دانلود طرح های شیرینی پزی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 20

5- انواع شیرینی : خامه ، شیرینی خشک ، شیرینی تر ، کیک ، بیسکوئیت ، کلوچه و مسقطی ، کیک یزدی ، کیک عروسی

6 – 40 سال پیش از بانک سپه 50 هزار تومان وام گرفتیم و اینجا را خریدیم .

7 – بله ، 3 نفر کارگر

8 – شیرینی فروشی

9 – آرد کیلوئی 250 ، شکر کیلوئی 500 ، روغن حلبی 1000 ، آرد برنج ، آرد سفید ، تخم مرغ ، وانیل

10 – یک کارگر ماهر ، پادو ، وردست

11 – آرد ، روغن ، شکر 4153500 در ماه .......................

12 – دستمزد هر نفر روزانه 3000 (هزار تومان) و ماهیانه حدود 100 هزار تومان ، محسن ، سیاوش ، امیر

13 – درآمدی متوسط

14 – 4 میلیون

15 – هدف من از فروش این است که پول را در بانک پس انداز کنم و در راه سیاحت و زیارت خرج کنم .

16 - ...............................

17 - مثلا از روغن معمولی استفاده نمی کنند تا شیرینی بهتری ارائه دهند .

18 – 100 % مفید است ، چیزی است که بودن و نبودن آن تاثیری بر جامعه ندارد .

19 – 3 نفر کارگر 3 تا خودشان جمعا 6 نفر

20 – 3 نفر شیزینی درست می کنند و یک نفر شیرینی می فروشد .

21 – شیرینی پذیری

1- مشخصات متقاضیان

الف : حقیقی

ردیف

نام ونام خانوادگی

نام پدر

شماره شناسنامه

میزان تحصیلات

تجربه

1

محسن حسینی

محمد

1230

دیپلم

3 سال

2

سیاوش صادقی

احمد

1551

دیپلم

3 سال

3

سروش مقدم

علی

4221

دیپلم

3 سال

3

مهدی علیزاده

صادق

2351

دیپلم

3 سال

ب : حقوقی:

نام شرکت

نوع شرکت

شماره ثبت

محل ثبت

تاریخ ثبت

شیرینی پزی

تولیدی

2049

شیراز

1352

2 - محصول:

ردیف

نام محصول

میزان تولید سالانه

واحد

قیمت تمام شده ریال

قیمت تمام شده سالانه به ریال

قیمت فروش ریال

قیمت فروش سالانه به ریال

1

شیرینی

یک تن

کیلو

15000

180000

150000

216000

3 - سرمایه‌گذاری:

سرمایه ثابت (ریال)

سرمایه در گردش(ریال)

کل سرمایه‌گذاری‌(ریال)

100 هزار تومان

25 میلیون

30 میلیون

تحقیق در مورد چاپ افست خشک (word)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

چاپ افست خشک

مقدمه

افست در چاپخانه‌ها به عنوان سیستمی همراه آب شناخته می‌شود. ظرف آب، محلول آب، نوردهای آب و رفتار آب و مرکب، بخش اساسی افست معمولی است.اما سال هاست که افست خشک-یعنی بدون آب-در صنایع مختلف کاربرد دارد. چند سالی است که سازندگان ماشین‌های چاپ افست معمولی، دستگاه‌های چاپ افست خشک نیز عرضه می‌کنند و در چاپخانه‌های ایران نیز چند نمونه از آن می‌توان یافت که علاوه برکاغذ و مقوا روی جنس‌های پلاستیکی و پی وی سی هم چاپ می‌کنند. این مقاله ضمن معرفی سیستم افست خشک، مروری کوتاه دارد بر تاریخچه این روش چاپی.

چاپ ‌افست ‌خشک ‌همانگونه ‌که ‌از ‌نامش ‌پیداست، ‌سیستمی ‌از ‌چاپ ‌است ‌که ‌در ‌آن ‌خبری ‌از ‌آب ‌نیست. ‌برخلاف ‌سیستم ‌چاپ ‌افست ‌معمولی‌ (Wet‌ offset)‌که ‌در ‌پروسه ‌انتقال ‌مرکب، ‌آب ‌نقش ‌مهمی ‌ایفا ‌می‌کند، ‌در ‌سیستم ‌افست ‌خشک ‌آب ‌وجود ‌ندارد.

