کارآفرینی طرح تولید کلید و پریز 41 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 58

مقـدمه

زندگی انسان امروز با صنعت آمیخته شده است . صنعت انسان کاربرد فراوانی در زندگی او دارد. انسان هر چه بیشتر برای راحتی خود دست به اختراع و تولید وسایل کرده است .

اکنون در اجتماع بخشی از مردم تولید کننده و بخشی مصرف کننده هستند.

تولید کردن وسیلة مورد نیاز بایستی اصولی و بر پایه و مبنا بوده تا وسیله تولید شده هر چه بهتر و نیز تولید کننده آن زیان ندهد.

این گونه تولید باعث رشد اقتصاد یک جامعه و در نتیجه بالاتر آمدن سطح آن جامعه می باشد.

به امید فردایی بهتر

پیشگفتار

در این طرح سعی شده تا مروری هر چند مختصر بر مراحل راه اندازی یک واحد تولیدی (تولید کلید و پریز) باشد.

امروزه صنعت کاران کشور ما با تلاش و جستجوی فراوان توانسته اند این محصول را که مورد نیاز یک ساختمان است و مردمی که از آن استفاده می کنند به طور صحیح و کاربردی بسازند، البته ساخت این قطعه هنوز با استانداردهای جهانی فاصله زیادی دارد اما در همین حد که توانسته اند به خود کفایی برسند و وارد کردن این قطعه ی کوچک اما پر زحمت را در کشور میسر سازند خود یک موهبت محسوب می شود . این عمل توانسته است حداقل در مورد این مقوله ارز کشور را خارج نکنند و مردم با خرید ارزان این قطعه ساختمان خود را تکمیل کرده باشند.

تعریف محصول از نظر مشخصات ظاهری و شکل ، فرمول ، حد استاندارد و …

کلید و پریز و قطعات همردیف چون دو شاخه اجزای الکتریکی هستند که وظیفه آنها قطع و وصل جریان الکتریکی تا سطح پتانسیل 500 می باشد. جنس بدنه آنها از باکالیت است رنگ آن کرم روشن و بصورت یک عایق الکتریکی عمل می کند . ابعاد کلید و پریز 8 × 8 سانتیمتر مربع ، وزن آن 75 ـ 55 گرم است. حداکثر جریان الکتریکی قابل تحمل آن 25 آمپر است. از نظر استاندارد باید طوری باشد که کلیه آزمایشات هدایت جریان الکتریکی ـ عایق بودن بدنه در برابر جریان نشتی و … کار مطمئن آنها را ایجاب کند و در استعمال عادی آن خطری احساس نشود . نشانه های معرف کلید و پریز و دو شاخه از نظر جریان الکتریکی و سطح ولتاژ و یا علائم تجاری آن باید طوری باشد که قابل رویت باشد . از نظر ابعاد رعایت استاندارد ضروری است و کلید و پریز دیگر ابزارهای الکتریکی باید طوری ساخته شوند که پس از نصب قسمتهای برق دار آنها در دسترس نباشد ، عمر مفید آن با توجه به میزان استفاده الکتریکی از آن 10 ـ 5 سال می باشد.

کارآفرینی طرح تولید سوسیس و کالباس 31 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 31

فهرست مطالب

شرح صفحه

فصل اول

جدول نتایج چکیده طرح 2

فصل دوم

کلیات در راستای شناسائی محصول و 3

مقدمه

1-2 تعریف ، ویژگیها و مشخصات فنی محصول از نظر شکل ظاهری ، طبقه بندی و.... 4

2-2 چگونگی و میزان بکارگیری بعنوان کالای نهایی یا واسطه ای 5

3-2 ارائه دیدگاههای کلی در مورد قیمت و امکان فروش 5

فصل سوم

بررسی و برآوردهای فنی 6

1-3 ارزیابی روشهای مختلف تولیدی وگزینش روش بهینه 6

2-3 تشریح دقیق و جامع فرآیند تولید 6

3-3 مسیر فرآیند و نمودار گردش مواد 8

4-3 بررسی مناطق و مراحل و شیوه های کنترل کیفیت 10

5-3 تعیین و محاسبه ظرفیت برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد 12

