تحقیق در مورد کنترل کیفیت

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .DOC ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 27 صفحه

 قسمتی از متن .DOC : 

ردیف

شرح

ملاحضات

1

حمل هر یک از کیسه های مواد بسمت ترازو

2

قرار دادن روی ترازو

3

وزن کردن با اندازه لازم

آزمایش مواد مخلوط

4

بازرسی و کنترل

5

حمل به طرف دستگاه مخلوط کن و ریختن در آن

6

مخلوط شدن درصدهای لازم مواد در مخلوط کن

7

انبار کردن مواد بصورت مخلوط شده

8

حمل به طرف پرس300 تن و قرار دادن کنار پرس

9

برداشتن مواد با اندازه لازم

10

تنظیم دستگاه و نصب قالب

11

ریختن مواد در قالب

12

عمل تراکم مواد توسط پرس

13

خارج کردن مواد فرم گرفته از قالب

14

قرار دادن کنار پرس 150 و منتظر عمل بعدی

15

تنظیم دستگاه و نصب قالب

نمودار عملیات تولید لنت ترمز دیسکی از طریق روش انتخاب شده برای تولید قسمت فلزی و قسمت غیر فلزی مطابق نمودار زیر است:

نمودار عملیات لنت ترمز دیسکی

مواد اولیه پودری لنت رول یا ورق آهنی

وزن کردن مواد اولیه برش ورق آهنی

مخلوط کردن مواد فرم دهی اولیه

بازرسی فرم دهی نهائی

فرم دادن اولیه چربی گیری

چربی گیری

نهائی بوسیله

ماســـــــه

چسب کاری قسمت فلزی

تراکم ذرات پودری و پخت

قسمت غیر فلزی روی اهن

سنگ زنی

پخت نهائی

رنگ زنی

بازرسی و کنترل کیفیت

بسته بندی

5-3-بررسی مراحل و شیوه های کنترل کیفیت

تولید لنت تکنولوژی پیچیده ای ندارد اما مشکل اساسی ان استاندارد لنت است. از این رو نمونه برداری و آزمایش نمونه بطور مرتب لازم است.

آزمون هائیکه بر روی لنت انجام می گیرد می تواند روی هر ماشین آزموت مناسبی با موتور الکتریکی اهرم دار از انواع باز یا گشتارو تابت انجام می گیرد. نمونه بطور ثابت قرار می گیر و عمل ترمز گیری شروع می شود و آنقدر این عمل ادامه می یابد که تمام سطح نمونه بطور یکنواهت سائیده شده و تماس کامل بین صفحه اصطحکاک و نمونه حاصل شود و در ضمن حرارت نمونه در این کار نباید 10 + - 100 درجه سانتی گراد تجاوز نماید.

آزمون های لازم :

1-آزمون اصطکاک

اولین آزمایش محاسبه ضریب اصطکاک لنت ساخته شده در درجه حرارت 10 + - 100 درجه سانتی گراد می باشد ماشین آزمون حرکتی با سرعت 700 دور در دقیقه به دیسک می دهد و بعد عمل ترمزگیری انجام می شود. یا محاسبه مقدار گشتاور و معلوم بودن فاکتورهای اندازه لنت، ضریب اصطکاک را محاسبه کرده و با جدول استانداردها مقایسه می شود.

2-آزمایش حرارت

آزمایش 1 در درجه حرارت بالائی حدود 10 + - 350 درجه سانتیگراد انجام می گردد و ضریب اصطکاک محاسبه می شود.

3-آزمون حرارت دادن لنت ترمز

برای مدت 2 ساعت لنت را در محفظه ای با 200 درجه سانتیگراد حرارت می دهند بعد از سرد شدن هیچگونه کج شدگی با برآمدگی یا خرابی نباید در آن ظاهر گردد . حداکثر تغییرات در ضخامت لنت نباید بیش از 25% میلی متر باشد.

4-محاسبه ضریب اصطکاک بعد از انجام آزمایش 3 دوباره انجام می شود و این بدان علت است که بعد از حرارت نباید خصوصیت ترمز گیری لنت تغییر کند.