در ‌سیستم ‌افست ‌معمولی، ‌مرکب ‌در ‌مناطقی ‌از ‌پلیت ‌که ‌آغشته ‌به ‌آب ‌است ‌نمی ‌نشیند ‌اما ‌در ‌سایر ‌مناطق ‌که ‌تصویر ‌وجود ‌دارد، ‌مرکب ‌جذب ‌سطح ‌پلیت ‌می‌شود. ‌در ‌این ‌سیستم ‌به ‌خاطر ‌وجود ‌آب ‌و ‌خاصیت ‌ویژه ‌آن ‌در ‌کنار ‌مرکب، ‌تصویر ‌از ‌شفافیت ‌و ‌درخشندگی ‌افست ‌خشک ‌برخوردار ‌نیست ‌.

در ‌سیستم ‌افست ‌خشک ‌جنس ‌پلیت ‌و ‌مرکب ‌با ‌افست ‌معمولی ‌متفاوت ‌است ‌. ‌به ‌این ‌معنی ‌که ‌در ‌پلیت‌های ‌افست ‌معمولی ‌لایه ‌ژلاتینی ‌بر ‌روی ‌صفحه ‌آلومینیومی ‌پلیت ‌وجود ‌دارد ‌که ‌بعد ‌از ‌انجام ‌عمل ‌ترام ‌گذاری ‌بر ‌روی ‌پلیت ‌ثابت ‌می‌شود ‌و ‌مناطقی ‌که ‌ترام‌گذاری ‌نشده‌‌اند ‌در ‌تماس ‌با ‌داروهای ‌شیمیایی ‌ظهور ‌پلیت، ‌شسته ‌می‌شوند. ‌این ‌لایه ‌باقیمانده ‌بر ‌روی ‌سطح ‌پلیت ‌جاذب ‌مرکب ‌می‌باشد ‌که ‌انتقال ‌مرکب ‌به ‌سطح ‌لاستیک ‌چاپ ‌را ‌سبب ‌می‌شود.

در ‌سیستم ‌افست ‌خشک ‌پلیت ‌شامل ‌لایه‌های ‌زیر ‌است:

1) ‌لایه ‌آلومینیومی ‌زیرین ‌که ‌بدنه ‌و ‌قسمت ‌اصلی ‌پلیت ‌را ‌تشکیل ‌می‌دهد.

2) ‌لایه ‌پلیمری ‌جاذب ‌مرکب ‌(مرکب ‌دوست)

3) ‌لایه ‌پلیمری ‌حساس ‌به ‌گرما

4) ‌لایه ‌سیلیکونی ‌دافع ‌مرکب ‌(مرکب ‌گریز)