6-3 ذکر نام اصلی و تجاری همراه با مشخصات فنی منابع تامین و ... 14

7-3 بررسی و تحقیق در خصوص تعداد و مشخصات فن دستگاهها و تجهیزات خط تولید 16

8-3 تعیین مشخصات خدمات مورد نیاز و تاسیسات عمومی 18

9-3 تجزیه و تحلیل و محاسبه تعداد نیروی انسانی 19

10-3 محاسبه کلیه سطح زیربنای لازم برای سالن تولید انبارها تاسیسات و ... 20

فصل چهارم

بررسی های مالی و اقتصادی 23

1-4 تدوین و تشریح و جداول هزینه های اصلی واحد 23

2-4 تدوین و تشریح و جداول هزینه های سرمایه ای واحد 24

3-4 برآورد دارائیهای ثابت سرمایه در گردش کل سرمایه گذاری 264-4 هزینه های استهلاک و تعمیر و نگهداری عملیاتی و غیر عملیاتی 28

5-4 برآورد کل هزینه های ثابت تولید و هزینه های متغیر تولید 28

6-4 محاسبه قیمت فروش بر اساس سود منطقی و قابل انتظار 29

7-4 تعیین شاخص های اقتصادی ازجمله ارزش افزوده سهم منابع داخلی و ... 29

جدول نتایج چکیده طرح

ردیف

موضوعات

1-1

مشخصه طرح :

عنوان : طرح تولید سوسیس و کالباس

تعریف : سوسیس و کالباس فرآورده های گوشتی حاوی نمک و چاشنی می باشد که در یک لفاف استوانه ای بسته بندی شده اند . ظرفیت تولید : 2700 تن در سال انواع سوسیس و کالباس

2-1

فرآیند تولید :بعد از آماده سازی مواد اولیه عمل اختلاط طبق فرمولاسیون صورت گرفته سپس به قسمت پرکن و بعد از آن به بخش پخت یا دود خواهد رفت سپس سرد شده وبسته بندی میگردد.

3-1

شرایط عملیاتی :

تعداد روز کاری : 270 روز تعداد شیفت : یک شیفت ساعت کارکرد روزانه : 8 ساعت

درصد تامین مواد اولیه داخلی : 95% خارجی : 5%

4-1

تعداد کارکنان : مدیریت : 1 نفر مهندس : 2 نفر

پرسنل تولیدی : 20 نفر تکنیسین : 2نفر پرسنل اداری: 5 نفر کل پرسنل واحد: 30 نفر

5-1

تاسیسات زیر بنائی :

توان برق : 300 آمپر

مقدار آب مصرفی روزانه : 16 M3

سوخت مصرفی روزانه :

6-1

دستگاهها و تجهیزات خط تولید

بخش تامین داخلی : 2230725 ریال

بخش تامین ارزی : __ دلار

7-1

زمین و ساختمانها :

مساحت زمین : 2800

سطح زیر بنا : 1022

سالن تولید : 770

انبارها :

خدماتی : 252

8-1

سرمایه گذاری :

دارائیهای ثابت : 5037363

سرمایه در گردش : 915013

کل سرمایه گذاری : 5952376

سرمایه گذاری مجری : 2374038

وام بلند مدت : 3800000

هزینه کارمزد: 14%

9-1

قیمت تمام شده : 45454760

کل هزینه های ثابت تولید : 1238507

کل هزینه های متغیر تولید: 44056251

قیمت تمام شده واحد هر یک از محصولات :

10-1

قیمت عمده فروشی:

11-1

شاخص های اقتصادی :

