دانلود تحقیق خشک کردن

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

1) BST

BST یک شکل از هورمون رشد گاوی است که از طریق DNA نوترکیب منتقل شده به E.coli تولید شده و لکون می شود.

این هورمون به منظور افزایش 10 تا 20 درصدی محصول شیر در گاوهای شیری استفاده می شود.

در مورد اثبات این هورمون رشد در گاوهای شیر نگرانی های جدی وجود دارد. بر طبق نتایج Monsanto، یک شرتک که نوعی BST با نام posilac تولید می کند، گاوهایی که با BST درمان می شوند در معرض ریسک بالایی از التهاب کلینیکی پستان قرار دارند و مصرف posilac ممکن است منجر به افزایش اختلالات گوارشی مثل نفخ و اسهال و ... شود.

گاوهایی که posilac به آنها تزریق شده موارد افزایش یافته ای از ضایعات گسترده ی زانو دارند.

گاوهای پیرتر یا آنهایی که در دوره ی دوم شیردهی هستند اختلالات بیشتری در ناحیه ی پا دارند که به کاهش هموگلوبین مربوط می شده است.

BST به طور روزانه به گاو شیری تزریق می شود و باعث می شود مواد مغزی بیشتری از آنچه به سمت تولید شیر هدایت می شود ایجاد شود.

بنابراین همان مقدار شیر توسط تعداد کمتری گاو تولید می شود.

BST در حال حاضر به وسیله ی تزریق روزانه داده می شودو در مورد گاوهایی که تزریق منظم ندارند نگرانی وجود دارد.

محل های عفونت مستعد تشکیل آبسه هستند.

پروفسور جان ورستر متذکر می شود که این کافی می باشد و او بیشتر از این را نمی تواند تحمل کند.

روده ی گاوه شیری متلاشی می شود و ما این را نمی خواهیم و بقیه هم این را نمی خواهند گاوها هم به این نیازی ندارند.

خوشبختانه استفاده وتجارت هورمون افزایش دهنده ی شیر که از طریق مهندسی ژنتیک ساخته شده، somatotropin Bovin . از اول ژوئن سال 2000 در انگلستان ممنوع شده است که از یک مدت قانونی 10 ساله در مورد استفاده از BST در انگلستان پیروی می کند. اگر چه ممنوعیت در انگلستان در مورد واردات محصولات شیری مثل بستنی و گوشت از کشورهایی مثل آمریکا که از BST استفاده می کنند، به کار نمی رود.

2) تولید مثل های مختلف برای نیازهای مختلف

گاوهای شیرده نژادهایی هستند که برای تولید شیر پرورش داده شده اند در حالی که گاوهای گوشتی پیش از این برای تولید گوشت انتخاب و پرورش داده شده اند.

نژادهای دو منظوره نیز موجودند که برای تولید شیر و گوشت هر دو انتخاب و پرورش داده شده اند.

در 20 سال اخیر ساختار ژنتیکی گله های شیری انگلیسی تغییر کرده است و هنوز هم تغییر می کند.

گاوها بزرگتر هستند، زودتر بالغ می شوند و شیر خیلی بیشتری تولید می کنند و در تبدیل غذا به شیر کارآمدتر هستند.

با وجود اینکه تولد گوساله موجب تولید شیر می شود، باردار شدن مجدد گاو و تولید گوساله ی بعدی یکسال بعد از گوساله ی اول در طول دوران شیردهی برای دامدار خطرناک است.

طول متوسط عمر باروری گاو شیری 4 یا 5 دوره ی شیردهی است، اگر چه این عدد بین 1 تا بیشتر از 10 متغیر است.

از دهه ی پنجاه لقاح مصنوعی به طرز افزایش یابنده ای جایگزین لقاح طبیعی شده است. پیوند جنین نیز گسترش داده می شود.

یک مادر جایگزینی ممکن است در وضع حمل مشکل داشته باشد به این دلیل که گوساله ی پیوند زده شده از مورد طبیعی بزرگتر است.

وقتی این اتفاق می افتد، پاهای جلویی گاو را با یک رشته زنجیر می بندند و با یک وسیله ی جرثقیل مانند گوساله ی تازه متولد شده را از رحم بیرون می کشند. رنج غیر ضروری برای گاو و گوساله هر دو.

3) زایمان منظم

تولید بالای شیر سالانه به ازای هر گاو به زایمان منظم تقریباً با یک وقفه ی 12 ماهه بستگی دارد.

ناکارایی تناسی منجر به طولانی شدن شاخص های زایمانی و کاهش فروش شیر برای هر گاو به ازای هر آنیوم می گردد.

همچنین باعث افزایش تعداد گاوهایی می شود که به دلیل نقص در باردار شدن ذبح می شوند.