نحوه ‌عملکرد ‌پلیت‌های ‌افست ‌خشک ‌بدین ‌ترتیب ‌است ‌که ‌پس ‌از ‌اینکه ‌پلیت ‌در ‌معرض ‌تابش ‌لیزر ‌قرار ‌گرفت، ‌لایه ‌پلیمری ‌حساس ‌به ‌گرما ‌بخار ‌شده ‌و ‌از ‌سطح ‌پلیت ‌حذف ‌می‌گردد. پس ‌از ‌این، ‌پلیت‌های ‌مزبور ‌بنا ‌به ‌نوع ‌آن ‌مسیرهای ‌متفاوتی ‌را ‌طی ‌می‌کنند. در ‌پلیت‌های ‌بی ‌نیاز ‌از ‌ظهور ‌مانند ‌پلیت‌های ‌افست ‌DI، ‌پس ‌از ‌تابش ‌لیزر ‌(‌که ‌در ‌داخل ‌ماشین ‌چاپ ‌انجام ‌می‌شود‌) ‌جسمی ‌دوّار ‌شبیه ‌به ‌پاک ‌کن ‌بنام‌ (Friction‌ roller)‌ برروی ‌سطح ‌زینک ‌حرکت ‌کرده ‌وسیلیکون ‌را ‌در ‌قسمت‌هایی ‌که ‌لایه ‌3 ‌ ‌برداشته ‌شده ‌است ‌و ‌هیچ ‌اتصالی ‌به ‌سایر ‌نواحی ‌ندارد، ‌از ‌سطح ‌زینک ‌بر ‌می‌دارد. ‌همین عمل ‌در ‌پلیت‌های ‌نیازمند ‌به ‌دارو ‌به ‌وسیله ‌داروهای ‌شیمیایی ‌انجام ‌می‌پذیرد. در ‌جریان ‌پروسه ‌چاپ، ‌به ‌خاطر ‌مرکب ‌گریز ‌بودن ‌لایه ‌سیلیکون، ‌مرکب ‌فقط ‌جذب ‌مناطقی ‌از ‌سطح ‌پلیت ‌می‌شود ‌که ‌فاقد ‌سیلیکون ‌است. ‌پس ‌از ‌آن ‌مرکب ‌به ‌وسیله ‌لاستیک ‌چاپ ‌به ‌سطح ‌کاغذ ‌منتقل ‌می‌گردد. بدین ‌ترتیب ‌می‌توان ‌گفت ‌که ‌چاپ ‌افست ‌خشک، ‌چاپ ‌غیر ‌مستقیمی ‌است ‌که ‌بر ‌اساس ‌عملکرد ‌مرکب ‌روی ‌سطحی ‌که ‌شامل ‌مناطق ‌مرکب ‌دوست ‌و ‌مرکب ‌گریز ‌است، ‌بوجود ‌می‌آید. ‌ ‌بدین ‌گونه، ‌به ‌طور ‌غیر ‌مستقیم ‌و ‌از ‌طریق ‌لاستیک ‌چاپ، ‌مرکب ‌به ‌کاغذ ‌منتقل ‌شده ‌وتصویر ‌را ‌می‌سازد. ‌ این ‌مناطق ‌مرکب ‌دوست ‌همان ‌مناطق ‌چاپ ‌پذیر ‌هستند ‌و ‌حدود ‌2 ‌میکرون ‌پایین‌تر ‌از ‌مناطق ‌ایمیج ‌نشده ‌(پوشیده ‌از ‌یک ‌لایه ‌سیلیکون) ‌قرار ‌دارند. ‌البته ‌این ‌سیستم ‌نباید ‌با ‌سیستم ‌چاپ ‌گود ‌یا ‌گراور (gravure)‌اشتباه ‌شود ‌زیرا ‌در ‌این ‌سیستم ‌بر ‌خلاف ‌سیستم ‌گراور، ‌مرکب‌ها ‌غلظت ‌بیشتری ‌دارند ‌و ‌نوع ‌انتقال ‌مرکب ‌و ‌نوع ‌ترام‌ها ‌در ‌این دو گونه متفاوت است.در چاپ گود مرکب پذیری فرم چاپ بر اساس گودی مناطق چاپ پذیر نسبت به سطح سیلندر صورت می‌گیرد، در حالی که در سیستم افست خشک، خاصیت شیمیایی مواد سطح پلیت باعث مرکب گیری یا دفع مرکب می‌شود.

چاپ افست خشک، از آغاز تا کنون‌

سیستم چاپ افست خشک برای اولین بار حدود 150 سال پیش با نوعی چاپ بنامcollotype به کار گرفته شد که بسیار ابتدایی و برپایه کاربرد ژلاتین و پلیت‌های شیشه‌ای بود وکاربرد عملی نداشت .

در اواخر دهه 1970 میلادی و پس از پشت سر گذاشتن چند مرحله ناموفق،چاپ افست خشک به صورت کاربردی به کار گرفته شد.

لایه های پلیت افست خشک

اولین پروسه افست خشک پس از جنگ جهانی دوم در سال1966 معرفی شد.در این پروسه که بوسیله دو مهندس آمریکایی عرضه شد، آنها به جای آب از یک حلال هیدروکربن فرّار که بر سطح سیلیکونی زینک پخش می‌شد ومانع نشست مرکب می‌شد، استفاده کردند.این سیستم اشکالاتی داشت از جمله این که بسیار مستعد زمینه آوردن بر سطح کار (Scumming) بود.