سود ویژه در ظرفیت برآورد شده : 6465379

ارزش افزوده : 7821486

نقطه سربه سر تولید: 15%

سهم منابع داخلی : __

دوره برگشت سرمایه : سال دوم

سرمایه گذاری سرانه : 198412

فصل دوم

کلیات در راستای شناسائی محصول و ارتباط منطقی آن با زنجیره تولید

مقدمه

مقوله غذا و تغذیه فرآیند ضروری برای حفظ و ادامه حیات می باشد و تنها تعداد معدودی از مواد غذائی از جمله گوشت خاصیت رفع گرسنگی را دارد وفرآورده های گوشتی از جمله سوسیس ها و کالباسهایی نیز که از انواع گوشت هستند منابع غذائی لذیذی بشمار می آیند که ضمن اینکه هر انسانی را از گرسنگی نجات میدهد باعث رشد جسمی و مغزی نیز میگردد چرا که مقدار پروتئین های حیوانی اسیدهای آمینه ضروری ومناسب درآنها به اندازه کافی بالا میباشد و میتواند منبع غذائی خوبی در رژیم غذائی یک فرد باشد از طرفی با توجه به روند صنعتی شدن جامعه و افزایش تمایل افراد به استفاده از غذاهای نیمه آماده یا به اصطلاح فست فود به دلیل وقت کم مصرف این نوع فرآورده های گوشتی نیز روزبه روزبیشتر می شود و توجه به آمار مصرف خیلی کم در ایران که سرانه مصرف با وجود 250 کارخانه فعال و تولید حدود 400 هزار تن در سال به مقدار 4 کیلو در سال میباشد که در مقایسه با کشورهای اروپائی بسیار پائین میباشدمیزان مصرف در کشورهای اروپائی سرانه 64 کیلو میباشد با نظری به تاریخچه صنعت تولید سوسیس و کالباس درایران و روند صعودی آمار تولید کنندگان و بالطبع روند صعودی مصرف این کالا بیشتر به این قضیه واقف میشویم .از سال 1310 در سطح کارگاهی و ابتدائی اولین واحد های تولید کننده این کالا شروع بکار نمودند و سپس واحد های دیگری در گیلان و کرج تاسیس شد . قبل از انقلاب اسلامی تولیدات سوسیس و کالباس به دوبخش اسلامی و غیر اسلامی تقسیم میگردید تولیدات اسلامی با استفاده از گوشت گاو به اضافه روغن نباتی و غیره تولید میشد وبخش غیر اسلامی با استفاده از گوشت و چربی خوک تهیه میگردید پس از انقلاب اسلامی و ایجاد ممنوعیت مصرف گوشت خوک ستاد بسیج اقتصادی کشور فرمولاسیون تولیدات گوشتی را بشرح ذیل تغییر داد :

سوسیس و کالباس با 40 % گوشت

سوسیس آلمانی با 40% گوشت

مارتادلا با 40% گوشت

کالباس خشک با 60% گوشت

کالباس لیونر (بی چربی) با 64% گوشت

1-1 تعریف : ویژگیها و مشخصات فنی محصول از نظر شکل ظاهری ، طبقه بندی، فرمول، چگونگی بسته بندی ، اجزا و قطعات متشکله ،حد استانداردملی و جهانی ، شماره تعرفه گمرکی شرایط ورود

سوسیونها که در ایران به سوسیس و کالباس مرسوم است به فرآورده های گوشتی اطلاق میشود که حاوی نمک و چاشنی ها باشند سوسیون از کلمه لاتین سالسوس به معنی نمک گرفته شده است

تعریف

سوسیس و کالباس عبارت است از مخلوطی پایدار حاصل از گوشت یک یا چندین حیوان حلال گوشت که همراه با مواد دیگری در داخل پوششهای طبیعی و یا مصنوعی در شرایط مناسب پر شده و پس از طی فرآیند حرارتی مناسب و سایر فرآیندها برای مصرف آماده میگردد ولی در هر حال عمده ترین جزء پروتئین بکار رفته در تولید سوسیس و کالباس گوشت میباشد.

