تحقیق در مورد توضیحاتی در خصوص رینگ سایپا

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 47 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

مقــــدمه

معرفی کارخانه :

یکی از تولید کنندگان مهم خودرو و تجهیزات قوای محرکه در کشور، گروه خودرو سازی سایپا می باشد که با برخورداری از تجهیزات پیشرفته و نیروی انسانی متخصص و کارآمد و در راستای تحقق اهداف خاص برنامه های توسعه اقتصادی ، اجتماعی و فرهنگی کشور سعی در متحول کردن صنایع خودرو سازی نموده است . از این رو در چهار چوب این رسالت شرکت سایپا مبادرت به سرمایه گذاری در اجرای طرح ها و پروسه های مورد نیاز صنایع خودرو سازی نموده که یکی از آنها تولید رینگ فولادی میباشد که در شهرستان خرمشهر احداث شده است .

کلیه ماشین آلات خط تولید ساخت دهه 1970 و به مدت 20 سال در شرکت بریجستون فایرستون اسپانیا ( B – F ) جهت تولید رینگ انواع سواری مشغول به کار بوده و در سال 1990 بدلیل خرید شرکت توسط کمپانی ژاپنی خط تولید رینگ متوقف و در سال 1376 توسط شرکت ایرانی تولید اتومبیل سایپا خریداری و عملیات دمونتاژ خط طوقه و خط رنگ توسط شرکت ESAUNE انجام و عملیات دمونتاژ و مونتاژ پرس 2000تن با همکاری شرکت ماشین سازی اراک و کلیه عملیات نصب و راه اندازی توسط شرکتهای داخلی انجام گردیده است .

شرکت تولید رینگ سایپا در سال 1376 در شهرستان خرمشهر تاسیس شده است و در سال 1380 به مرحله بهره برداری رساین شرکت تولید کننده انواع رینگ اتومبیل سواری برای تامین خودروهای داخلی و صادرات این محصول به خارج از کشور می باشد . تولیدات فعلی کارخانه شامل انواع رینگهای کلاس کوچک سواری با قطر "13تا "16 و عرض"5/3 تا "6 می باشد که به صورت تمام خودکار تولید می گردد .

ظرفیت اسمی کارخانه تولید 600 حلقه رینگ در ساعت بوده که تولید سالانه یک شیفت کاری بالغ بر 1.200.000 حلقه رینگ خواهد شد که با ضریب مصرف 5 حلقه رینگ برای هر خودرو در یک شیفت کاری سالانه نیاز تولید 240.000 خودرو داخلی برآورد می شود .

مشخصات کارخانه به شرح زیر می باشد :

مساحت کل زمین طرح و توسعه آینده 30 هکتار

مساحت زمین مورد نیاز طرح 10 هکتار

مساحت ساختمانهای تاسیساتی 2550 متر مربع

مساحت ساختمان مهندسی تولید 1425 متر مربع

مساحت ساختمان اداری و رفاهی 2485 متر مربع

مساحت سایر زیر ساختمانهای جنبی و ورزشی 1780 متر مربع

لیست مواد خام مورد نیاز تولید رینگ :

ورق فولادی برای ریم

ورق فولادی برای دیسک

روغن فورم برای ریم

روغن کششی برای دیسک

مفتول جوش اتوماتیک

گاز محافظ جوش از جنس دی اکسید کربن و آرگون

مواد فسفاته

رنگ کاتافورز

رنگ نهایی

پالت چوبی

مقوای میانی

کاور پلاستیکی

تسمه پلاستیکی

بست فلزی

کلیه موارد فوق از منابع داخلی تامین می شود و تنها رنگ خط کاتافورز ( رنگ آستری یا ED ) از منابع خارج از کشور تامین می شود .

لازم به ذکر است که با توجه به اینکه شرکت سازه گستر ، مشتر ی خرید رینگ این کارخانه ( رینگ پراید ) می باشد و با توجه به درخواست شرکت مذکور ( سازه گستر ) مبنی بر اینکه رینگ بدون رنگ نهایی می خواهند، رینگهای ارسالی در حال حاضر بدون رنگ نهایی تولید و ارسال می شوند .

رینگهای تولیدی اکنون به قطر" 13 و پهنای"‍ 5/ 4با طرح پروفیل J شکل و با استفاده از گاز محافظ دی اکسید کربن ( به خاطر ارزان بودن ) به جای گاز آرگون تولید می شوند .

معرفی فرایند تولید رینگ :

رینگ چرخ جزء کلاس قطعات بدنه خودرو بوده و جنس آن برای اتومبیل های سواری و بعضی از اتومبیل های سنگین از فولاد یا آلیاژ سبک می باشد . رینگ فولادی به علت سرعت زیاد ، پروسه و امکان تولید انبوه در مدت زمان کم و مقاومت بیشتر ، از طرفداران بیشتری برخوردار است .

رینگ آلیاژی سبک به دلیل ظاهری زیبا و امکان انجام طرحهای مقاومت به عنوان رینگ اسپورت شناخته می شود . رینگ چرخ پراید از جنس فولاد بوده است و کاربرد رینگ چرخ به خاطر سهولت انجام حرکت و انتقال نیرو از طرف اتومبیل به جاده ، می باشد . لاستیک بر روی رینگ نصب شده و وظیفه آن جدایی بین رینگ و جاده و جلوگیری از صدمه دیدن فلز و سهولت انجام حرکت است .

در اتومبیل های سواری و اتومبیل های باری سبک ، رینگ مورد استفاده با علامت DC و WDC معرفی می شوند و به صورت دو جزئی هستند ، که عبارتند است :

جزء اول ، ریم ( طوقه ) : که محل قرار گرفتن یا نشستن تایر است .

جزء دوم ،کاسه (دیسک ) : که ریم را به اتومبیل وصل می کند .

در تولید رینگهای فولادی برای هر جزء آن یک روش تولید منحصر به فرد وجود دارد . تولید ریم از ورق فولادی با فرایند رول فرم انجام می پذیرد . شیوه تولید ریم به ترتیب زیر است :

ورق فولادی با عرض مورد نیاز برای هرنوع رینگ برش داده میشود و در ابتدای خط ریم قرار می گیرد . در اولین مرحله بعد از برش ورق به طول مورد نیاز توسط دستگاه برش، ورق به مرحله بعدی انتقال داده میشود . بلانک ( قطعه برش ) تولید شده در مرحله اول توسط ماشین خم کن به صورت یک حلقه درآمده و تحویل