در سال 1967 کمپانیM3 پلیت افست خشک جدیدی ارایه کرد که پس از گذشت چند سال و صرف میلیونها دلار جهت تحقیقات و گسترش آن، به خاطر مشکلاتی نظیر عدم ثبات سطح سیلیکونی پلیت‌ها و سایش پذیری فراوان آنها، به کلی کنار گذاشته شد. مشکل دیگر این پلیت‌ها گرانی آنها بود که چاپخانه‌داران تمایلی به خرید آن نداشتند. کارخانجات مرکب سازی نیز این بازار را دست کم گرفته و کار در این زمینه را رها کرده بودند.

تعدادی از کمپانی‌های مرکب سازی راه متفاوتی را پیش گرفتند. هدف آنها چاپ کردن بوسیله سیستم افست خشک بازینک‌های معمولی و با مرکب‌هایی بود که در فرمولاسیون آنها تغییراتی ایجاد

تحقیق در مورد خشک کن های پاششی spray drier

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .docx ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 10 صفحه

 قسمتی از متن .docx : 

خشک کن های پاششی spray drier

این روش برای مواد غذایی مایع مثل شیر ، آبمیوه ، آب گوجه فرنگی و آب پنیر به کار می رود در این روش ماده غذایی در دستگاه تبخیر کننده تغلیظ و سپس توسط یک اتو مایزر به صورت پودر به داخل خشک کن پاشیده می شود و از قسمت پایین هوای گرم با ذرات ماده غذایی برخورد نموده و رطوبت را از ماده غذایی جدا می کند . در این سیستم مایعی که قبلا تا حدودی تغلیظ گردیده است تحت اثر فشار به درون محفظه ای که دارای هوای داغ است به صورت ذرات بسیار ریز پاشیده می شود .

درجه حرارت دستگاه معمولا از 300 درجه سانتی گراد تجاوز نمی کند و قطر ذرات نیز ممکن است بین 10 الی 250 میکرون باشد .عمل خشک کردن فقط در چند ثانیه صورت می گیرد . پس آسیب حرارتی نداریم . عمل پودر کردن و تبدیل به ذرات ریز شدن مواد غذایی با استفاده از تجهیزاتی به نام اتو مایزر صورت می گیرد . در spray draer این احتمال وجود دارد که هوایی که از برج خشک کننده خارج می شود حاوی مقداری از مواد غذایی خشک شده باشد پس میتوان آن را وارد سیکلون کرد . ذرات خشک مواد غذایی به دیواره داخلی سیکلون برخورد کرده و انرژی خود را از دست می دهد و در قسمت تحتانی آن جمع می شود . راهی برای افزایش میزان بازیافت می توان هوای خروجی از سیکلون شماره 1 وارد سیکلون شماره 2 گردد .

توصیف فرایند ها

مایع به بالای محفظه خشک توسط یک تلمبه حفره پیش برنده ، تلمبه زده می شود . که یک جریان خیلی آهسته و جریان ثابتی را فراهم می کند . این جریان توسط دو افشانک سیال اسپری می شود و به یک محفظه خشک وارد می شود هوای داغ به داخل حفره ها به سوی محفظه ها وزیده می شود که باعث تبخیر از رطوبت سطح می شود . رطوبت لازم در ذره ها در زمان تبخیر شده است ذره به نقطه تخلیه در پایه مخروط می افتد . در این ترکیب ، دما هرگز از دمای ترموتر هوای اگزوز فراتر نخواهد رفت زیرا یک هواکش در مرکز گریز ، کنترل را بروی شاخابه جریان هوا انجام می دهدو دمای شاخابه به وسیله استفاده از یک کنترل کننده در سه دوره تلفیق با یک گرم کن الکتریکی تنظیم می شود .