طبقه بندی

دریک تقسیم بندی سوسیون ( سوسیس و کالباس ) را به دو رده تقسیم می کنند:

1 نوع چرخ شده با بافت درشت

2 فرآورده های با بافت امولوسیون دار

در ایران به فرآورده های با قطر بزرگ کالباس و با قطر کوچک سوسیس گفته میشود سوسیس و کالباس نوع بافت درشت دارای ذرات گوشت هستند که فشرده نمی باشد و در سوسیس وکالباسهای با بافت امولوسیون شده چربی ازطریق اجزاء گوشت امولسیفیه و مستحکم میگردد هر دو نوع اینها قابل سرد شدن ، عمل آمدن ، پختن، خشک شدن، یخ زدن ، یا دودی کردن می باشند هر دو نوع محصول را میتوان با دستگاههای یکسانی تولید نمود و تنها مسئله ای که باعث تفاوت در توده ساختمانی آنها میشود مربوط است به شیوه های فرآوری آنها ، از لحاظ تنوع فرمولاسیون نیز انواع مختلف سوسیس و کالباس میتواند تولید شود (سوسیس آلمانی ، لیونر ، مارتادلا ، خشک، و ...) در حال حاضر ملاک و شاخص برای بررسی کیفیت این کالا فرمول ستاد بسیج اقتصادی کشور میباشد.

بسته بندی

بسته بندی سوسیس و کالباس در داخل روکشهای مخصوص ( روکشها یا منشا طبیعی دارند یا منشا سنتیک) انجام میشود و سپس در بسته بندی نهائی کارتن قرار میگیرد پوششهای طبیعی مورد استفاده عبارتند از مری ، شکمبه ، روده کوچک ، روده کور، مثانه گاو، روده کور و مثانه گوساله ، روده کوچک و روده کور گوسفند، که این مواد تحت فرآیند خاصی در واحد های سازنده این پوششها قرار میگرند و در اختیار واحدهای تولید کننده سوسیس و کالباس قرار میگیرند .

پوششهای مصنوعی شامل انواع سلولزی، الیاف سلولزی ، الیاف سلولزی چند لایه الیاف پوست، پوشش پلاستیکی ( پلی آمید ، پلی استر، پلی اتیلن، پلی پروپیلن ) آلژینات می باشند امروزه کلیه پوششهای کالباس و سوسیس در داخل کشور تولید میگردد ولی برخی از انواع فیبروز آنها از خارج وارد میگردد.

حد استاندارد

شرایط استاندارد ملی سوسیس و کالباس 2303 میباشد.

شرایط واردات :

واردات سوسیس و کالباس وجود ندارد ( شرایط ورود منفی)

جایگاه مصرف محصول

بررسی بازار محصول

درحال حاضر در ایران سالانه 400000 تن کالباس و سوسیس تولید می شود برای تعیین میزان نیاز و مصرف بایستی ارتباط منطقی میان میزان مصرف و جامعه مصرف کنندگان برقرار نمود میزان مصرف سوسیس و کالباس تابع پارامترهای متعددی از قبیل شرایط اقتصادی ، فرهنگ مردم، تبلیغات ، توسعه شهرنشینی ( که باعث دور بودن از خانه وتوسعه فرهنگ استفاده از مواد غذائی نیمه آماده که سریعا تهیه گردد ) میباشد در حال حاضر در ایران بدلیل توسعه شهرنشینی فرهنگ استفاده از سوسیس و کالباس در رژیم غذائی اکثر مردم شهر نشین وارد شده است و در صورتی که واحدهای تولید کننده در فرآیند تولیدشان دقت کافی را مبذول دارند و از مواد اولیه خوب استفاده نموده وفرایند را نیز تحت کنترل قرار دهند با یک فرمولاسیون معقول میتوان به ارزشهای تغذیه ای سوسیس و کالباس تولید شده تکیه نمود و با تاکید بر ارزشهای غذائی این محصولات آمار

مطالعه موردی تولید سفارشی آرد در یک کارخانه

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 5

مطالعه موردی تولید سفارشی آرد در یک کارخانه

(جریان فرآیند تولید)

