطح زمین لایه ای فیلتر مانند تشکیل می دهد که از ورود اشعه خطرناک ماورای بنفش به درون جو زمین جلوگیری می کند. ضخامت این لایه در صورت فشرده شدن فقط 2 تا 3 میلی متر است که بر فراز استوا ضخیم تر از قطبین زمین است. گازهای مخرب لایه ازن عمدتا از صنایع برودتی و سرد کننده ها، صنایع ابر و اسفنج سازی، بخش دفع آفات کشاورزی، سیستم های تهویه مطبوع، کپسول های اطفای حریق و حلال اسپری های پاک کننده قطعات الکترونیکی متصاعد می شوند و تا ارتفاع 40 کیلومتری صعود می کنند. طول عمر ماندگاری گازهای مخرب لایه ازن از 50 تا 150 سال است و تا حذف کامل این گازها که قبلا وارد جو شده اند حداقل نیم قرن لازم است. ایجاد حفره در لایه ازن باعث خطرات زیست محیطی و انسانی بسیاری می شود و حیات بدون این لایه روی کره زمین از بین خواهد رفت. برای آشنایی بیشتر با نقش حیاتی لایه ازن و مشکلاتی که تحت تاثیر فعالیت های بشر برای آن به وجود آمده است. خبرنگار ما با »فریدون رستمی« مدیر دفتر حفاظت از لایه ازن سازمان محیط زیست، گفتگویی انجام داده است که در پی می آید.

لایه ازن چیست، چگونه تشکیل شده است و چه کاری انجام می دهد؟

لایه ازن از رسیدن نور ماورائ بنفش خورشید به سطح زمین جلوگیری می کند به همین دلیل وجود این لایه برای ادامه حیات بروی زمین ضروری است.

ازن جو پایین چیست و چگونه به وجود می آید؟

ازن سطحی یا جو پایین در اثر ترکیبات حاصل از سوخت های فسیلی، همچون اکسیدهای نیتروژن و هیدروکربورهای نسوخته ای به وجود می آید که در مجاورت تشعشعات UV خورشید قرار گرفته اند. ازن سطحی در لایه توپوسفر در سطح زمین به وجود می آید که یکی از عوامل آلوده کننده هواست و سبب ایجاد مه، دود فتوشیمیایی و نهایتا بیماری های تنفسی می شود. گازهای آلوده کننده هوا چه تاثیری بر لایه ازن دارند

برخی از این گازها که شامل CFCها، هالون ها، متیل بروماید و... می باشند، پس از رسیدن به لایه ازن به علت داشتن ملکول های هالوژن باعث تخریب ملکول های ازن و تحلیل رفتن این لایه می شوند. اما سایر مواد آلاینده هوا نظیر اکثر هیدروکربورهای حاصل از سوخت های فسیلی که از دود اتومبیل و کارخانجات به وجود می آیند پس از رسیدن به لایه ازن در مجاورت اشعه UV به عنوان سرعت دهنده واکنش تخریب ازن عمل می کنند.

[] علت ایجاد حفره در این لایه چیست ؟

در اوایل دهه 1970 برای اولین بار محققان دریافتند که لایه ازن در حال تخریب است. در ابتدا تصور می شد که عامل اصلی تخریب، اکسیدهای نیتروژن حاصل از پرواز هواپیماهای مافوق صوت در استراتوسفر است تا این که در سال 1974 اعلام شد بعضی مواد شیمیایی ساخت بشر با نام کلروفلوئوروکربن ها (CFCها) به لایه ازن صدمه وارد می کنند. فرآیند تخریب بدین شکل رخ می دهد که پرتو خورشید باعث شکسته شدن بسیاری از گازهای حاوی کلروبرم و تولید رادیکال های آن ها در استراتوسفر می شود. رادیکال ها یک رشته واکنش های زنجیره ای تخریب کننده را تشدید می کنند و باعث شکسته شدن گازهای موجود در اتمسفر از جمله ازن می شوند.

