کنترل مهندسی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 114

مقدمه:

در این شاخه از نقشه برداری ، شکل واقعی زمین ، انحناء ، اثر میداثقل آن در اندازه گیری ها و محاسبات نقشه برداری ، در نظر گرفته می شود. این شاخه از علم نقشه برداری با دقت بسیار بالا و در مناطق با وسعت زیاد انجام می شود. در این شاخه از نقشه برداری مشاهدات انجام شده بدلیل اینکه تحت تاثیر عوامل فیزیکی مانند انکسار ، انحناء نور ، کرویت ، دما و... قرار دارند ، قبل از استفاده ، بایستی تصحیحات بر روی آنها اعمال گردد. نقشه برداری به کمک روش تعیین موقعیت ماهواره ای (گیرنده های GPS) ، نیاز به مهندسین نقشه بردار با اطلاعات نقشه برداری ژئودتیک دارد. در شبکه های ژئودتیکی مسطحاتی ، از مشاهدات گوناگونی برای بدست آوردن پارامترهای مجهول شبکه (یعنی مختصات ایستگاه ها) استفاده می شود. عوامل محیطی ، دستگاهی و انسانی ، مشاهدات را تحت تاثیر قرار می دهند و باعث بوجود آمدن خطاهای تصادفی ، سیستماتیک و اشتباهات در مشاهدات می شوند. با بوجود آمدن این خطاها ، کیفیت نتایج (دقت و صحت) کاهش می یابند.

وسایل مورد استفاده در عملیات:

1-میخ فولادی ، 2-چکش ، 3-ماسه ، 4-استمبلی ، 5-کلنگ

مراحل انجام کار:

در روز اول کلاس تئوری تشکیل شد برای آشنایی با درس کنترل مهندسی ، توضیحاتی در مورد کارهایی که می بایست در عملیات (سرزمین) انجام دهیم داده شد و بعد به منطقه ی مورد نظر رفته و یک پلی گونه چهارضلعی تشکیل دادیم مطابق شکل (1-الف) چون کنترل مهندسی بیشتر بحث در مورد ژئودزی می باشد و ژئودزی بیشتر بحث ، در فواصل زیاد می باشد. به همین دلیل فواصل بین ایستگاهها بیش از 500m می باشد. چهار ایستگاه بر روی زمین ایجاد کردیم شکل شماره (1-الف) پلی گونه را نمایش می دهد و به این صورت که برای هر ایستگاه چاله ای به قطر 30cm-20cm و عمق 50cm-40cm حفر کرده و بعد یک میله ی فولادی به طوری در گودال قرار می دهیم که 3cm-2cm از میله بیشتر از زمین بیرون نباشد و اطراف میله ی فولادی را با بتن پر می کنیم و به همین ترتیب بقیه ی میخ ها را بر روی زمین پیاده کردیم و کنار هر میخ را کُپه گذاری می کنیم و روی کپه ها را رنگ آمیزی می کنیم تا نسبت به محیط طبیعی قابل تشخیص باشد.

گزارش کار روز دوم:

تاریخ:17/5/87

وسایل مورد استفاده:

1-تونل Leica TC407 ، 2-ترازیاب DZS2 ، 3-دو عدد سه پایه ی دوربین ، 4-دو عدد شاخص ، 5-دو عدد تراز= ، 6-دو عدد ژالن ، 7-دو عدد منشور ، 8-سه پایه ی ژالن

مراحل انجام کار:

در روز دوم می بایست فاصله ی بین هر ایستگاه با ایستگاه بعدی (امتداد) سه بار اندازه گیری شود و زوایای داخلی پلی گون را هر کدام سه کوپل قرائت و در جدول مربوط به هر کدام یادداشت نمائیم و ترازیابی رفت و برگشتی بین ایستگاهها انجام شود و اعضای گروه به دو اکیپ تقسیم بندی شدند. اکیپ اول به ترازیابی و اکیپ دوم به اندازه گیری فاصله و زوایای داخلی پلی گون پرداختند و اعضای اکیپ دوم سید امیر سید احمدی – مجید مهدوی – سید رحیم مرتضوی – سجاد یوسفی – محمد شفیعی – هادی ملاحسینی بودند اکیپ دوم دوربین را روی ایستگاه S1 مستقر کرده و بعد روی ایستگاههای S3,S4,S2 منشور و ژالن ها را در حالت تراز قرار داده به صورتی که منشور روی ژالن قرار گرفته و بعد نوک ژالن را روی میخ گذاشته و آن را به کمک سه پایه ی ژالن در حالت تراز قرار می دهیم چون فاصله ی بین ایستگاه زیاد می باشد ما نمی توانیم ژالن و منشور را ببینیم از آئینه استفاده می کنیم به طوری که دو نفر آئینه به دست روی ایستگاههای S3,S4,S2 ایستاده اند هر وقت اپراتور دوربین بخواهد به هر کدام از ایستگاهها نشانه روی کند ، یک نفر آئینه بدست کنار او ایستاده است و به او می گوید نور بدهد به سمت ایستگاه مورد نظر نور می دهد و آن فردی که روی آن ایستگاه ایستاده است به طرف ما نور می دهد و اپراتور دوربین به سمت نور نشانه روی می کند تا ژالن و منشور را در تلسکوپ دوربین مشاهده کند و به همین ترتیب برای ایستگاههای بعدی همین عملیات را انجام می دهیم تا مشاهدات طول و زاویه ای را انجام دهیم ، فرم مشاهده شده از شماره یک و دو می باشد و بعد مشاهدات انجام شده را تصحیح کرده و مختصات تک تک نقاط را طبق محاسبات انجام شده بدست می آوریم و اکیپ اول می بایست ترازیابی انجام دهند اعضای اکیپ ترازیابی: ماهرویی زاده – دبستانی – کاظمی پور – حاج حسینی بودند در این مرحله به دلیل کمبود وقت ترازیابی فقط بین نقاط S2,S3 به صورت رفت و برگشتی صورت گرفت به این ترتیب که ابتدا دوربین را بر روی سه پایه گذاشته و آن را بر روی سه پایه تراز کرده و در اینجا از نقظه ی S3 به S2 حرکت می کنیم حال یک شاخص را بر روی نقطه ی S3 در حالت تراز قرار می دهیم و یک قرائت B.S روی نقطه ی S3 انجام داده و در جدول ترازیابی یادداشت می کنیم و با توجه به اینکه باید فاصله ی هر شاخص از دوربین به طوری باشد که دید و وضوح داشته باشد و حداکثر فاصله بین شاخص و دوربین بین 40m تا 50m می باشد و در ادامه شاخص دوم را در فاصله ی دید دوربین قرار می دهیم و یک قرائت F.S انجام داده و یادداشت می کنیم و حال دوربین را جابجا کرده و در دهانه دوم قرار می دهیم و روی همان شاخص قرائت B.S انجام می دهیم و به همین ترتیب این مراحل را انجام می دهیم تا به نقطه ی S2 برسیم و در برگشت از S2 به S3 همین مراحل را انجام می دهیم تا به نقطه ی S3 برسیم و فرمهای مشاهده شده سه تا شش مربوط به این عملیات می باشد و در این حالت می توان اختلاف ارتفاع بین دو نقطه و مقدار خطا ترازیابی رفت.

تحقیق در مورد کنترل کیفیت

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .DOC ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 27 صفحه

 قسمتی از متن .DOC : 

ردیف

شرح

ملاحضات

1

حمل هر یک از کیسه های مواد بسمت ترازو

2

قرار دادن روی ترازو

3

وزن کردن با اندازه لازم

آزمایش مواد مخلوط

4

بازرسی و کنترل

5

حمل به طرف دستگاه مخلوط کن و ریختن در آن

6

مخلوط شدن درصدهای لازم مواد در مخلوط کن

7

انبار کردن مواد بصورت مخلوط شده

8

حمل به طرف پرس300 تن و قرار دادن کنار پرس

9

برداشتن مواد با اندازه لازم

10

تنظیم دستگاه و نصب قالب

11

ریختن مواد در قالب

12

عمل تراکم مواد توسط پرس

13

خارج کردن مواد فرم گرفته از قالب

14

قرار دادن کنار پرس 150 و منتظر عمل بعدی

15

تنظیم دستگاه و نصب قالب

نمودار عملیات تولید لنت ترمز دیسکی از طریق روش انتخاب شده برای تولید قسمت فلزی و قسمت غیر فلزی مطابق نمودار زیر است:

نمودار عملیات لنت ترمز دیسکی

مواد اولیه پودری لنت رول یا ورق آهنی

وزن کردن مواد اولیه برش ورق آهنی

مخلوط کردن مواد فرم دهی اولیه

بازرسی فرم دهی نهائی

فرم دادن اولیه چربی گیری

چربی گیری

نهائی بوسیله

ماســـــــه

چسب کاری قسمت فلزی

تراکم ذرات پودری و پخت

قسمت غیر فلزی روی اهن

سنگ زنی

پخت نهائی

رنگ زنی

بازرسی و کنترل کیفیت

بسته بندی

5-3-بررسی مراحل و شیوه های کنترل کیفیت

تولید لنت تکنولوژی پیچیده ای ندارد اما مشکل اساسی ان استاندارد لنت است. از این رو نمونه برداری و آزمایش نمونه بطور مرتب لازم است.