5-بدست آوردن وزن مخصوص دیسک

6-آزمون بائیده شدن لنت که مقدار سایش در لنت ترمز باید 03/. + - 28/. گرم باشد.

تحقیق در مورد کنترل کیفیت

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .DOC ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 27 صفحه

 قسمتی از متن .DOC : 

ردیف

شرح

ملاحضات

1

حمل هر یک از کیسه های مواد بسمت ترازو

2

قرار دادن روی ترازو

3

وزن کردن با اندازه لازم

آزمایش مواد مخلوط

4

بازرسی و کنترل

5

حمل به طرف دستگاه مخلوط کن و ریختن در آن

6

مخلوط شدن درصدهای لازم مواد در مخلوط کن

7

انبار کردن مواد بصورت مخلوط شده

8

حمل به طرف پرس300 تن و قرار دادن کنار پرس

9

برداشتن مواد با اندازه لازم

10

تنظیم دستگاه و نصب قالب

11

ریختن مواد در قالب

12

عمل تراکم مواد توسط پرس

13

خارج کردن مواد فرم گرفته از قالب

14

قرار دادن کنار پرس 150 و منتظر عمل بعدی

15

تنظیم دستگاه و نصب قالب

نمودار عملیات تولید لنت ترمز دیسکی از طریق روش انتخاب شده برای تولید قسمت فلزی و قسمت غیر فلزی مطابق نمودار زیر است:

نمودار عملیات لنت ترمز دیسکی

مواد اولیه پودری لنت رول یا ورق آهنی

وزن کردن مواد اولیه برش ورق آهنی

مخلوط کردن مواد فرم دهی اولیه

بازرسی فرم دهی نهائی

فرم دادن اولیه چربی گیری

چربی گیری

نهائی بوسیله

ماســـــــه

چسب کاری قسمت فلزی

تراکم ذرات پودری و پخت

قسمت غیر فلزی روی اهن

سنگ زنی

پخت نهائی

رنگ زنی

بازرسی و کنترل کیفیت

بسته بندی

5-3-بررسی مراحل و شیوه های کنترل کیفیت

تولید لنت تکنولوژی پیچیده ای ندارد اما مشکل اساسی ان استاندارد لنت است. از این رو نمونه برداری و آزمایش نمونه بطور مرتب لازم است.

آزمون هائیکه بر روی لنت انجام می گیرد می تواند روی هر ماشین آزموت مناسبی با موتور الکتریکی اهرم دار از انواع باز یا گشتارو تابت انجام می گیرد. نمونه بطور ثابت قرار می گیر و عمل ترمز گیری شروع می شود و آنقدر این عمل ادامه می یابد که تمام سطح نمونه بطور یکنواهت سائیده شده و تماس کامل بین صفحه اصطحکاک و نمونه حاصل شود و در ضمن حرارت نمونه در این کار نباید 10 + - 100 درجه سانتی گراد تجاوز نماید.

آزمون های لازم :

1-آزمون اصطکاک

اولین آزمایش محاسبه ضریب اصطکاک لنت ساخته شده در درجه حرارت 10 + - 100 درجه سانتی گراد می باشد ماشین آزمون حرکتی با سرعت 700 دور در دقیقه به دیسک می دهد و بعد عمل ترمزگیری انجام می شود. یا محاسبه مقدار گشتاور و معلوم بودن فاکتورهای اندازه لنت، ضریب اصطکاک را محاسبه کرده و با جدول استانداردها مقایسه می شود.

2-آزمایش حرارت

آزمایش 1 در درجه حرارت بالائی حدود 10 + - 350 درجه سانتیگراد انجام می گردد و ضریب اصطکاک محاسبه می شود.

3-آزمون حرارت دادن لنت ترمز

برای مدت 2 ساعت لنت را در محفظه ای با 200 درجه سانتیگراد حرارت می دهند بعد از سرد شدن هیچگونه کج شدگی با برآمدگی یا خرابی نباید در آن ظاهر گردد . حداکثر تغییرات در ضخامت لنت نباید بیش از 25% میلی متر باشد.