یک هواکش سریع متغیر ، هوا را از محفظه توسط یک جدا کننده گرد بار بیرون می کشد این سیستم هواکش فشاری کششی ،یک انعطاف پذیری را جهت عملکرد محفظه در فشار های متغیر با زمان فراهم می نماید . جمع آوری دو پودر یکی در پایین محفظه اصلی و دیگری روی جدا کننده گرد بار جمع می شود . این خصوصیات به اجزا در سایز های مختلف این اجازه را می دهد که هم زمان با هم و جداگانه عمل جمع آوری را انجام دهند . بیرون آوردن رطوبت نسبی هوا می تواند ارزیابی و کنترل شود بنابراین به سیستم اجازه میدهد که در سطح ) ( RHاجرا شود . افشانک یک مخلوط خارجی با دو سیال می باشد . هوای فشرده به سمت جریان روان هدایت می شود . دهانه این نوع از افشانک از نوع تک سیال بزرگتر است بنابراین جهت اسپری کردن محصولات چسبنده تر مناسب است حتی محصولاتی مانند جامدات .

ترکیب اسپری خشک شونده پیشخوان جاری

اسپری خشک کننده FT8O به عنوان استاندارد با دو افشانک و شیلنگ افشانک یکی برای جاری شرکت و یکی برای جاری پیشخوان تهیه شده است . در ترکیب پیشخوان جاری ، افشانک در پایین محفظه قرار گرفته و به سمت بالا در جریان هوای گرم پاشیده شده است .

ملحقات خنک کننده طبقه سیال :

یک ملحقات اختیاری جهت فراهم کردن خنک کننده نهایی از اسپری پودر خشک شده در یک طبقه سیال استفاده می شود . این مشخصه خصوصا در هنگام خشک کردن پودر ها شامل پودر های بی فایده به عنوان مجموعه سیال مفید می باشند .

ترکیب اسپری سرد کننده "

سرد کردن اسپری برای جریان هوا از هواکش شاخابه به محفظه اسپری به جای گرم شدن سرد شده است . هوا با استفاده از آب سرد خنک شده است .اسید خنک کننده FT81 کاملا با واحد ( سرمایش ) خودش تهیه شده است . ترکیب پیشخوان جاری به طور عادی برای سرد سازی اسپری به کار برده شده است .

ماحقات کیسه پر کن FT81-70-FT8-70

ملحقات کیسه پر کن ، برای خوجی هوای اگزوز استفاده شده است و کیسه ها تمامی( محصول )خاک باقی مانده را در جریان هوا خارج می کند در نتیجه هوای تمیز می تواند مستقیما به منطقه کاری ، بدون نیاز به عمل بیشتر یا استخراج هواکش به بیرون رود . این فیلترها جهت استخراج مواد سمی یا مواد پر خطر طراحی نشده است .

کاربرد ها :

- راه حل های سوکروز

- فرمول ها

- نمونه نرم افزار

- پروتئین های آب پنیر

- فرمولهای طعم دهنده میوه

- فرایند خنک کننده طبقه سیال

ملحقات گرمایش ردیابی FT81-65

ملحقات گرمایش ردیابی ، هنگامی که محصول می بایستی بالای کمترین درجه مطمئن به پخش کننده اسپری نگه داشته شود لازم می باشد .

در دستگاه های اسپری یک قسمت گرم کن در بدن قلمه و یک گرم کن در بدنه ظرف ( بیشتر پخش کننده های اسپری ) طراحی شده است . کنترل گرمایش ، در یک جعبه اصلی جداگانه می تواند روی واحد کنترل اصلی قرار گیرد . دو کنترل دمای مستقل ، برای دمای دیواره ظرف تغذیه و دمای بدنه افشانک به کار برده شده است گرچه در درجه اول برای سرد کردن اسپری نیاز است ولی این ملحقات می تواند با اسپری خشک تر به کار برده شود .

نکته : گرمایش ردیابی برای گرم کردن محصولات و جهت حفظ کردن محصول در یک دما طراحی شده است .

