تحقیق در مورد سلول رباتیک برای جوشکاری نقطه

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 8 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

سلول رباتیک برای جوشکاری نقطه‌ای بدنة خودرو

در سالیان اخیر شرکت های خودروسازی ایران، بهره گیری از خطوط تولید تمام خودکار یا نیمه خودکار را به عنوان گامی بلند در جهت ورود به بازار جهانی در دستور کار خود قرار داده‌اند چرا که افزایش میزان اتوماسیون در تولید با افزایش کیفیت، متناظر است. از میان خطوط نصب شده می‌توان خط رنگ شرکت سایپا و خطوط بدنة خودروی ملی (سمند) و بدنة پژو 405 را در ایران خودرو برشمرد. البته پروژه های دیگری نیز در دست اجراست که از آن میان می‌توان به خط تولید رباتیکی بدنة پژو 206، خط پرس G2 و خط رنگ جدید ایران خودرو اشاره نمود. تعداد زیادی سلول رباتیک کوچک نیز به صورت پراکنده در خطوط مختلف در حال نصب و راه اندازی است. شایان ذکر است که طراحی فرایند در کلیة خطوط تولید موجود با همکاری پیمانکاران خارجی انجام پذیرفته است و نقش کارشناسان ایرانی بیشتر در ساخت، نصب، راه اندازی و نگهداری خطوط نامبرده بوده که البته بسیار هم قابل توجه است ولی در طراحی سلولهای کوچکتر از اندیشه و دانش فنی کارشناسان ایرانی هم بهره گرفته شده است و تجربیات حاصل، نوید آن را می‌دهد که طی سالهای آینده شاهد ظهور شرکتهای طراحی مهندسی رباتیک به معنای واقعی آن در میهن خود باشیم. این مقاله برای آشنایی بیشتر با تجهیزات جوشکاری رباتیک در خطوط خودکار، نگاشته شده است. جوشکاری نقطه ای، ساده ترین و پرکاربردترین گونة جوشکاری مقاومتی است که در آن منطقة ایجاد جوش ها پیوسته نیست. این روش در اتصال قطعات جداگانه بدنة خودرو، اصلی ترین روش جوشکاری به شمار می‌رود. توزیع نقطه جوشها انجام جوشکاری به دو روش دستی و رباتیک امکان پذیر است که ابزارهای جوشکاری در هر دو روش، ساختار مشترکی دارند. در روش رباتیک کلیه نقطه جوشهایی که باید بر بدنه اعمال شوند بسته به مکان اعمال آنها روی بدنه، میان چندین سلول رباتیک تقسیم می‍شوند. هر سلول شامل چند ایستگاه است و در هر ایستگاه نیز یک یا چند ربات قرار دارد که به دلیل تقارن شکل بدنه در چپ و راست، معمولاً تعداد رباتهای هر سلول عدد زوجی است. مکان اعمال نقطه جوشها و زمان مورد نیاز برای جوشکاری، عوامل تعیین کننده در توزیع نقطه جوشها میان رباتهای مستقر در هر ایستگاه از یک سلول رباتیک هستند؛ به طوری که توزیع زمانی یکنواختی در همة ایستگاهها به وجود آید تا کار انجام شده بر روی بدنه در هر ایستگاه تقریباً همزمان با سایر ایستگاهها تمام شود و رباتهای هر ایستگاه برای ورود بدنه از ایستگاه قبلی، معطل نشوند. بدین ترتیب رباتها در دورة کاری خود بیشترین بازدهی را خواهند داشت. تعیین سلولها به عنوان رایج ترین خودروها، یک خودروی سواری چهار درب را در نظر می‌گیریم. سلولهای جوشکاری در خط تولید بدنة چنین خودرویی شامل موارد زیر است: خط تولید Side Frame : که در آن، قاب درهای جلو و عقب و گلگیر عقب به صورت یک مجموعة واحد به یکدیگر جوش داده می‌شوند. هر یک از مجموعه های سمت راست و چپ خودرو در ایستگاهی جداگانه که می‌تواند 4 ربات داشته باشد شکل داده می‌شوند. خط