تحقیق در مورد خشک کن های تصعیدی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .docx ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 9 صفحه

 قسمتی از متن .docx : 

خشک کن های تصعیدی ( انجمادی)

مقدمه

محصولات غذایی را که نسبت به حرارت حساس می باشد اغلب از طریق تصعید رطوبت خشک می کنند. در خشک کردن تصعیدی، ابتدا محصول مورد نظر منجمد می شود، سپس حلال (که معمولاً آب می باشد) منجمد شده و از طریق تصعید تحت خلاء از ماده غذایی خارج می شود. یخ تصعید شده توسط پمپ خلاء یا اژکتور بخار، از داخل اتاقک خشک کن مکیده می شود. گرمای مورد نیاز برای تصعید از طریق هدایت یا تشعشع، تامین می گردد. آب یخ زده در دماهای صفر درجه سانتی گراد یا زیر آن، تحت فشار 627 پاسکال یا کمتر تصعید می شود. محصولات خشک شده از طریق تصعید، معمولاً دارای کیفیت بالایی می باشد. این موضوع به دلیل آن است که ساختار ماده ی غذایی، هنگامی که آب از طریق تصعید از مواد دیگر جدا می شود، یک ساختمان متخلخل و چروکیده نشده بر جای می ماند. محصولی که بدین ترتیب خشک شده باشد، دوباره به آسانی مرطوب می شود. به هنگام خشک کردن، طعم و بوی غذا یا کاهش نمی یابد و یا کاهش آن اندک خواهد بود، چون دمای پایین خشک کردن، از فرایندهای نامطلوب تخریب و فساد، جلوگیری می کند و محصول خشک شده کیفیت بالایی خواهد داشت (نمونه های جنین فرایندهایی، عبارت است از: قهوه ای شدن غیرآنزیمی، تغییر ساختار پروتئینی و دناتوره شدن آنها، واکنش های آنزیمی و ...) بزرگترین مشکل خشک کردن از طریق تصعید، هزینه ی آن می باشد، سرعت خشک کردن پایین است و بهره گیری از خلاء بر هزینه ی فرآیند می افزاید. محصول نهایی میزان بسیار کمی نم خواهد داشت و بنابراین موجب کاهش برخی هزینه ها از قبیل حمل و نقل، سرماسازی و انبارداری می گردد.

فرآیند

از آنجایی که آب همواره با بیشتر مواد بیولوژیکی همراه است، خشک کردن تصعیدی در دمای C˚10- انجام می شود تا اطمینان حاصل شود که آب در حالت جامد باقی می ماند. فشار مطلق در خشک کن تصعیدی معمولاً 2 میلی متر جیوه یا کمتر است. گرمای تصعید باید کنترل شود تا از ذوب نشدن یخ در حین تصعید اطمینان حاصل گردد. تصعید در سطح بیرونی مواد منجمد شده آغاز می شود و به سمت داخل محصول پیشروی می کند و همچنان که لایه ضخیم می شود، سرعت خشک شدن محصول کاهش می یابد. از آنجایی که تصعید تحت خلاء انجام می شود، انرژی گرمایی بسیار کمی به مصرف می رسد. به این روش 98-99% از آب محصول مرطوب گرفته می شود. در این فرایند باید تأمین انرژی گرمایی لازم تحت کنترل باشد تا از ذوب شدن آب یخ زده در داخل محصول جلوگیری به عمل آید و بیشترین سرعت تصعید حاصل شود. حذف 1 تا 2% آب باقی مانده در محصول، زمان بسیار بیشتری طول می کشد، ولی می توان دمای تصعید ماده را به دمای محیط رساند.

همانطور که گفته شد، سرعت خشک کردن تحت تاثیر ضخامت محصول قرار دارد و ضخامت کمتر محصول، منجر به افزایش سرعت خشک شدن می شود. مشاهده شده است که سرعت تبخیر بهینه در ضخامت های حدود تا اینچ حاصل می شود. غلظت نیز در سرعت خشک شدن محصول موثر است، و دیده شده است که محصولات غذایی با درصد قند بالاتر، دارای سرعت خشک کردن پایین تری می باشد.

عملیات خشک کردن تصعیدی دارای سه مرحله است: انجماد محصول، تصعید یخ و جداسازی بخار آب. در این فرایند، جدا کردن بخار آب، گران ترین بخش فرایند است. عملی کردن این روش خرک کردن، متکی بر این مرحله است. بین اتاقک خشک کن و پمپ خلاء یا انژکتور بخار باید یک تله ی بخار قرار داده شود. تله ی بخار دارای سطوح سردی است که رطوبت تبخیر شده بر روی آن تقطیر می گردد. کارایی تله ی بخار، به اختلاف فشار بین اتاقک خشک کن و سطح تله ی بخار، دمای تله ی بخار، ضخامت قشر یخ ایجاد شده بر روی آن و اختلاف دمای بین سطح تله و ماده ی مبرد در حالت تبخیر، بستگی دارد. چنانچه راندمان تله ی بخار کم باشد، موجب می شئود که دمای اتاقک خشک کن کمتر شود.

پمپ خلاء علاوه بر این که آب تصعید شده را از محیط خارج می کند، موجب پایین نگه داشته شدن فشار در اتاقک خلاء در زیر فشار اتمسفری می گردد. حذف گازهای غیرقابل میعان، مقاومت در مقابل حرکت بخار آب به داخل کندانسور را کاهش می دهد. چون این گازها، موجب کاهش راندمان خشک کن می شود، پمپ خلاء به کار رفته باید قادر به کاهش فشار اتاقک خلاء تا حداقل mµ5، باشد.