مختصری بر جریان فرآیند تولید آرد

   فرایند تولید آرد دارای پیچیدگیهای خاص خود می باشد ولی در اینجا سعی شده است فرایند تولید آرد به زبان ساده بیان گردد. مهمترین بخش در فرایند تبدیل گندم به آرد فرایند آسیاب می باشد با این حال دیگر مراحل چرخه تولید آرد از اهمیت خاص خود بر خوردار می باشند اولین مرحله در چرخه تولید آرد انتقال گندم به کارخانه و انجام نمونه برداری از آن می باشد در یک کارخانه آرد ابتدا گندمها توسط کامیونها و تریلرهای حمل گندم عمدتاًاز سیلوهای شرکت بازرگانی دولتی ایران و یا مقدار محدودی گندم آزاد خریداری شده خود آنها به کارخانه منتقل شده و سپس کامیونها و تریلرها توسط باسکولی که در درب ورودی قرار دارد وزن میگردند. سپس برای تعیین کیفیت، گندم ورودی با استفاده از بمبو که میله ای بلند توخالی برای نمونه گیری از غلات است نمونه برداری شده و بعد از تایید کیفیت توسط آزمایشگاه کنترل کیفیت کارخانه، به کامیونها و تریلرهای موجود اجازه تخلیه داده می شود. کامیونها نیز جهت تخلیه برروی کمپرسی قرار گرفته و گندم آنها براحتی تخلیه میگردد. در انتهای کار یکی از کارگران وارد کامیون شده و گندم باقی مانده را توسط جارو تماماً خارج می نماید. کامیونها مجدداً توزین شده و از اختلا ف وزن اولیه کامیون حاوی گندم و کامیون خالی وزن گندم محاسبه می گردد.

   گندمها برروی بخش دریافت که به صورت توری فلزی با منافذ درشت هستند و بر روی زمین قرار دارند ریخته می شوند و با عبور از توری و آهن گیر و الکهایی با منافذ درشت ناخالصی های درشت و فلزات آن جدا می گردد. گندم پیش بوجاری شده توسط نقاله و الواتور به سیلوها برده شده و ذخیره می شود و سپس توسط نقاله به سالن تولید هدایت می گردد تا مراحل بوجاری و آسیاب برروی آن انجام شود. در سالن تولید مراحل بوجاری شامل : آهن گیر، الکهای سپراتور، شن گیر، کانالهای هوا، نخ گیر، تریور، پوست گیر، نم زن می باشد و سپس گندم مخلوط و یکنواخت می گردد و به مرحله نم زنی وارد می شود؛ گندم در دو مرحله نم زنی و به مدت 24 تا 32 ساعت داخل سیلو می ماند تا رطوبت در لایه های مختلف گندم نفوذ کند و در نهایت گندم با رطوبت مطلوب وارد مراحل آسیاب می شود. آسیابها معمولاً به جز تعداد محدودی که چکشی هستند از والسهای مختلف تشکیل شده اند و گندم در این قسمت مرحله به مرحله آسیاب و خرد می گردد و پوسته آن نیز به تدریج از آرد جدا می شود.

   بر اساس درصد سبوس باقی مانده در آرد و نیز اندازه ذرات آن، آردهای مختلفی تولید شامل آرد نول، ستاره، آرد سبوس گرفته و آرد بدون سبوس تولید می شود. آردهای تولیدی توسط نیروی باد به سیلوهای ذخیره محصول منتقل می گردد و جهت کیسه گیری به این قسمت منتقل شده و کارگران آنجا به کمک قیفی که مجهز به سنسور اندازه گیرنده وزن آرد می باشد، کیسه های 20 کیلویی را پر می کنند و سپس درب کیسه ها دوخته شده و تاریخ می خورند و توسط کانالی به بخش انبار هدایت می شوند و همچنین امکان دارد که آرد به صورت فله عرضه گردد در این صورت آرد از سیلو ها به بونکر های مخصوص حمل آرد منتقل شده و به مقصد مورد نظر حمل می گردند. مراحل تولید آرد از گندم و تکنولوژی تولید کارخانه آرد سازی مطابق نمودار جریان کار، شامل مراحل ذیل می باشد :

فرآیند تولید رب گوجه فرنگی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 15

فرآیند خط تولید رب گوجه فرنگی

بخش رب و پوره

میوه                                                      

ماشین آلات خط رب گوجه فرنگی و پوره میوه بسیار به یکدیگر نزدیک بوده و در بعضی موارد می توان به صورت یکسان استفاده نمود.