آزمون هائیکه بر روی لنت انجام می گیرد می تواند روی هر ماشین آزموت مناسبی با موتور الکتریکی اهرم دار از انواع باز یا گشتارو تابت انجام می گیرد. نمونه بطور ثابت قرار می گیر و عمل ترمز گیری شروع می شود و آنقدر این عمل ادامه می یابد که تمام سطح نمونه بطور یکنواهت سائیده شده و تماس کامل بین صفحه اصطحکاک و نمونه حاصل شود و در ضمن حرارت نمونه در این کار نباید 10 + - 100 درجه سانتی گراد تجاوز نماید.

آزمون های لازم :

1-آزمون اصطکاک

اولین آزمایش محاسبه ضریب اصطکاک لنت ساخته شده در درجه حرارت 10 + - 100 درجه سانتی گراد می باشد ماشین آزمون حرکتی با سرعت 700 دور در دقیقه به دیسک می دهد و بعد عمل ترمزگیری انجام می شود. یا محاسبه مقدار گشتاور و معلوم بودن فاکتورهای اندازه لنت، ضریب اصطکاک را محاسبه کرده و با جدول استانداردها مقایسه می شود.

2-آزمایش حرارت

آزمایش 1 در درجه حرارت بالائی حدود 10 + - 350 درجه سانتیگراد انجام می گردد و ضریب اصطکاک محاسبه می شود.

3-آزمون حرارت دادن لنت ترمز

برای مدت 2 ساعت لنت را در محفظه ای با 200 درجه سانتیگراد حرارت می دهند بعد از سرد شدن هیچگونه کج شدگی با برآمدگی یا خرابی نباید در آن ظاهر گردد . حداکثر تغییرات در ضخامت لنت نباید بیش از 25% میلی متر باشد.

4-محاسبه ضریب اصطکاک بعد از انجام آزمایش 3 دوباره انجام می شود و این بدان علت است که بعد از حرارت نباید خصوصیت ترمز گیری لنت تغییر کند.

5-بدست آوردن وزن مخصوص دیسک

6-آزمون بائیده شدن لنت که مقدار سایش در لنت ترمز باید 03/. + - 28/. گرم باشد.

تشریح سیستم کنترل حلقه بسته 50 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 51

فصل اول -  مقدمه ای بر سیستم های کنترل

1-1کنترل و اتوماسیون

در هر صنعتی اتوماسیون سبب بهبود تولید می گردد که این بهبود هم در کمیت ومیزان تولید موثر است و هم در کیفیت محصولات.هدف از اتوماسیون این است که بخشی از وظایف انسان در صنعت به تجهیزات خودکار واگذار گردد.بسیاری از کارخانه ها کارگران خود را برای کنترل تجهیزات می گمارند و کارهای اصلی را به عهده ماشین می گذارند. کارگران برای اینکه کنترل ماشینها را به نحو مناسب انجام دهند لازم است که شناخت کافی از فرایند کارخانه و ورودیهای لازم برای عملکرد صحیح ماشینها داشته باشند.یک سیستم کنترل باید قادر باشد فرایند را با دخالت اندک یا حتی بدون دخالت اپراتورها کنترل نماید.در یک سیستم اتوماتیک عملیات شروع،تنظیم و توقف فرایندبا توجه به متغیر های موجود توسط کنترل کننده سیستم انجام می گیرد.

2-1مشخصات سیستمهای کنترل

هر سیستم کنترل دارای سه بخش است:ورودی ،پردازش و خروجی . بخش ورودی وضعیت فرایندو ورودیهای کنترلی اپراتور را تعیین کرده ومی خواند بخش پردازش با توجه به ورودیها، پاسخهاو خروجیهای لازم را می سازدو بخش خروجی فرمانهای تولید شده را به فرایند اعمال می کند.در کارخانه غیر اتوماتیک بخش پردازش رااپراتورها انجام می دهند.