طراحی محفظه ی خشک کن

1-مقیاس پایلوت

در آزمایشگاه های صنایع غذایی در مواردی که مقدار بسیار کمی از محصول مورد نیاز باشد، از یک خشک کن تصعیدی قابل حمل استفاده می شود. این خشک کن، خود شامل سرد کننده، حرارت دهنده و پمپ خلاء می باشد. ظرفیت این گونه خشک کن ها به طور نمونه برای 2 تا 20 کیلوگرم از محصول منجمد شد، یا 6 تا 36 فوت مربع، طراحی می شود.

2-افزایش مقیاس

عامل هایی که بر اندازه ی خشک کن تصعیدی اثر می گذارد، عبارت است از اندازه ای اتاقک و ظرفیت کندانسور، پمپ خلاء و سطح صفحه ها می باشد. برای جبران افزایش ظرفیت مواد غذایی باید سطح خشک کن افزایش یابد. پمپ خلاء و کندانسور نیز مناسب با این افزایش سطح، افزایش داده شود. در این حالت، ضخامت لایه ی محصول به بالای ضخامت بهینه ی لازم برای خشک کردن افزایش داده نخواهد شد، این ضخامت بهینه در آزمایشات مقیاس پایلوت تعیین می شود.

خشک کن های تصعیدی صنعتی

1-خشک کن های تصعیدی سینی دار

معمول ترین نوع خشک کن تصعیدی که اکنون در صنعت استفاده می شود خشک کن تصعیدی سینی دار است. کندانسور، مانند گرم کننده های سینی ها در همان اتاقک قرار داده می شود و یا اینکه در اتاقک جداگانه ای که از طریق یک لوله با قطر بزرگ به اتاقک اصلی پیوسته است، سوار می شود. اندازه ی سطح این خشک کن ها از 125 تا 220 فوت مربع متغیر است. محصول بر روی سینی های داخل اتاقک خشک کن گسترده می شود. چنانچه به یک خشک کن با ظرفیت بالا نیاز باشد، چندین خشک کن تصعیدی را می توان با یک گرم کننده ی سینی، کندانسور، سرد کننده و پمپ خلاء مرکزی به کار انداخت. سیستم باید برای خشک کردن مرحله ای برنامه ریزی شود و به ترتیب، هر بخش از سیستم، تخلیه و بارگیری شود.

هر خشک کن باید به طور مجزا به وسیله ی پانل خودش کنترل شود، در این صورت، عملیات، نیمه پیوسته خواهد بود.

2-خشک کن تصعیدی تونلی

آماده نمودن گیاهان داوریی قبل از خشک کردن (تحقیق)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 45

آماده نمودن گیاهان داوریی قبل از خشک کردن

پس از جمع آوری اندامهای مورد نظر در زمان مناسب، آنها را برای خشک کردن آماده می نمایند. نحوه آماده کردن گیاهان نه تنها سبب تسریع در خشک شدن آنها می شود بلکه در کیفیت خشک شدن نیز تأثیر مثبت دارد. در این رابطه اضافاتی را که مد نظر نمی باشند جدا می سازند و اندامهای اصلی مورد نظر را به قطعات مناسبی تقسیم می نمایند. با رعایت این نکته نه تنها انرژی کمتری برای خشک کردن اندامها مصرف می شود بلکه خشک شدن آنها را تسریع هم می کند .

در صورتی که اقدام به خشک کردن ریشه ها و یا ریزومها شود ( ریزوم سنبل الطیب ، ریشۀ سنبل ختایی ..... )، باید قبل از خشک کردن آنها را کاملاً شست، به طوری که از گل و لای پاک شود. برای این کار بهتر است که اندامهای مذکور در ظروف آبکش مانند متحرّ کی قرار گیرند و سپس با فشار آب شستشو شوند. ضرورتاً پوست ریشه ها را که فاقد مادّه مؤثّره می باشد نیز جدا می سازند ( مثال: ریشۀ گیاه صابونی ) بعد از آن اقدام به قطعه قطعه کردن ریشه ها ( به قطعات مناسب ) می کنند .

در صورتی که ریشه ها ضخیم باشند باید آنها را از ناحیۀ طولی به دو یا چهار قسمت تقسیم نمود ( مثال: ریشۀ شیرین بیان ). چنانچه هدف صرفاً استفاده از برگهای گیاهان دارویی می باشد، به ویژه در مقیاس کم بهتر است به جای خشک کردن گیاه کامل، ابتدا برگهای تازه آنرا از سایر قسمتهای گیاه جدا و مستقلاً خشک نمود تا برگها پس از خشک شدن، بدون اضافات و دارای کیفیت بهتری باشند .