خشک کن های نواری تحت خلاء VACCUM BELT DRIERS

از این سیستم برای خشک کردن مایعات ، مایعات غلیظ شده و مواد دوغاب مانند غذایی استفاده می کنند . سیستم از یک نوار فولادی ضد زنگ تشکیل شده که مسیری را در دور دو استوانه تو خالی طی می کند . یک استوانه حاوی بخار و دیگری دارای جریان آب سرد است . از قسمت پایین ماده مورد نظر به شکل مناسبی ( مثلا با استفاده از یک غلتک گردان ) روی نوار پخش می شود . در فاصله میان دیوار محفظه سیستم و بالا و پایین نوار وسیله تولید تابش مادون قرمز قرار دارد که به صورت تابشی ماده را حرارت می دهد در حالیکه در قسمت استوانه حرارت به شکل هدایتی منتقل می گردد . میزان خلاء در سیستم زیاد و حدود 2 میلی متر جیوه است رطوبت ماده تحت اثر حرارت و خلاء به حدود 2 درصد کاهش می یابد و بعد از استوانه سرد لایه خشک شده توسط تیغه ای تراشیده می گردد. ماده خشک شده در این سیستم به میزان کمی حالت پف کردگی دارد . برای ایجاد حالت پف کردگی بیشتر می توان در مایع مربوطه ( مثل شیر ) گاز نیتروژن دمید و آن را با شیر مخلوط کرد .

این گاز در شرایط خلاء زیاد موجود در سیستم ، با شدت خارج می شود و حالت پف کردگی بیشتر می گردد . این پف کردگی که به دلیل خلل و فرج زیاد است ،کار خشک کردن در مراحل آخر و همین طور عمل جذب آب توسط ماده خشک شده را تسریع می کند . این سیستم برای خشک کردن موادی نظیر : عصاره میوه ها ، عصاره قهوه ، سفیده و زرده تخم مرغ قابل استفاده است .

کار اصلی خشک کن های نواری تحت خلاء

فرض کنید که این نوارهای خشک کن قادر به تلمبه زدن می باشند و به طور مساوی برای نوارها به وسیله افشانک ها ( یکی برای هر نوار ) در یک دمای ثابت و تغلیظ به کار می رود . خلاء در جائیکه این خمیر به حرکت افشانک می انجامد تاثیر مطلوبی برای یک واحد گاز دار دارد ، در حالیکه به عنوان یک لایه نسبتا بالاتر بروی نوار گذاشته شده است .این شرایط مطلوبی را برای حرارت وانتقال مواد جهت خشک کردن مواد و شکل دادن یک انتقال راحت فراهم می نماید . نوار بروی گرمایش حرکت کرده و به مناطق گرمایش شخصی پخش می شود . آخرین منطقه به طور عادی جهت خنک نمودن محصول استفاده می شود .

ویژگی خشک کن ها تحت خلاء

ترانسفورماتور خشک

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

ترانسفورماتور خشک

در ژوئیه 1999، شرکت ABB، یک ترانسفور ماتور فشار قوی خشک به نام “Dryformer “ ساخته است که نیازی به روغن جهت خنک شدن بار به عنوان دی الکتریک ندارد.در این ترانسفورماتور به جای استفاده از هادیهای مسی با عایق کاغذی از کابل پلیمری خشک با هادی سیلندری استفاده می شود.تکنولوژی کابل استفاده شده در این ترانسفورماتور قبلاً در ساخت یک ژنراترو فشار قوی به نام "Power Former" در شرکتABB به کار گرفته شده است. نخستین نمونه از این ترانسفورماتور اکنون در نیروگاه هیدروالکترولیک “Lotte fors” واقع در مرکز سوئد نصب شده که انتظار می رود به دلیل نیاز روزافزون صنعت به ترانسفورماتور هایی که از ایمنی بیشتری برخوردار باشند و با محیط زیست نیز سازگاری بیشتری داشته باشند، با استقبال فراوانی روبرو گردد.

ایده ساخت ترانسفورماتور فاقد روغن در اواسط دهه 90 مطرح شد. بررسی، طراحی و ساخت این ترانسفورماتور از بهار سال 1996 در شرکت ABB شروع شد. ABB در این پروژه از همکاری چند شرکت خدماتی برق از جمله Birka Kraft و Stora Enso نیز بر خوردار بوده است.