[] مواد شیمیایی تخریب کننده لایه ازن کدامند؟

مهم ترین این مواد (کلروفلوئوروکربن ها) CFCها هستند. ترکیبات مشابهی که به طور کامل هالوژنه نیستند و در ترکیب آن ها هیدروژن هم وجود دارد مانند هیدرو کلروفلوئوروکربن ها (HCFCها)، اثر تخریبی کمتری نسبت به CFCها و هالون ها بر لایه ازن دارند زیرا هیدروژن باعث کاهش زمان حضور آن ها در اتمسفر می شود. هالون ها که در کپسول های آتش نشانی برای اطفای حریق به کار می روند هیدروکربن های هالوژنه هستند که به جای یک یاچند اتم هیدروژن، اتم های برم، کلروفلوئور دارند و قدرت تخریب لایه ازن آنها بسیار بالاست. کلروفلوئوروکربن ها (CFCها) بسیار پایدار، غیر قابل اشتعال و غیر سمی هستند و کار کردن با آنها آسیبی به انسان وارد نمی سازد. بنابراین از دیدگاه صنعتی، موادی ایده آل محسوب می شوند در حالی که پایداری آنها باعث دوام در اتمسفر و انتقال به استراتوسفر و در نهایت تخریب لایه ازن می شود.

چرا با این که در نیمکره شمالی خشکی ها بیشتر هستند و در نتیجه آلودگی های صنعتی نیز بیشتر وجود دارد ولی در بخش قطب جنوب لایه ازن، حفره ایجاد شده است؟

دانشمندان دلایلی را برای آسیب پذیری بیشتر لایه ازن در قطب جنوب برشمرده اند. یکی از دلایل، حلقه قطبی، است که فریون های رها شده در اثر فعالیت های صنعتی را جذب می کند، دیگر این که به دلیل هوای فوق العاده سرد و یخبندان شب در قطب جنوب، ابرهایی با کریستال های کوچک یخ در بالاترین لایه استراتوسفر ایجاد می شود. این کریستال ها نقش کاتالیست یا تسریع کننده واکنش را بازی می کند و سبب می شود ترکیبات حاوی مواد مخرب لایه ازن در داخل ابرها شکسته و تبدیل به کلرین فعال شود و زمانی که خورشید پس از یک شب طولانی می تابد، تابش پرتو و وجود منواکسید کلر باعث تخریب ازن می شود. عامل دیگری که باعث شدت تخریب لایه ازن در قطب جنوب می شود حرکت و چرخش بادهای قطبی بدون وجود هیچ مانعی در سراسر این زمین پهناور و یخ زده می باشد در حالی که این عامل در قطب شمال به دلیل بالاتر بودن دما و

انواع خوردگی و معیارهای تقسیم بندی آن 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