فرایندهای پس از برداشت گیاهان دارویی

مقدمه

وقتی از اندامهای مورد نظر یک گیاه دارویی بیشترین مقدار ممکن مواد مؤثّره استخراج گردد در واقع محصول دلخواه به بهترین وجه بدست آمده است. از اینرو، زمانی باید اقدام به جمع آوری گیاهان دارویی نمود که اندامهای مورد نظر محتوی حدّ اکثر مقدار مادّه مؤثّر باشد. مّواد مؤثّرۀ موجود در پیکر رویشی در مرحله گل زایی از مناسبترین کیفیت برخوردار خواهند شد؛ گلهای حاوی مّواد دارویی هنگامی که کاملاً باز می شوند از بیشترین مقدار مادّۀ مؤثّره برخوردارند. میوه ها و بذور گیاهان داوریی وقتی کاملاً «رسیده» باشند از مقادیر فراوانی مادّه مؤثّرۀ برخوردار هستند. مواد مؤثّرۀ موجود در اندامهای زیر زمینی گیاهان ( ریشه، ریزوم و......) در اواخر دوره رویشی به حداکثر مقدار می رسد .

اندامهای دارویی مورد نظر (برگها، ساقه های جوان، گلها و ریشه ها و ... ) پس از جمع آوری از مقادیر فراوانی رطوبت برخوردارند. وجود رطوبت، مناسب رشد قارچها و سایر عوامل بیماریزا می باشد. به این دلیل نگهداری اندامهای جمع آوری شده را حتّی برای مدت بسیار کوتاه غیر مقدور می سازد .

این اندامها را طوری باید خشک نمود که بعداً بتوان بخوبی از آنها استفاده کرد . در هر حال چون اندامهای جمع آوری شده را باید گاه برای مدّت نسبتاً طولانی انبار نمود ، و همچنین از آنجایی که واکنشهای بیوشیمیایی مضر و فاسد کننده صرفاً در اندامهای مرطوب انجام می پذیرد ، از اینرو ، خشک کردن اندامها ( به طور صحیح و مناسب) یک فرایند بسیار مهم تلقّی می شود .

پس از جمع آوری اندام ها، تمهیدات لازم روی آنها انجام می گیرد . چون اندامهای جمع آوری شده پس از مدّتی تأخیر به کارخانجات مربوطه منتقل می شوند لذا تمهیدات مذکور تحت عنوان تمهیدات اوّلیه در مکان کاشت گیاهان دارویی خوانده می شود .

از مهمترین و در عین حال رایج ترین تمهیدات مذکور، عملیات خشک کردن اندمهای گیاهی (دارویی) جمع آوری شده است . عملیات مربوط به استخراج اسانس نیز در برنامه های مربوط به استفاده از گیاهان دارویی جایگاه عمده ای دارد .

خشک کردن

خشک کردن عبارت است از: کاهش مقدار رطوبت در اندامهای جمع آوری شده ، به طوری که بتوان بدون هیچ خطری آنها را برای مدّتی نگهداری نمود.

شکل 1-8 ، اندام وزمان لازم برای اینکار را نشان می دهد. همانطور که در این منحنی مشاهده می شود خشک شدن اندام شامل دو مرحله کلّی می باشد : مرحله اول که با یک آمادگی مقدّماتی مختصر انجام می گیرد بسیار سریع است و مرحله دوم که مرحله خشک شدن کند نام دارد، از سرعت کمتری برخوردار است. در مرحله اول تمام آب مکانیکی و مقداری از رطوبت پیوسته از گیاه خارج می گردد. در مرحله دوم اندام، تنها حاوی مقدار کمی آب پیوسته است که به کندی از آن خارج می گردد.

در مرحله دوم در زمان مناسبی باید اقدام به خاموش کردن دستگاه نمود زیرا وجود مقادیر مناسبی رطوبت در اندام مورد نظر ضروری می باشد. به طوری که در صورت خشک شدن کامل اندام، مواد مؤثّرۀ موجود در آن تغییر شکل یافته و در نتیجه کیفیت مواد مؤثّرۀ کاهش می یابد . چنانچه میزان رطوبت موجود در اندامهای خشک شده کمتر از حدّ مطلوب باشد کیفیّت دارو را کاهش می دهد و در اینصورت ممکن است استخراج مواد مؤثّره ازنظر اقتصادی مقرون به صرفه نگردد.

شکل 1-8 ، منحنی مربوط به خشک شدن گیاه (4)

مدت زمان لازم برای خشک کردن به وضعیت دما و وضعیّت دستگاه تهویه بستگی دارد. در صورتی که هوای مورد استفاده برای خشک کردن گرمتر باشد و دستگاه تهویه هم تندتر کارکند عمل خشک کردن سریع تر صورت می گیرد.

از آنجایی که گیاهان دارویی عمدتاً نسبت به درجه حرارتهای بالا حساس اند و به این سبب تغییراتی در مواد مؤثّرۀ آنها پیدا می شود . لذا ، معمولاً از درجه حرارتهای بالا برای خشک کردن آنها استفاده نمی شود . چنانچه از درجه حرارتهای بسیار بالا و همچنین تهویه های سریع برای خشک کردن اندامها استفاده شود آب موجود در قسمتهای خارجی به سرعت خارج می گردد ولی رطوبت قسمتهای میانی اندام، قادر به خروج نمی شود و در همانجا باقی می ماند که در این حالت قسمتهای خارجی اندام به صورت قهوه ای و برشته درمی آید و رطوبت موجود در قسمتهای میانی آن سبب تجزیه و فاسد شدن مواد مؤثّرۀ موجود می گردد .