تکنولوژی

ساخت ترانسفورماتور فشار قوی فاقد روغن در طول عمر یکصد ساله ترانسفورماتورها، یک انقلاب محسوب می شود. ایده استفاده از کابل با عایق پلیمر پلی اتیلن (XLPE) به جای هادیهای مسی دارای عایق کاغذی از ذهن یک محقق ABB در سوئد به نام پرفسور “Mats lijon” تراوش کرده است.

تکنولوژی استفاده از کابل به جای هادیهای مسی دارای عایق کاغذی، نخستین بار در سال 1998 در یک ژنراتور فشار قوی به نام “ Power Former” ساخت ABB به کار گرفته شد. در این ژنراتور بر خلاف سابق که از هادیهای شمشی ( مستطیلی ) در سیم پیچی استاتور استفاده می شد، از هادیهای گرد استفاده شده است. همانطور که از معادلات ماکسول استنباط می شود، هادیهای سیلندری ، توزیع میدان الکتریکی متقارنی دارند. بر این اساس ژنراتوری می توان ساخت که برق را با سطح ولتاژ شبکه تولید کند بطوریکه نیاز به ترانسفورماتور افزاینده نباشد. در نتیجه این کار، تلفات الکتریکی به میزان 30 در صد کاهش می یابد.

در یک کابل پلیمری فشار قوی، میدان الکتریکی در داخل کابل باقی می ماند و سطح کابل دارای پتانسیل زمین می باشد.در عین حال میدان مغناطیسی لازم برای کار ترانسفورماتور تحت تاثیر عایق کابل قرار نمی گیرد.در یک ترانسفورماتور خشک، استفاده از تکنولوژی کابل، امکانات تازه ای برای بهینه کردن طراحی میدان های الکتریکی و مغناطیسی، نیروهای مکانیکی و تنش های گرمایی فراهم کرده است.

در فرایند تحقیقات و ساخت ترانسفورماتور خشک در ABB، در مرحله نخست یک ترانسفورماتور آزمایشی تکفاز با ظرفیت 10 مگا ولت آمپر طراحی و ساخته شد و در Ludivica در سوئد آزمایش گردید. “ Dry former” اکنون در سطح ولتاژ های از 36 تا 145 کیلو ولت و ظرفیت تا 150 مگا ولت آمپر موجود است.

نیروگاه مدرن Lotte fors

ترانسفورماتور خشک نصب شده در Lotte fors که بصورت یک ترانسفورماتور – ژنراتور افزاینده عمل می کند ، دارای ظرفیت 20 مگا ولت امپر بوده و با ولتاژ 140 کیلو ولت کار می کند. این واحد در ژانویه سال 2000 راه اندازی گردید. اگر چه نیروگاه Lotte fors نیروگاه کوچکی با قدرت 13 مگا وات بوده و در قلب جنگلی در مرکز سوئد قرار دارد اما به دلیل نوسازی مستمر، نیروگاه بسیار مدرنی شده است. در دهه 80 میلادی ، توربین های مدرن قابل کنترل از راه دور در ان نصب شد و در سال 1996، کل سیستم کنترل آن نوسازی گردید. این نیروگاه اکنون کاملاً اتوماتیک بوده و از طریق ماهواره کنترل می شود.

ویژگیهای ترانسفورماتور خشک

ترانسفورماتور خشک

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

ترانسفورماتور خشک

در ژوئیه 1999، شرکت ABB، یک ترانسفور ماتور فشار قوی خشک به نام “Dryformer “ ساخته است که نیازی به روغن جهت خنک شدن بار به عنوان دی الکتریک ندارد.در این ترانسفورماتور به جای استفاده از هادیهای مسی با عایق کاغذی از کابل پلیمری خشک با هادی سیلندری استفاده می شود.تکنولوژی کابل استفاده شده در این ترانسفورماتور قبلاً در ساخت یک ژنراترو فشار قوی به نام "Power Former" در شرکتABB به کار گرفته شده است. نخستین نمونه از این ترانسفورماتور اکنون در نیروگاه هیدروالکترولیک “Lotte fors” واقع در مرکز سوئد نصب شده که انتظار می رود به دلیل نیاز روزافزون صنعت به ترانسفورماتور هایی که از ایمنی بیشتری برخوردار باشند و با محیط زیست نیز سازگاری بیشتری داشته باشند، با استقبال فراوانی روبرو گردد.