4-محاسبه ضریب اصطکاک بعد از انجام آزمایش 3 دوباره انجام می شود و این بدان علت است که بعد از حرارت نباید خصوصیت ترمز گیری لنت تغییر کند.

5-بدست آوردن وزن مخصوص دیسک

6-آزمون بائیده شدن لنت که مقدار سایش در لنت ترمز باید 03/. + - 28/. گرم باشد.

تحقیق در مورد کنترل کیفیت

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 83 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

موضوع تحقیق :

کنترل کیفیت

فهرست مطالب

عنوان

مقدمه

واحد کنترل کیفیت

تجهیزات و امکانات واحد کنترل کیفی

امکانات اطاق اندازه گیری و آزمایشگاه کالبیراسیون

مدیریت کیفیت و بهره‌وری

بهره ‌وری

انواع بهره‌وری

عوامل مؤثر در بهره‌وری

کیفیت

مدیریت کیفیت جامع

بالا بردن سطح کیفیت و توانایی خود کنترلی در تولید محصولات و ارائه خدمات

سیستم های مدیریت کیفیت ، سری استاندارد های ISO 9000

سیستم کنترل کیفیت در موسسه های حسابرسی

آشنایی با: کمیته کنترل کیفیت سازمان حسابرسی

مدیریت پروژه

منابع

مقدمه

در سالهای اخیر کنترل کیفیت و مدیریت کیفیت به صورت واژه‌های آشنا برای صنایع کشورمان درآمده‌اند ولی هنوز در بسیاری از صنایع هر چه مدعی بهره‌گیری از اصول این روش ادعا به عمل می‌آید ولی اقدامات عمیق ، علمی و گسترده بسیار فاصله دارد. در حالی که یکی از موثرترین اقدامات برای بهره‌وری واقعی صنایع کشور و حفظ منافع مصرف کنندگان و دست یافتن به بازارهای صادراتی و در نهایت تامین منافع ملی ، به بهره‌گیری از اصول علمی کنترل و مدیریت کیفیت وابسته است . در این مقاله به 12 فاکتور اساسی در این زمینه‌ها توجه شده است و نیازهای هر یک از این فاکتورها نیز به صورت عبارات کوتاه ، اما نشانگر طریق و شیوه موردنیاز بیان گردیده‌اند

در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته می‌شود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند بوسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.

یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون‌ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.

واحد کنترل کیفیت

واحد کنترل کیفیت با ایجاد سیستم کنترل دقیق و استفاده از تجهیزات و پرسنل مجرب بخش وسیعی از تستها و کنترلهای لازم در زمینه های مختلف از جمله مواد خام , پروسه ساخت و آزمایشهای لازم را عهده دار است. واحدهای زیر مجموعه کنترل کیفیت گروه ساخت تجهیزات به صورت ذیل می باشند.

الف: واحد مهندسی و برنامه ریزی کیفیت

در این واحد دستور العمل های مربوطه به نحوه ارزیابی کیفیت، تست های مورد لزوم در عملیات تولید، تهیه QCTM و QCPLAN با در نظر گرفتن رده های بازرسی، آدیت محصول، تجزیه و تحلیل گزارشات آماری، تهیه و کنترل FINAL BOOK با استناد به استاندارد های معتبر انجام می گردد.

ب: کنترل کیفیت دریافت کالا

در این واحد کلیه مواد ورودی به شرکت با توجه به استاندارد، نقشه، مشخصات فنی و ... بطور دقیق کنترل و پس از تائید به کارگاه ساخت ارسال می گردد.ج: کنترل کیفیت ساخت:

این واح خود شامل سه بخش کنترل کیفی عملیات اولیه، کنترل کیفی جوشکاری و کنترل کیفی ماشینکاری می باشد که هر یک از این واحد ها نقش بسزائی در امر کنترل کیفیت قطعات را بعهده دارند. در بخش کنترل کیفی جوشکاری با توجه به حساسیت جوشکاری قطعات کلیه فعالیت ها و عملکرد های واحد جوشکاری از مونتاژ قطعات