دستگاها و روشهای مورد استفاده برای خشک کردن

گیاهان دارویی

برای خشک کردن اندامهای مختلف گیاهان دارویی از دو روش طبیعی و مصنوعی استفاده می شود.

تحقیق در مورد خشک کن های پاششی spray drier

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .docx ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 10 صفحه

 قسمتی از متن .docx : 

خشک کن های پاششی spray drier

این روش برای مواد غذایی مایع مثل شیر ، آبمیوه ، آب گوجه فرنگی و آب پنیر به کار می رود در این روش ماده غذایی در دستگاه تبخیر کننده تغلیظ و سپس توسط یک اتو مایزر به صورت پودر به داخل خشک کن پاشیده می شود و از قسمت پایین هوای گرم با ذرات ماده غذایی برخورد نموده و رطوبت را از ماده غذایی جدا می کند . در این سیستم مایعی که قبلا تا حدودی تغلیظ گردیده است تحت اثر فشار به درون محفظه ای که دارای هوای داغ است به صورت ذرات بسیار ریز پاشیده می شود .

درجه حرارت دستگاه معمولا از 300 درجه سانتی گراد تجاوز نمی کند و قطر ذرات نیز ممکن است بین 10 الی 250 میکرون باشد .عمل خشک کردن فقط در چند ثانیه صورت می گیرد . پس آسیب حرارتی نداریم . عمل پودر کردن و تبدیل به ذرات ریز شدن مواد غذایی با استفاده از تجهیزاتی به نام اتو مایزر صورت می گیرد . در spray draer این احتمال وجود دارد که هوایی که از برج خشک کننده خارج می شود حاوی مقداری از مواد غذایی خشک شده باشد پس میتوان آن را وارد سیکلون کرد . ذرات خشک مواد غذایی به دیواره داخلی سیکلون برخورد کرده و انرژی خود را از دست می دهد و در قسمت تحتانی آن جمع می شود . راهی برای افزایش میزان بازیافت می توان هوای خروجی از سیکلون شماره 1 وارد سیکلون شماره 2 گردد .

توصیف فرایند ها

مایع به بالای محفظه خشک توسط یک تلمبه حفره پیش برنده ، تلمبه زده می شود . که یک جریان خیلی آهسته و جریان ثابتی را فراهم می کند . این جریان توسط دو افشانک سیال اسپری می شود و به یک محفظه خشک وارد می شود هوای داغ به داخل حفره ها به سوی محفظه ها وزیده می شود که باعث تبخیر از رطوبت سطح می شود . رطوبت لازم در ذره ها در زمان تبخیر شده است ذره به نقطه تخلیه در پایه مخروط می افتد . در این ترکیب ، دما هرگز از دمای ترموتر هوای اگزوز فراتر نخواهد رفت زیرا یک هواکش در مرکز گریز ، کنترل را بروی شاخابه جریان هوا انجام می دهدو دمای شاخابه به وسیله استفاده از یک کنترل کننده در سه دوره تلفیق با یک گرم کن الکتریکی تنظیم می شود .

یک هواکش سریع متغیر ، هوا را از محفظه توسط یک جدا کننده گرد بار بیرون می کشد این سیستم هواکش فشاری کششی ،یک انعطاف پذیری را جهت عملکرد محفظه در فشار های متغیر با زمان فراهم می نماید . جمع آوری دو پودر یکی در پایین محفظه اصلی و دیگری روی جدا کننده گرد بار جمع می شود . این خصوصیات به اجزا در سایز های مختلف این اجازه را می دهد که هم زمان با هم و جداگانه عمل جمع آوری را انجام دهند . بیرون آوردن رطوبت نسبی هوا می تواند ارزیابی و کنترل شود بنابراین به سیستم اجازه میدهد که در سطح ) ( RHاجرا شود . افشانک یک مخلوط خارجی با دو سیال می باشد . هوای فشرده به سمت جریان روان هدایت می شود . دهانه این نوع از افشانک از نوع تک سیال بزرگتر است بنابراین جهت اسپری کردن محصولات چسبنده تر مناسب است حتی محصولاتی مانند جامدات .

ترکیب اسپری خشک شونده پیشخوان جاری

اسپری خشک کننده FT8O به عنوان استاندارد با دو افشانک و شیلنگ افشانک یکی برای جاری شرکت و یکی برای جاری پیشخوان تهیه شده است . در ترکیب پیشخوان جاری ، افشانک در پایین محفظه قرار گرفته و به سمت بالا در جریان هوای گرم پاشیده شده است .

ملحقات خنک کننده طبقه سیال :

یک ملحقات اختیاری جهت فراهم کردن خنک کننده نهایی از اسپری پودر خشک شده در یک طبقه سیال استفاده می شود . این مشخصه خصوصا در هنگام خشک کردن پودر ها شامل پودر های بی فایده به عنوان مجموعه سیال مفید می باشند .