 اپراتور با مشاهده وضعیت فرایند، به طور دستی فرامین لازم را به فرایند اعمال می کند.

( ورودیها

در قسمت ورودیها،مبدلهای موجود در سیستم، کمیتهای فیزیکی را به سیگنالهای الکتریکی تبدیل می کند.در صنعت مبدلهای زیادی نظیر دما ،فشار،مکان،سرعت،

شتاب و غیره وجود دارند.خروجی یک مبدل ممکن است گسسته یا پیوسته باشد.

( خروجیها

در یک کارخانه عملگرهایی وجود دارند که فرامین داده شده به آنها را به فرایند منتقل می کنند.پمپها، موتورهاو رله ها از جمله این عملگرها هستند.این وسایل فرامینی را که از بخش پردازش آمده است(این فرامین معمولا الکتریکی هستند)به کمیتهای فیزیکی دیگر تبدیل می کنند.مثلایک موتور،سیگنال الکتریکی را به حرکت دوار تبدیل می کند.ادوات خروجی نیز می توانندعملکرد گسسته ویا پیوسته داشته باشند.

( پردازش

در یک فرایند غیر اتوماتیک اپراتورها با استفاده از دانش و تجربه خودوبا توجه به سیگنالهای ورودی،فرامین لازم را به فرایند اعمال می کنند.اما در یک سیستم اتوماتیک،قسمت پردازش کنترل که طراحان در آن قرار داده اند، فرامین کنترل را تولید می کنند.طرح کنترل به دو صورت ممکن است ایجاد شود.یکی کنترل سخت افزاری و دوم کنترل برنامه پذیر.

در یک سیستم با کنترل سخت افزاری،بعد ازنصب سیستم، طرح کنترل ثابت و غیر قابل تغییر است. اما در سیستمهای کنترل برنامه پذیر.طرح کنترلی در یک حافظه قرار داده می شود و هر گاه لازم باشد،بدون تغییر سخت افزار و فقط برنامه درون حافظه، طرح کنترل را می توان تغییر داد.

3-1 انواع فرایندهای صنعتی

در صنایع امروز طیف متنوعی از فرایندهای تولید وجود دارند.از نظر نوع عملیاتی که در فرایند انجام می شود،فرایند ها را می توان به سه گروه تقسیم کرد:

• تولید پیوسته

• تولید انبوه

• تولید اجزای جدا

سیستم کنترلی که برای یک فرایند بکار گرفته می شودباید با توجه به نوع آن باشد.

( فرایند تولید پیوسته

در یک تولید پیوسته مواد در یک ردیف و بطور پیوسته وارد فرایند شده و در سمت دیگر،محصول تولیدی خارج می گردد. فرایند تولید، ممکن است در یک مدت طولانی به طور پیوسته در حال انجام باشد.تولید ورق فولاد نمونه ای از فرایند است. در خط تولید

تحقیق در مورد اهمیت سیستم های کنترل

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 19 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

اهمیت سیستم های کنترل 

در سالهای اخیر ، سیستم های کنترل اهمیت فزاینده ای در توسعه و پیشرفت تکنولوژی جدید یافته اند . هر یک از جنبه های فعالیت روزمره ی ما عملاً نوعی سیستم کنترل قرار دارد . مثلاً برای نمونه در محدوده ی زندگی فردی ، کنترل کننده های خودکار در سیستم های تهویه ی مطبوع ، دما و رطوبت هوای خانه ها و ساختمان ها را درحد مطلوب نگاه می دارند .

سیستم های کنترل در تمام بخشهای صنعت نظیر کنترل کیفیت محصولات ، خط مونتاژ خودکار کارخانجات ، کنترل ماشین ابزارها ، تکنولوزی فضایی و سیستم های نظامی ، کنترل کامپیوتری ، سیستم های حمل ونقل ، سیستم های قدرت ، سیستم های هوش مصنوعی و در موارد بسیار دیگری ، به فراوانی یافت می شوند . صرف نظر از اینکه چه نوع سیستم کنترلی در اختیار داریم ، سه بخش اساسی را می توان در آن مشخص کرد :

1 ـ خواسته هاو انتظارات ما از سیستم کنترل ( ورودی های سیستم )

2 ـ اجزای مختلف سیستم کنترل

3 ـ نتایج ( خروجی سیستم )

سیستم کنترل

به طور کلی ، هدف از سیستم های کنترل این است که خروجی های Z را به شیوه ی از پیش تعیین شده ای به وسیله ی ورودی های U ازطریق اجزای سیستم ، کنترل کند ، ورودی های سیستم کنترل ، سیگنال های تحریک و خروجی های آن متغیر های تحت کنترل نیز نامیده می شوند .