ایده ساخت ترانسفورماتور فاقد روغن در اواسط دهه 90 مطرح شد. بررسی، طراحی و ساخت این ترانسفورماتور از بهار سال 1996 در شرکت ABB شروع شد. ABB در این پروژه از همکاری چند شرکت خدماتی برق از جمله Birka Kraft و Stora Enso نیز بر خوردار بوده است.

تکنولوژی

ساخت ترانسفورماتور فشار قوی فاقد روغن در طول عمر یکصد ساله ترانسفورماتورها، یک انقلاب محسوب می شود. ایده استفاده از کابل با عایق پلیمر پلی اتیلن (XLPE) به جای هادیهای مسی دارای عایق کاغذی از ذهن یک محقق ABB در سوئد به نام پرفسور “Mats lijon” تراوش کرده است.

تکنولوژی استفاده از کابل به جای هادیهای مسی دارای عایق کاغذی، نخستین بار در سال 1998 در یک ژنراتور فشار قوی به نام “ Power Former” ساخت ABB به کار گرفته شد. در این ژنراتور بر خلاف سابق که از هادیهای شمشی ( مستطیلی ) در سیم پیچی استاتور استفاده می شد، از هادیهای گرد استفاده شده است. همانطور که از معادلات ماکسول استنباط می شود، هادیهای سیلندری ، توزیع میدان الکتریکی متقارنی دارند. بر این اساس ژنراتوری می توان ساخت که برق را با سطح ولتاژ شبکه تولید کند بطوریکه نیاز به ترانسفورماتور افزاینده نباشد. در نتیجه این کار، تلفات الکتریکی به میزان 30 در صد کاهش می یابد.

در یک کابل پلیمری فشار قوی، میدان الکتریکی در داخل کابل باقی می ماند و سطح کابل دارای پتانسیل زمین می باشد.در عین حال میدان مغناطیسی لازم برای کار ترانسفورماتور تحت تاثیر عایق کابل قرار نمی گیرد.در یک ترانسفورماتور خشک، استفاده از تکنولوژی کابل، امکانات تازه ای برای بهینه کردن طراحی میدان های الکتریکی و مغناطیسی، نیروهای مکانیکی و تنش های گرمایی فراهم کرده است.

در فرایند تحقیقات و ساخت ترانسفورماتور خشک در ABB، در مرحله نخست یک ترانسفورماتور آزمایشی تکفاز با ظرفیت 10 مگا ولت آمپر طراحی و ساخته شد و در Ludivica در سوئد آزمایش گردید. “ Dry former” اکنون در سطح ولتاژ های از 36 تا 145 کیلو ولت و ظرفیت تا 150 مگا ولت آمپر موجود است.

نیروگاه مدرن Lotte fors

ترانسفورماتور خشک نصب شده در Lotte fors که بصورت یک ترانسفورماتور – ژنراتور افزاینده عمل می کند ، دارای ظرفیت 20 مگا ولت امپر بوده و با ولتاژ 140 کیلو ولت کار می کند. این واحد در ژانویه سال 2000 راه اندازی گردید. اگر چه نیروگاه Lotte fors نیروگاه کوچکی با قدرت 13 مگا وات بوده و در قلب جنگلی در مرکز سوئد قرار دارد اما به دلیل نوسازی مستمر، نیروگاه بسیار مدرنی شده است. در دهه 80 میلادی ، توربین های مدرن قابل کنترل از راه دور در ان نصب شد و در سال 1996، کل سیستم کنترل آن نوسازی گردید. این نیروگاه اکنون کاملاً اتوماتیک بوده و از طریق ماهواره کنترل می شود.

ویژگیهای ترانسفورماتور خشک