ترکیب اسپری سرد کننده "

سرد کردن اسپری برای جریان هوا از هواکش شاخابه به محفظه اسپری به جای گرم شدن سرد شده است . هوا با استفاده از آب سرد خنک شده است .اسید خنک کننده FT81 کاملا با واحد ( سرمایش ) خودش تهیه شده است . ترکیب پیشخوان جاری به طور عادی برای سرد سازی اسپری به کار برده شده است .

ماحقات کیسه پر کن FT81-70-FT8-70

ملحقات کیسه پر کن ، برای خوجی هوای اگزوز استفاده شده است و کیسه ها تمامی( محصول )خاک باقی مانده را در جریان هوا خارج می کند در نتیجه هوای تمیز می تواند مستقیما به منطقه کاری ، بدون نیاز به عمل بیشتر یا استخراج هواکش به بیرون رود . این فیلترها جهت استخراج مواد سمی یا مواد پر خطر طراحی نشده است .

کاربرد ها :

- راه حل های سوکروز

- فرمول ها

- نمونه نرم افزار

- پروتئین های آب پنیر

- فرمولهای طعم دهنده میوه

- فرایند خنک کننده طبقه سیال

ملحقات گرمایش ردیابی FT81-65

ملحقات گرمایش ردیابی ، هنگامی که محصول می بایستی بالای کمترین درجه مطمئن به پخش کننده اسپری نگه داشته شود لازم می باشد .

در دستگاه های اسپری یک قسمت گرم کن در بدن قلمه و یک گرم کن در بدنه ظرف ( بیشتر پخش کننده های اسپری ) طراحی شده است . کنترل گرمایش ، در یک جعبه اصلی جداگانه می تواند روی واحد کنترل اصلی قرار گیرد . دو کنترل دمای مستقل ، برای دمای دیواره ظرف تغذیه و دمای بدنه افشانک به کار برده شده است گرچه در درجه اول برای سرد کردن اسپری نیاز است ولی این ملحقات می تواند با اسپری خشک تر به کار برده شود .

نکته : گرمایش ردیابی برای گرم کردن محصولات و جهت حفظ کردن محصول در یک دما طراحی شده است .

خشک کن های نواری تحت خلاء VACCUM BELT DRIERS

از این سیستم برای خشک کردن مایعات ، مایعات غلیظ شده و مواد دوغاب مانند غذایی استفاده می کنند . سیستم از یک نوار فولادی ضد زنگ تشکیل شده که مسیری را در دور دو استوانه تو خالی طی می کند . یک استوانه حاوی بخار و دیگری دارای جریان آب سرد است . از قسمت پایین ماده مورد نظر به شکل مناسبی ( مثلا با استفاده از یک غلتک گردان ) روی نوار پخش می شود . در فاصله میان دیوار محفظه سیستم و بالا و پایین نوار وسیله تولید تابش مادون قرمز قرار دارد که به صورت تابشی ماده را حرارت می دهد در حالیکه در قسمت استوانه حرارت به شکل هدایتی منتقل می گردد . میزان خلاء در سیستم زیاد و حدود 2 میلی متر جیوه است رطوبت ماده تحت اثر حرارت و خلاء به حدود 2 درصد کاهش می یابد و بعد از استوانه سرد لایه خشک شده توسط تیغه ای تراشیده می گردد. ماده خشک شده در این سیستم به میزان کمی حالت پف کردگی دارد . برای ایجاد حالت پف کردگی بیشتر می توان در مایع مربوطه ( مثل شیر ) گاز نیتروژن دمید و آن را با شیر مخلوط کرد .

این گاز در شرایط خلاء زیاد موجود در سیستم ، با شدت خارج می شود و حالت پف کردگی بیشتر می گردد . این پف کردگی که به دلیل خلل و فرج زیاد است ،کار خشک کردن در مراحل آخر و همین طور عمل جذب آب توسط ماده خشک شده را تسریع می کند . این سیستم برای خشک کردن موادی نظیر : عصاره میوه ها ، عصاره قهوه ، سفیده و زرده تخم مرغ قابل استفاده است .

کار اصلی خشک کن های نواری تحت خلاء

فرض کنید که این نوارهای خشک کن قادر به تلمبه زدن می باشند و به طور مساوی برای نوارها به وسیله افشانک ها ( یکی برای هر نوار ) در یک دمای ثابت و تغلیظ به کار می رود . خلاء در جائیکه این خمیر به حرکت افشانک می انجامد تاثیر مطلوبی برای یک واحد گاز دار دارد ، در حالیکه به عنوان یک لایه نسبتا بالاتر بروی نوار گذاشته شده است .این شرایط مطلوبی را برای حرارت وانتقال مواد جهت خشک کردن مواد و شکل دادن یک انتقال راحت فراهم می نماید . نوار بروی گرمایش حرکت کرده و به مناطق گرمایش شخصی پخش می شود . آخرین منطقه به طور عادی جهت خنک نمودن محصول استفاده می شود .