ساختمان سیستم های کنترل

سیستم های کنترل از لحاظ ساختاری به دو بخش زیر تقسیم می شوند .

الف ) سیستم های کنترل حلقه باز ( Open Loop )

ب ) سیستم های کنترل حلقه بسته ( Closed Loop )

حال در زیر به ترتیب مدار بالا را به طور خلاصه توضیح می دهم .

الف ) سیستم های کنترل مدار باز ( open Loop )

در اینگونه سیستم ها خواسته های ما از عملکرد آن به خوبی برآورده نمی شود و تنها دلیل استفاده از این سیستم سادگی ، تعمیر ونگهداری آسان واقتصادی بودن آن است . به طور عینی ماشین لباسشویی مثال بارزی از یک سیستم کنترل مدا ر باز است . زیرا عموما ً مدت زمان شستشو از طریق قضاوت و تخمین فرد استفاده کننده تعیین می شود . یک ماشین لباسشویی خوکار باید بتواند دائماً میزان تمیزی لباسهای در حال شستشو را بررسی کند تا هر زمان که به اندازه ی کافی تمیز شد ند . به طور خودکار خاموش شود .

در موارد ساده ، سیستم کنترل کننده می تواند ، یک تقویت کننده ، اتصالات مکانیکی و یا وسایل کنترلی دیگرباشد . درموارد پیچیده تر کنترل الکترونیکی ، کنترل کننده ممکن است یک حسابگر الکترونیکی نظیر یک ریز پردازنده باشد . 

آشنایی بیشتر درمورد اجزای یک سیستم کنترل مدار باز اطلاعاتی را ارائه میدهم .

1 ـ واحد ورودی ( ورودی مرجع A ) : اطلاعات از طریق کلید ها و حس کننده ها ( سنسورها ) به ورودی هامنتقل می گردد . این اطلاعات عموماً به شکل سیگنال های الکتریکی است که می تواند به صورت دیجیتال یا آنالوگ باشد .

2 ـ واحد متناسب کننده یا هم سطح کننده ( Conditioning Unit ) : این قسمت در صورتی مورد نیاز است که میزان ولتاژ یا جریان سیگنال های ورودی ، برای واحد کنترل کننده مناسب نباشد . بنابراین این مقدار ولتاژ یا جریان به میزان معینی تنظیم گردد .

3 ـ واحد کنترل کننده ( واحد پردازش ) : این واحد ، هسته ی سیستم کنترل را تشکیل داده ، اعمال منطقی و محاسباتی در این قسمت صورت می گیرد .

4 ـ واحد تقویت کننده : در این قسمت سیگنال های ضعیف دریافت شده از واحد پردازش ، تقویت و ارسال شده تا وسایل کنترل کننده مانند شیر های کنترل شونده توسط جریان الکتریکی (

مقاله درمورد دستورالعمل کنترل کیفیت

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

دستورالعمل کنترل کیفیت

کنترل کیفیت از بدو ورود مواد اولیه به کارخانه انجام می شود و در صورت داشتن استانداردهای مورد انتظار ویژگی های مورد نظر پس از تست از نظر خلوص ....) به انبارهای مواد اولیه منتقل می شود.

در قسمت آماده سای مواد ترکیب صحیح مواد – رعایت درجه حرارت لازم جهت ترکیب اولیه – سرد شدن مواد میکس شده تا دمای محیط کنترل می شود. همچنین ترموستات میکسر توسط ترمومترهای مرجع و استاندارد نیز کنترل می شود تا از خطای حرارت و مشکلات بعدی جلوگیری شود.

مواد قیف مواد از نظر استفاده از لک های ریز و مخصوص جهت پیش گیری از ورود ناخالصی ها به داخل اکسترور چک می شود .

دماهای المنت و صحت المنت ها بصورت مداوم توسط ترمومتر مرجع کنترل می شود لذا تغییر دمای اکسترودر تا حد امکان کنترل می شود.

پس از ورود مواد از اسکترودر از لحاظ سرد شدن کامل لوح و نداشتن مشکل فرآیندی بازدید می شود.