ماشین آلات خط رب گوجه فرنگی :  

1- دستگاه شستشو و سورتینگ گوجه فرنگی

دستگاههای سورت دارای انواع مختلف بوده ولی آنچه در سورت گوجه فرنگی و میوه جانی چون گلابی ‍،‌‌ سیب ،‌ هلو استفاده میگردد از نوع رولیکی آن (یعنی سیستم کانوایر رولیک می باشد)که می بایست قسمتی که در ارتباط با میوه یا گوجه فرنگی است از جنس استنلس استیل و یا از جنس آلومنیوم باشد. در ساخت دستگاه سورتینگ مذکور می بایست به بسیاری از نکات توجه داشت که بتوان حداکثر راندمان را از سیستم گرفت و نیز مانع از فرسودگی زودرس دستگاه شد ذیلاًچند نمونه از دستگاههای ساخت این واحد را خدمتتان ارائه می گردد چنانچه مورد درخواستی در جدول ذیل نباشد حسب سفارش طراحی و ساخته خواهدشد.

مشخصات :

مدل

طول(m)

عرض(m)

ارتفاع(m)

جنس بدنه

جنس رولیک

توانمصرفی

تناژدر24ساعت

زمان تحویل

کنترل دورالکترونیکی

Ifbr

5/7

1/1

65/1

آهنی پروفیل فابریک

آلومنیوم

3kw

250

45

ندارد

Sfbr

5/7

1/1

65/1

استیل پروفیل فابریک

آلومنیوم

3kw

250

45

ندارد

Rcai

8

6/1

3/2

آهنی پروفیل فابریک

آلومنیوم

5.5kw

700

60

ندارد

Rcas

8

6/1

3/2

استیل

آلومنیوم

5.5kw

700

60

ندارد

Rcss

8

6/1

3/2

استیل پروفیل فابریک

استیل

7.5kw

1000

70

دارد

 - دستگاه خردکن

دستگاههای خردکن دارای انواع مختلفی بوده ولی برای گوجه فرنگی از نوع شانه ای و یا دیسکی استفاده میگردد که نوع شانه ای ضمن اینکه جهت گوجه فرنگی استفاده می شود برای خردکردن میوه های نسبتاًسفت مثل سیب گلابی حتی چقندر نیز قابل استفاده میباشد ذیلاًدو نوع از خردکن های ساخت این واحد خدمتتان ارائه میگردد چنانچه مورد درخواستی در جدول ذیل نباشد حسب سفارش طراحی و ساخته خواهدشد.

مشخصات :

مدل

طول(cm)

عرض(cm)

ارتفاع(cm)

جنس بدنه

سیستمتیغ

توان مصرفی

گیربکس

تناژدر ساعت

زمان تحویل

PTK1

80

30

60

استیل

شانه ای جوشی

2.2kw

ندارد

250

25

PTK2

80

30

60

استیل

شانه ای یک تیکه

2.2kw

دارد

250

25

PTK3

50

80

40

استیل

دیسکی

1.5kw

ندارد

250

25

- منوپمپ :

پس از عملیات خردکردن می بایست گوجه (میوه )خرد شده جهت پیش پزی به داخل دستگاه پیش پزبرده شده در آنجا حرارت داده شود تا مرحله پیش پزی گوجه فرنگی انجام پذیرد که این امر توسط پمپ غلیظ کشی به نام منوپمپ استفاده میگردد .

- پری هیتینگ :

پری هیتینگ در گوجه فرنگی به دو صورت انجام میپذیرد:

1-هات بریک  Hot Break

2-کلدبریکCold Break   

تفاوت این دو شیوه پیش پزی فقط در میزان حرارتی است که به گوجه فرنگی داده می شود.