انواع خوردگی و معیارهای تقسیم بندی آن●

دهمین کنگره ملی خوردگی طی اریبهشت ماه جاری برپا شد و در طول روزهای برگزاری آن مباحث متعدد و گوناگونی در این زمینه مورد بررسی و بحث قرار گرفت.    اهمیت روزافزون نقش دانش خوردگی در بهبود حفظ تاسیسات صنعتی و کاهش خطرات ناشی از آن، ضرورت آشنایی با مسایل پایه ای خوردگی را برای طیف های گوناگون دست اندرکاران صنعتی دو چندان می سازد.     مقاله ای که پیش رو دارید شرح مختصری است از انواع خوردگی و شاخص های گوناگون تقسیم بندی این پدیده که توسط مهندس نساء فرشته صنیعی یکی از کارشناسان مهندسی مواد از مراجع مختلف، جمع آوری و تدوین شده و در بیست و هفتمین شماره مجله زنگ ارایه شده است.         در طول سالیان گذشته، مهندسان و دانشمندان خوردگی دریافته اند که خوردگی در انواع گوناگونی که شباهتهای معینی به یکدیگر دارند و به گروههای مشخصی تقسیم شده اند، ظاهر می شود که بسیاری از آنها منحصر بفرد نیستند، ولی ساز و کارشان از نظر ویژگیها، شباهتهای زیادی دارند.     رایج ترین و آشناترین دسته بندی انواع خوردگی توسط فونتا و گرین ارایه شده است. اساس این طبقه بندی، شکل ظاهری فلز خورده شده است. در این تقسیم بندی هشت نوع خوردگی به شرح زیر به عنوان مهمترین انواع خوردگی برشمرده شده اند:     خوردگی یکنواخت: این نوع خوردگی به عنوان نوعی از خوردگی که به صورت یکنواخت از ضخامت ماده کم می کند تعریف شده است. برخی از انواع خوردگی ممکن است تحت تأثیر سازو کارهای دیگری اتفاق افتد، اما چون منجر به کم شدن ضخامت می شود، می توان آن را تحت عنوان خوردگی یکنواخت مطرح کرد.      خوردگی شیاری: این نوع خوردگی در بیشتر مواقع در شیارهایی که در معرض محیط خورنده قرار دارند منجر به خوردگی موضعی شدیدی می شود و معمولاً همراه با حجم های کوچک محلولها یا مایعاتی که در اثر وجود سوراخ، سطوح واشرها، محل رویهم قرار گرفتن دو فلز، رسوبات سطحی و شیارهای زیر پیچ، مهره ها و میخ پرچ ها ساکن شده اند یا به اصطلاح حالت مرده پیدا کرده اند، ایجاد می شود.    خوردگی دوفلزی(گالوانیک): زمانی که دو فلز غیر همجنس که در تماس الکتریکی با یکد یگر هستند، در معرض یک محلول هادی قرار می گیرند، فلز مقاومتر خورده نمی شود، اما آهنگ خوردگی فلز فعالتر که مقاومت خوردگی کمتری دارد، افزایش می یابد. به علت وجود جریان های الکتریکی بین فلزات غیرهمجنس، این نوع خوردگی، گالوانیک یا دو فلزی نامیده می شود.     خوردگی بین دانه ای: در این نوع خوردگی مرزِ دانه نسبت به خود دانه از سطح انرژی بالاتری برخوردار بوده و در نتیجه از نظر شیمیایی فعال تر و نسبت به خوردگی حساستر است. خوردگی موضعی و متمرکز در مرز دانه ها یا نواحی نزدیک به آنها در حالیکه خود دانه ها اصلاً خورده نشده اند یا اینکه کم خورده شده اند، را خوردگی بین دانه ای می نامند.    جدایش انتخابی: جدایش انتخابی نوعی خوردگی است که در آن عناصر خاصی از آلیاژ، حل شده و از آن جدا می شوند. روی، آلومینیوم، کبالت، نیکل و کروم از معمولترین عناصری هستند که به این طریق از آلیاژ جدا می شوند.    خوردگی سایشی: خوردگی سایشی عبارتست از افزایش سرعت خوردگی یا از بین رفتن یک فلز در اثر حرکت نسبی بین یک مایع خورنده و سطح فلز. در این فرایند یونهای فلزی حل شده روی سطح فلز، در اثر حرکت سیال روی سطح باقی نمانده و یا محصولات جامد حاصل از خوردگی از سطح فلز به طریق مکانیکی جدا می شوند.    خوردگی توأم با تنش: این پدیده عبارت است از ترک خوردن در اثر خوردگی توأم با تنش که نتیجه اعمال همزمان تنشهای کششی و محیط خورنده روی فلز است. در این شرایط ترک های ریزی که ناشی از فرایندهای خوردگی موضعی هستند، به داخل فلز یا آلیاژ پیشرفت می کنند.    خسارات هیدروژنی:خسارات هیدروژنی یک اصطلاح کلی است که دلالت بر خسارت مکانیکی وارد شده به فلز در اثر وجود یا واکنش با هیدروژن دارد که خود به چهار گروه تاول زدن هیدروژنی، تردی هیدروژنی، و خوردگی هیدروژنی تقسیم بندی می شود.    این طبقه بندی برمبنای شکل ظاهری حمله عوامل خورنده به سطح فلز صورت پذیرفته است.    لازم به یادآوری است که تعیین مرز مشخصی بین انواع خوردگی امکان پذیر نیست، زیرا تعداد زیادی از انواع خوردگی با هم فصل مشترک دارند.

اسید بوریک 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

اسید بوریک

تهیه اسید بوریک از بوراکس

اسید بوریک (اسید ارتوبوریک) اسیدی بسیار ضعیف است که از بوراتها و یا هیدرولیز هالیدهای بور با هیبریداسیون  sp2 به دست می آید. این اسید به صورت بلورهای سفید سوزنی شکل است که در آن واحدهای B(OH)2 از طریق پیوند های هیدروژنی به یکدیگر متصل شده اند و لایه های نامحدودی( با فاصله 18/3 انگستروم ) با تقارن تقریبا شش ضلعی تشکیل می دهند.

اسید بوریک در آب تا حدودی حل شده و انحلال پذیری آن با افزایش دما زیاد می شود. این اسید تک بازی است.

روش کار

12گرم بوراکس را در25 میلی لیتر آب مقطر گرم حل کرده و محلول حاصل را با اسید کلریدریک25 % خنثی کنید. محلول را به آرامی سرد کرده و جسم بلورین حاصل را با استفاده از قیف بوخنر صاف کنید. اسید بوریک را بروی کاغذ صافی خشک کنید و محلول زیرین را جهت گرفتن مابقی اسید، تغلیظ نمائید.