ویژگی خشک کن ها تحت خلاء

تحقیق در مورد چاپ افست خشک

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 11 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

چاپ افست خشک

مقدمه

افست در چاپخانه‌ها به عنوان سیستمی همراه آب شناخته می‌شود. ظرف آب، محلول آب، نوردهای آب و رفتار آب و مرکب، بخش اساسی افست معمولی است.اما سال هاست که افست خشک-یعنی بدون آب-در صنایع مختلف کاربرد دارد. چند سالی است که سازندگان ماشین‌های چاپ افست معمولی، دستگاه‌های چاپ افست خشک نیز عرضه می‌کنند و در چاپخانه‌های ایران نیز چند نمونه از آن می‌توان یافت که علاوه برکاغذ و مقوا روی جنس‌های پلاستیکی و پی وی سی هم چاپ می‌کنند. این مقاله ضمن معرفی سیستم افست خشک، مروری کوتاه دارد بر تاریخچه این روش چاپی.

چاپ ‌افست ‌خشک ‌همانگونه ‌که ‌از ‌نامش ‌پیداست، ‌سیستمی ‌از ‌چاپ ‌است ‌که ‌در ‌آن ‌خبری ‌از ‌آب ‌نیست. ‌برخلاف ‌سیستم ‌چاپ ‌افست ‌معمولی‌ (Wet‌ offset)‌که ‌در ‌پروسه ‌انتقال ‌مرکب، ‌آب ‌نقش ‌مهمی ‌ایفا ‌می‌کند، ‌در ‌سیستم ‌افست ‌خشک ‌آب ‌وجود ‌ندارد.

در ‌سیستم ‌افست ‌معمولی، ‌مرکب ‌در ‌مناطقی ‌از ‌پلیت ‌که ‌آغشته ‌به ‌آب ‌است ‌نمی ‌نشیند ‌اما ‌در ‌سایر ‌مناطق ‌که ‌تصویر ‌وجود ‌دارد، ‌مرکب ‌جذب ‌سطح ‌پلیت ‌می‌شود. ‌در ‌این ‌سیستم ‌به ‌خاطر ‌وجود ‌آب ‌و ‌خاصیت ‌ویژه ‌آن ‌در ‌کنار ‌مرکب، ‌تصویر ‌از ‌شفافیت ‌و ‌درخشندگی ‌افست ‌خشک ‌برخوردار ‌نیست ‌.

در ‌سیستم ‌افست ‌خشک ‌جنس ‌پلیت ‌و ‌مرکب ‌با ‌افست ‌معمولی ‌متفاوت ‌است ‌. ‌به ‌این ‌معنی ‌که ‌در ‌پلیت‌های ‌افست ‌معمولی ‌لایه ‌ژلاتینی ‌بر ‌روی ‌صفحه ‌آلومینیومی ‌پلیت ‌وجود ‌دارد ‌که ‌بعد ‌از ‌انجام ‌عمل ‌ترام ‌گذاری ‌بر ‌روی ‌پلیت ‌ثابت ‌می‌شود ‌و ‌مناطقی ‌که ‌ترام‌گذاری ‌نشده‌‌اند ‌در ‌تماس ‌با ‌داروهای ‌شیمیایی ‌ظهور ‌پلیت، ‌شسته ‌می‌شوند. ‌این ‌لایه ‌باقیمانده ‌بر ‌روی ‌سطح ‌پلیت ‌جاذب ‌مرکب ‌می‌باشد ‌که ‌انتقال ‌مرکب ‌به ‌سطح ‌لاستیک ‌چاپ ‌را ‌سبب ‌می‌شود.

در ‌سیستم ‌افست ‌خشک ‌پلیت ‌شامل ‌لایه‌های ‌زیر ‌است:

1) ‌لایه ‌آلومینیومی ‌زیرین ‌که ‌بدنه ‌و ‌قسمت ‌اصلی ‌پلیت ‌را ‌تشکیل ‌می‌دهد.

2) ‌لایه ‌پلیمری ‌جاذب ‌مرکب ‌(مرکب ‌دوست)

3) ‌لایه ‌پلیمری ‌حساس ‌به ‌گرما

4) ‌لایه ‌سیلیکونی ‌دافع ‌مرکب ‌(مرکب ‌گریز)