 1-هات بریک :

همانگونه که از اسم آن مشخص است در این شیوه گوجه فرنگی با دمای بین 90تا95 درجه پیش پزی می گرددکه این امر باعث شل شدن کامل بافت گوجه فرنگی شده لذا در هنگام صاف شدن مقداری از بافت میوه ویا گوجه فرنگی همراه با آب آن جداشده(اصطلاحاً گفته میشود ویسکوزیته آن بالاتر می باشد) که طبعاً رب تولیدشده باویسکوزیته بالاتری خواهد بود با توجه به اینکه گوجه فرنگی می بایست در دمای بالاتری 90الی 95درجه پیش پزی شود لذا باید توجه داشت که در این

نگرشی کلی بر تکنولوژی تولید آب میوه 16 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 18

نگرشی کلی بر تکنولوژی تولید آب میوه

اطلاعات عمومی

آب میوه ها و نوشابه های حاصل از آن از نظر اجراء یا عدم اجرای فرآیند شفاف سازی به دو نوع زلال(شفاف شده)، کدر(پالپ دار) و از نظر میزان میوه طبیعی محتوی (آب میوه و یا پالپ)به سه گروه، آب میوه، نکتار میوه و شربت میوه تقسیم می گردد. میزان میوه طبیعی محتوی در گروه آب میوه های 100%، در گروه نکتار بسته به نوع میوه بین 50-25% و در گروه شربت میوه بین 30-6% متغیر می باشد.

فاکتورهایی که برای طبقه بندی و تعریف بکارگرفته می شود، متفاوت بوده و این تفاوت تا به امروز به وضوح مشخص نشده است. بدین سبب به نوشابه های شفاف، آب میوه و به نوشابه های کدر، نکتار گفته می شود. ولی، هر گروه از نوشابه ها به صورت شفاف و کدر می تواند وجود داشته باشد.

معلوم است که بعضی میوه ها(سیب، انگور و آلبالو) ـ بسته به ویژگی طبیعی میوه عادات مصرفـ به صورت شفاف و بعضی دیگر (هلو، زردآلو و پرتقال) به صورت کدر (کلوئیدی) مورد فرآیند قرار می گیرند. علی رغم کدر بودن، از آب پرتقال آب میوه، نکتار و شربت میوه نیز تهیه می گردد. به صرف کدر بودن اطلاق کلمه نکتار در مورد تمامی آنها صحیح نبوده و سبب اشتباه می گردد. همچنین با وجود شفاف بودن از آلبالو، علاوه بر آب میوه، نکتار و شربت میوه نیز تهیه می گردد. بنابراین اطلاق کلمه آب میوه به صرف شفاف بودن آنها در مورد تمامی شان درست نبوده و باز هم سبب اشتباه می گردد.

تفاوت بین آب میوه های شفاف و نوشابه های حاصل از آن با سایر نوشابه ها، اجرای عمل پرس کردن و فرآیند شفاف سازی می باشد. پس از عمل شفاف سازی، آب میوه معمولاً تغلیظ می گردد. هنگام رقیق کردن کنسانتره برای رسیدن به بریکس اولیه، با توجه به میزان آب اضافه شده، آب میوه، نکتار و یا شربت میوه بدست می آید. در مورد نکتار و شربت میوه اکثراً شکر و اسید اضافه می گردد. شفاف سازی یکی از فرآیندهایی است که به وفور در تکنولوژی آب میوه اجراء می گردد. درجة شفافیت و پایداری را بطور مستقیم تحت تأثیر قرار می دهد. بنابراین، بحث مختصر در مورد فرآیندهای دیگر مفید خواهد بود(81،52،9) از نظر تکنیک فرآیند این موارد باید در دو مبحث جداگانه تهیه کنسانتره از میوه ها و آماده نمودن آب میوه از کنسانتره بررسی گردد.