بور و ترکیبات گوناگون آن دارای کاربردهای بسیار وسیع، استراتژیک و مهمی در صنایع مختلف کوچک و بزرگ کشاورزی، دارویی و پزشکی می باشند. به دلیل عدم وجود عناصر و مواد جایگزین آن بعضی از شاخه‌های صنعتی وابسته به این عنصر متوقف مانده و یا با مشکلاتی اساسی و جدی روبروست. امروزه بوراتها دارای مصارف بسیار زیادی در ساخت فایبرگلاس، سرامیک، رساناها، اسیدبوریک، کاشی سازی، شوینده‌ها (صابون سازی، مواد پاک کننده و...) (10%)، پارچه بافی، صنعتی کشاورزی (32%)، کود شیمیایی، پربوراتها، صنایع شیشه، پشم شیشه، مینا کاری، کمک ذوب، چسب، مهار آتش سوزی، گدازآور در صنایع فلزگری، در تهیه چسب و حلالها، در راکتورهای اتمی، صنایع الکتریکی، در کاغذ سازی، در ترکیب ضد یخ، چرم سازی، جوشکاری، لحیم کاری و عکاسی مورد استفاده قرار می گیرند. مصرف بور در غرب از سال 1970 تا سال 1989 دارای رشد نسبی 4/1 درصد در سال و از سال 1989 تا 1999 دارای رشد نسبی 2 درصد در سال بوده است. عنصر بور در رژیم غذایی انسانها وارد می‌شود و هم اکنون تحقیقات زیادی در این زمینه در حال انجام است. گیاهان بور را از آب و خاک می‌گیرند و بدون آن نمی‌توانند زنده بمانند.عنصر بور و ترکیبهای گوناگون آن، دارای کاربردهای بسیار وسیع و مهمی در صنایع مختلف کوچک و بزرگ کشاورزی، دارویی و پزشکی می‌باشند. به گونه‌ای که می‌توان گفت به دلیل عدم وجود عناصر و مواد جایگزین آن فعالیت بعضی از شاخه‌های صنعتی وابسته به این عنصر، متوقف می‌ماند و یا مشکلاتی اساسی و جدی روبرو می‌شوند.در فاصله بین دو جنگ جهانی، شیشه‌هایی به بازار عرضه می‌شد که از سیلیکاتهای بور تهیه می‌شدند. این شیشه‌ها دارای خواصی چون مقاومت در برابر انبساط، مقاومت در برابر حرارت و مقاومت در برابر شوکهای حرارتی بودند. در مدت جنگ جهانی دوم بهمراه رشد سریع صنایع الکترونیک و نیاز به ساخت شیشه‌های بور و سیلیکات به میزان تقاضای اینگونه شیشه‌ها افزوده شد و کارخانجات عرضه کننده درصدد رفع نیاز بازار بور آمدند.شیشه بورات: با اکسیدهای لانتان و تانتال ولی بدون سیلیس برای شیشه‌های عدسی‌های عکاسی، هواپیما و چشمی‌های با زاویه دید وسیع به کار بورده می‌شود. اینگونه شیشه‌ها دارای ضریب شکست نور زیاد و پاشندگی کم هستند.شیشه‌های اکسید بوریا شیشه‌های بوراکساشعه ماوراء بنفش را عبور می‌دهند. شیشه معروف به شیشه نامریی، شیشه بوراکس است که سطح آن با لایه نازکی از فلوئوروسدیم پوشیده شده است که 6/99 درصد کلیه اشعه مرئی را عبور می‌دهد، و فقط بازتاب کمی داشته و حالت نامرئی بودن را به وجود می‌آورد. شیشه‌های معمولی سدیک و پتاسی نور ماوراء بنفش را عبور نمی‌دهند. شیشه محتوی 2 الی 4 درصد اکسید سدیک اشعه ماوراء بنفش را جذب می‌کند و برای سپرهای اشعه ایکس نیز به کار برده می‌شود. شیشه‌ای که بتواند اشعه ایکس پر انرژی و اشعه گاما را جذب کند ممکن است محتوی فسفات تنگستن باشد، در حالی که شیشه‌ای که برای جذب نوترونهای کند در نیروگاهای اتمی به کار برده می‌شود. محتوی بورسیلیکات کادمیم همراه با فلوئورورها است.همچنین از اسید بوریک و بوراکس بعنوان مواد خام مورد نیاز در صنعت شیشه

اجرای سقف تیرچه بلوک 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

اجرای سقف تیرچه بلوک

در خصوص ایمنی چنین سقفهایی باید بدانید که در صورتی که سقف تیرچه بلوک مطابق اصول مهندسی و رعایت نکات فنی آن اجرا گردد از ضریب ایمنی بسیار بالایی برخوردار میباشد.