جت پرینترها از لحاظ درج مارک و مشخصات صحیح بر روی محصولات بررسی می شود.

انجام برش صحیح و قائم توسط اره مخصوص PVC و حصول اطمینان از اینکه برشها در قطع 6 متری انجام شوند.

راست بودن کوبله و وضعیت ظاهری – نداشتن سوختگی و یکنواختی و ... در خط تولید و حین فرآیند چک می شود.

بررسی ابعاد و وزن و طول مؤثر بصورت رندوم از هر خط و هر ساعت 3 بار انجام می شود.

آزمونهای ضربه – ویکات و دی کلرومتان معمولاً در هر شیفت 2 یا 3 بار انجام می شود.

آزمون بازگشت حرارتی بصورت روزانه انجام می شود.

تعیین درصد وزین نیز (با توجه به ثابت بودن فرمولاسیون) جهت حصول اطمینان توسط آزمایشگاه آریانام انجام می شود.

فرآیند تولید – چگونگی و اجرا

جهت فرآیند نمودن PVC و رسیدن به ویژگی ها و خواص مورد انتظار در محصول تولیدی باید یک سری افزودنی ها بسته به محصول نهایی و ویژگی های آن به آن بیافزائیم. به علت ناپایداری حرارتی PVC ، آن پایدارکننده های حرارتی اضافه می شود تا فشار و حرارت داخل اسکترودر منجر به سوختگی و آزادسازی گاز HCL نشود. در ساخت لوله های PVC از PVC سخت یعنی بدون نرم کننده استفاده می شود. همچنین کبنات کلسیم به عنوان پر کننده استفاده می شود تا ضمن رسیدن به خواص فیزیکی متناسب، صرفه اقتصادی نیز داشته باشد.

از آنجا که لوله های PVC در معرض نور و اشعه خورشید هستند از پایدار کننده های نوری استفاده می شود تا ضمن افزایش پایداری نوری مقاومت در مقابل فرساش آب و هوایی را نیز ایجاد نماید.

روان کننده ها جهت کاهش گرانروی مذاب و پیش گیری از چسبیدن مواد به تجهیزات استفاده می شوند. مواد اولیه (شامل pvc – پایدار کننده حرارتی – پایدار کننده نوری – روان کننده – پر کننده و ...) با درصدهای مناسب که بهترین باز خورد در محصول را بدست دهد در داخل میکسرها با هم در دمای مشخص ترکیب می شود و بصورت همگن نیز در می آید. سپس مواد سرد می شود تا دمای محیط در داخل اکستروردها ریخته می شود.

داخل اکسترودر از طریق حرکت مارپیچ ها و حرارتهای المنت ها و فشار زیادی که وارد می شود، پلیمویزاسیون اتفاق می افتد و مواد در قالب شکل لوله دلخواه (سایز مورد نظر) را گرفته و از اکسترودر خارج می شود سپس سرد شده از طریق جریان آب و بوسیله خلأ به لوله شکل گرد و استوانه ای داده می شود.

کشنده ها لوله را از اکسترودر بیرون می کشد تا تولید محصول بصورت پیوسته و بدون وقفه باشد. در طول فرآیند تولید از جت پرینترها جهت درج مارک و مشخصات محصول، همچنین درج تاریخ و زمان تولید جهت امکان ردیابی استفاده می شود.

لوله ها در قطع 6 متری برش داده می شود و توسط دستگاه کوبله، کوبل و قابل فیت شدن می شود.

محصولات با توجه به سایز و مشخصات در قفسه های مربوط در انبار قرار می گیرند.

نصب و اجرا :

محصولات بصورت لوله های چسبی هستند و جهت نصب سیستم لوله کشی از چسبهای مخصوص pvc استفاده می شود. به علت استفاده از افزودنی های نوری محصولات در مقابل اشعه خورشید مقام هستند، در نتیجه اسکان نصب بر روی سطح نیز وجود دارد.

حوزه های کاربردی مطابق با استاندارد ملی 9119

B ( حوزه کاربرد جهت استفاده روکار ساختمان یا برای اجزا بیرون ساختمان که به دیوار نصب می شوند.

D ( حوزه کاربرد در فاصله یک متر و کمتر از ساختمان جایی که لوله ها و اتصالات در زمین دفن می شوند و به سیستم اصلی، خروجی فاضلاب شهری وصل می شوند.

BD ( جهت کاربرد هر دو حوزه D و B