تکنیک تولید کنسانتره شفاف از میوه (شکل 1-2)

ماده خام:

آلبالو، سیب، انگور و انار مواد خام اصلی برای تولید کنسانتره شفاف را تشکیل می دهند. گلابی و به ، هم بصورت کنسانتره شفاف، هم کدر مورد فرآیند قرار می گیرند. کیفیت واریته، میزان رسیدگی، کم بودن عیوب (ناری، پوسیده و غیره) از جمله ویژگیهایی است که باید در انتخاب ماده خام در مدنظر قرارگیرد.

شستشو:

به منظور جداکردن خاک، شن، گرد و غبار، برگ ، آشغال و غیره که توسط میوه حمل می گردند و نیز به منظور دور نمودن بقایای حشره کش های موود بر روی میوه ها انجام می گیرد. علاوه بر این، با انجام این عمل بار میکروبی میوه ها نیز تا حد معینی کاهش می یابد.

عمل شستشو در یک سیستم متشکل از شناورسازی، ته نشین سازی، تکان دادن و حل نمودن انجام می گیرد. رایج ترین سیستم مورد استفاده در شستشوی میوه ها، از یک حوضچه و یک بالابر شیب دار تشکیل می گردد. میوه ها در حوضچه توسط هوایی که به داخل آب تزریق می گردد، تکان داده شده و شسته می شوند. مواد خارجی سبک در قسمت فوقانی حوضچه جمع و بوسیله سرریزکردن آب جدا می گردند. مواد خارجی سنگین در قسمت تحتانی حوضچه زیر صفحه مشبک جمع می کردند. میوه هایی که بوسیله بالابر از حوضچه ها خارج می شوند، بوسیله دوش آب، آبکش می گردند. این عمل، بعد از عمل جداسازی نیز انجام گرفته و یا تکرار می گردد. کفایت عمل شستشو، به وسیله تعیین خاکستر نامحلول در اسید کلریدریک رقیق(10%) در آب میوه و یا کنسانیزه کنترل می گردد که این اندیس شامل ترکیبات سیلیس دار نمی باشد.

جداسازی:

میوه هایی که در تولید آب میوه مورد استفاده قرار می گیرند باید قابل خوردن باشند از سوی دیگر، ترکیب میوه ها با توجه به درجه رسیدگی آنها، متفاوت بوده که روی ویژگیهای آب میوه مانند رنگ و طعم تأثیر می گذارد. بدین جهت، جداکردن میوه های پوسیده، له شده و غیره از ماده خام عملی است که باید قبل از همه فرآیندهای دیگر انجام پذیرد.

بویژه در مویه های پوسیده، احتمال تشکیل مایکوتوکسین، مخصوصاً پاتولین وجود دارد(31). در تحقیقی که در این زمینه به عمل آمده، در 3/6% از سیب های پوسیده پاتولین وجود داشته که مقدار آن در 83% آنها بین ppb 15-10 ودر 7% آنها بین ppb 100-51 بوده است. همچنین، نمونه های حاوی بیش از ppb 100 پاتولین 10% بوده است (96). حداکثر مقدار پاتولین در ماده غذایی نباید از ppb50 تجاوز نماید. مقاومت پاتولید در برابر حرارت در pH بین 5/6-0/3 افزایش می یابد. با حرارت دادن آب سیب در 90 درجه سانتیگراد به مدت 5 و 20 دقیقه بترتیب 24% و 47% آن کاهش می یابد.

ولی، باید توجه داشت که با اجرای عملیات حرارتی، نمی توان پاتولین موجود در آب میوه ها را کاملاً از بین برد.(95).

جدول 1-2 تأثیر عملیات حرارتی بر روی کاهش مقدار پاتولین در آب سیب(85)

درجه حرارت

مدت زمان (دقیقه)

کاهش (درصد)

72

5

15

72

20

25

90

5

24

90

20

47

جداسازی توسط کارگرانی که در دو طرف میز سورتینگ وجود دارند انجام می گیرد. به منظور تشخیص میوه های معیوب، این عمل اکثراً بعد از