نحوه ‌عملکرد ‌پلیت‌های ‌افست ‌خشک ‌بدین ‌ترتیب ‌است ‌که ‌پس ‌از ‌اینکه ‌پلیت ‌در ‌معرض ‌تابش ‌لیزر ‌قرار ‌گرفت، ‌لایه ‌پلیمری ‌حساس ‌به ‌گرما ‌بخار ‌شده ‌و ‌از ‌سطح ‌پلیت ‌حذف ‌می‌گردد. پس ‌از ‌این، ‌پلیت‌های ‌مزبور ‌بنا ‌به ‌نوع ‌آن ‌مسیرهای ‌متفاوتی ‌را ‌طی ‌می‌کنند. در ‌پلیت‌های ‌بی ‌نیاز ‌از ‌ظهور ‌مانند ‌پلیت‌های ‌افست ‌DI، ‌پس ‌از ‌تابش ‌لیزر ‌(‌که ‌در ‌داخل ‌ماشین ‌چاپ ‌انجام ‌می‌شود‌) ‌جسمی ‌دوّار ‌شبیه ‌به ‌پاک ‌کن ‌بنام‌ (Friction‌ roller)‌ برروی ‌سطح ‌زینک ‌حرکت ‌کرده ‌وسیلیکون ‌را ‌در ‌قسمت‌هایی ‌که ‌لایه ‌3 ‌ ‌برداشته ‌شده ‌است ‌و ‌هیچ ‌اتصالی ‌به ‌سایر ‌نواحی ‌ندارد، ‌از ‌سطح ‌زینک ‌بر ‌می‌دارد. ‌همین عمل ‌در ‌پلیت‌های ‌نیازمند ‌به ‌دارو ‌به ‌وسیله ‌داروهای ‌شیمیایی ‌انجام ‌می‌پذیرد. در ‌جریان ‌پروسه ‌چاپ، ‌به ‌خاطر ‌مرکب ‌گریز ‌بودن ‌لایه ‌سیلیکون، ‌مرکب ‌فقط ‌جذب ‌مناطقی ‌از ‌سطح ‌پلیت ‌می‌شود ‌که ‌فاقد ‌سیلیکون ‌است. ‌پس ‌از ‌آن ‌مرکب ‌به ‌وسیله ‌لاستیک ‌چاپ ‌به ‌سطح ‌کاغذ ‌منتقل ‌می‌گردد. بدین ‌ترتیب ‌می‌توان ‌گفت ‌که ‌چاپ ‌افست ‌خشک، ‌چاپ ‌غیر ‌مستقیمی ‌است ‌که ‌بر ‌اساس ‌عملکرد ‌مرکب ‌روی ‌سطحی ‌که ‌شامل ‌مناطق ‌مرکب ‌دوست ‌و ‌مرکب ‌گریز ‌است، ‌بوجود ‌می‌آید. ‌ ‌بدین ‌گونه، ‌به ‌طور ‌غیر ‌مستقیم ‌و ‌از ‌طریق ‌لاستیک ‌چاپ، ‌مرکب ‌به ‌کاغذ ‌منتقل ‌شده ‌وتصویر ‌را ‌می‌سازد. ‌ این ‌مناطق ‌مرکب ‌دوست ‌همان ‌مناطق ‌چاپ ‌پذیر ‌هستند ‌و ‌حدود ‌2 ‌میکرون ‌پایین‌تر ‌از ‌مناطق ‌ایمیج ‌نشده ‌(پوشیده ‌از ‌یک ‌لایه ‌سیلیکون) ‌قرار ‌دارند. ‌البته ‌این ‌سیستم ‌نباید ‌با ‌سیستم ‌چاپ ‌گود ‌یا ‌گراور (gravure)‌اشتباه ‌شود ‌زیرا ‌در ‌این ‌سیستم ‌بر ‌خلاف ‌سیستم ‌گراور، ‌مرکب‌ها ‌غلظت ‌بیشتری ‌دارند ‌و ‌نوع ‌انتقال ‌مرکب ‌و ‌نوع ‌ترام‌ها ‌در ‌این دو گونه متفاوت است.در چاپ گود مرکب پذیری فرم چاپ بر اساس گودی مناطق چاپ پذیر نسبت به سطح سیلندر صورت می‌گیرد، در حالی که در سیستم افست خشک، خاصیت شیمیایی مواد سطح پلیت باعث مرکب گیری یا دفع مرکب می‌شود.

چاپ افست خشک، از آغاز تا کنون‌

سیستم چاپ افست خشک برای اولین بار حدود 150 سال پیش با نوعی چاپ بنامcollotype به کار گرفته شد که بسیار ابتدایی و برپایه کاربرد ژلاتین و پلیت‌های شیشه‌ای بود وکاربرد عملی نداشت .

در اواخر دهه 1970 میلادی و پس از پشت سر گذاشتن چند مرحله ناموفق،چاپ افست خشک به صورت کاربردی به کار گرفته شد.

لایه های پلیت افست خشک

اولین پروسه افست خشک پس از جنگ جهانی دوم در سال1966 معرفی شد.در این پروسه که بوسیله دو مهندس آمریکایی عرضه شد، آنها به جای آب از یک حلال هیدروکربن فرّار که بر سطح سیلیکونی زینک پخش می‌شد ومانع نشست مرکب می‌شد، استفاده کردند.این سیستم اشکالاتی داشت از جمله این که بسیار مستعد زمینه آوردن بر سطح کار (Scumming) بود.

در سال 1967 کمپانیM3 پلیت افست خشک جدیدی ارایه کرد که پس از گذشت چند سال و صرف میلیونها دلار جهت تحقیقات و گسترش آن، به خاطر مشکلاتی نظیر عدم ثبات سطح سیلیکونی پلیت‌ها و سایش پذیری فراوان آنها، به کلی کنار گذاشته شد. مشکل دیگر این پلیت‌ها گرانی آنها بود که چاپخانه‌داران تمایلی به خرید آن نداشتند. کارخانجات مرکب سازی نیز این بازار را دست کم گرفته و کار در این زمینه را رها کرده بودند.

تعدادی از کمپانی‌های مرکب سازی راه متفاوتی را پیش گرفتند. هدف آنها چاپ کردن بوسیله سیستم افست خشک بازینک‌های معمولی و با مرکب‌هایی بود که در فرمولاسیون آنها تغییراتی ایجاد