 ابتدا باید تیرچه‌ها روی پلهای اصلی، ( تیرهای فلزی )، در ترازهای موردنظر کارگذاری شوند. فاصله بین تیرچه‌ها با بلوکهای مجوف پر شده و پس از نصب میلگردهای حرارتی و میلگردهای تکمیلی بر اساس نقشه‌های اجرایی، بتن دال سقف ریخته می‌شود. آرماتورهای اصلی تیرچه باید به طول 15-10 سانتیمتر با تیرهای اصلی درگیر شوند و به هیچوجه نباید این آرماتورها را به تیرهای فلزی جوش داد. نظر به اینکه تیرچه‌ها به استثنای تیرچه‌های با جان باز قبل از یکپارچه شدن سقف قادر به تحمل بار سقف نیستند، باید توسط تعدادی چارتراش و پایه (جک ها یا شمعها) به نحو مناسب و مطمئنی نگهداری شوند. در موقع اجرا باید خیز مناسبی به طرف بالا به تیرچه‌ها داد تا پس از اجرا و یکپارچه شدن سقف و وارد شدن بارهای وارده این خیز حذف شود. مقدار خیز در کارگاه با تجربه به دست می‌آید، معمولاً به ازای هر متر طول دهانه 2 میلیمتر خیز در نظر گرفته می‌شود. در مورد زمان برچیدن پایه‌ها و پایه‌های اطمینان، باید مندرجات آیین‌نامه بتن ایران مراعات گردد.

  برای آشنایی با اجرای سقفهای تیرچه بلوک توجه نکات زیر را مد نظر داشته باشید تا از سقفی که بالای سرتان قرار خواهد گرفت مطمئن باشید.

1- جکهایی که در زیر سقفهای تیرچه بلوک برای تحمل وزن بتن تازه تا رسیدن به مقاومت اولیه آن استفاده میشود حداقل 10 روز باید بدون تغییر باقی بمانند.

شکل: استفاده از جک ها (شمعها) ی نگهدارنده تیرچه ها برای بتن ریزی. این جکها را می توان طوری اجرا نمود که به ازای هر دو متر طول تیرچه حدود 2 میلیمتر وسط تیرچه را بالاتر نگهدارد تا بعد از بتن ریزی این خیز حذف شود.

 2- دقت نمایید تا سر تیرچه ها از بال تیرآهن جدا نشده باشد. گاهی بر اثر بی دقتی در نصب جکهای زیر سقف تیرچه ها از روی بال تیرآهن جدا شده و بالاتر قرار میگیرد. این جکها باید به نحوی اجرا شود که میلگردهای دو سر تیرچه روی بال تیرآهن قرارگیرد..

شکل: سر تیرچه که از روی بال تیرآهن بلند شده است.

شکل: سر تیرچه که از روی بال تیرآهن بلند شده است.

 3- در صورتی که تیرچه به یک تیرآهن منتهی میگردد میبایست با استفاده از میلگرد ممان(لنگر) منفی، تیرچه به تیرآهن مهار شود تا در زمان زلزله دچار گسیختگی نگردد.

شکل: نمونه میلگرد ممان منفی و نحوه اجرای آن.

4- در شکل زیر میلگردهای ممان منفی نشان داده شده است، این میلگردها موجب میشود تا سقف شما به صورت یکپارچه عمل کرده و ایمنی آن بسیار بالا رود. توجه داشته باشید که هر تیرچه باید توسط این میلگردها به تیرآهن باربر خود متصل گردد. در محل هایی که دو تیرچه در امتداد هم مطابق شکل بعدی به یک تیرآهن متصل میگردند باید بوسیله میلگردهای ممان منفی تیرچه ها را به تیرآهن متصل نمائیم .

شکل: میلگرد ممان منفی بین تیرچههای دو طرف یک تیرآهن.

5- ضخامت بتن بر روی سقف باید حداقل  5 سانتی متر باشد. برای آنکه بتوانید این ضخامت را به دست آورید کافی است حدود 4 قطعه نیمه آجر را بر روی 4 نقطه مختلف از بلوک های سقفی بگذارید ، بتن میبایست پس از اجرا لبالب آجرها گردد.

6- میلگردهای حرارتی بر روی سقف باید به صورت شبکه ایی با اضلاع 25 سانتی متر اجرا گردد. شبکهای که در شکلهای بعدی میبینید با اضلاع 25 سانتی متر میباشد.

 شکل: شبکه میلگردهای سقف با فاصلههای 25 سانتی متر در دوجهت.

تذکر: میلگردهای مصرفی میبایست کاملاً صاف باشد.