تولید Front End : که در آن، محفظة موتور همراه با طوقة گلگیر جلو به صورت یک مجموعة واحد به یکدیگر جوش داده می‌شوند. خط تولید Rear Floor : که در آن، کفی عقب و قطعات الحاقی آن به صورت یک مجموعة واحد به یکدیگر جوش داده می‌شوند. خط تولید Front Floor : که در آن، کفی جلو و قطعات الحاقی آن به مجموعة Front End جوش داده می‌شود. خط تولید Main Body #1 : که در آن، نخست مجموعة Rear Floor به مجموعة نامبرده در بالا جوش داده می‌شود. سپس رکاب زیرین دربها همراه با چندین قطعة کوچک دیگر به سازة حاصل افزوده می‌شود. خط تولید Main Buck: که در آن، نخست مجموعه‌های چپ و راست Side Frame به مجموعة Main Body #1 جوش داده می‌شود. سپس قطعة پشتی سرنشینان عقب (Passenger) به بدنه افزوده می‌شود. خط تولید Main Body #2 : در این خط، جوشکاری تکمیلی مجموعه‌ها و قطعات متصل شده در خطوط قبلی انجام می‌پذیرد. خط تولید درب جلو : که در آن، تودری و رودری جلو همراه با میلة محافظ و تعدادی قطعة ریز دیگر به صورت یکپارچه درمی‌آیند. خط تولید درب عقب : در این خط تولید، اتصال مجموعة تودری و رودری عقب و قطعات الحاقی، درب عقب را شکل می‌دهد. شایان ذکر است که برای اتصال درب موتور، درب صندوق عقب و گلگیر جلو معمولاً از ربات استفاده نمی‌شود. مجموعه‌ قطعات هر یک از سلولهای رباتیک نامبرده در بالا را نیز می‌توان به صورت تمام دستی یا نیمه خودکار (دستی- رباتیک) جوش داد. ناگفته پیداست که انواع مختلف خودرو، طراحی سلولهای متمایزی را می‌طلبد و موارد مطرح شده در بالا نمونه‌ای عمومی از تقسیم بندی این گونه سلولهاست. تجهیزات هر سلول 1. اجزا – دستگاه های مورد نیاز برای راه اندازی یک سلول رباتیک (شکل زیر) شامل موارد زیر است که موارد زیرخط دار، اجزای جدایی ناپذیر یک سلول رباتیک جوشکاری به حساب می آیند: 2. چیدمان نصب - اجزای یک سلول رباتیک (شکل صفحة بعد) باید به گونه ای در کنار هم قرار گیرند که در نزدیک ترین فاصله، کمترین مزاحمت را برای هم داشته باشند. *از دیدگاه مکانیکی، فاصلة کوتاه تر میان ربات از یک سو و دستگاه های دیگر از سوی دیگر، سبب جلوگیری از اتلاف زمان دسترسی ربات به هر یک از آنها می گردد. در برخی از ایستگاه های یک سلول رباتیک، به دلیل پر بودن چرخة کاری ، صرفه جویی در زمان انجام هر یک از اجزای چرخه از اهمیت به سزایی برخوردار است. همچنین با توجه به ابعاد هندسی ابزاری که به مچ ربات متصل شده است و قابلیت مانور ربات یا حرکتهای در دسترس در فضا که به ساختار مکانیکی سازة ربات به ویژه مکانیزم حرکتی مچ ربات در مدلهای متفاوت، بستگی دارد محدودیتهایی در مسیر جاروب شده با ابزار در فضا وجود دارد که در برخی موارد، تغییر موقعیت نوک ابزار نسبت به نقاط مختلف یک قطعه کار، سبب طولانی شدن چرخة کاری ربات می¬گردد. البته وجود مکانیزمهای گیرش بر روی پایة نگهدارندة قطعه کار نیز بر این محدودیت می‌افزاید. * از دیدگاه الکتریکی، فاصلة کمتر میان دستگاه ها به معنی کوتاه تر است که دربارة مورد یکم، موجب جلوگیری از اتلاف توان و نیز کاهش می شود و در نتیجه، به بروز خطا در اندازه گیری ها و ارسال پیغام های کنترلی می انجامد. به دلیل وجود برخی شکل های عوامل تأثیر، سیگنال دریافتی به اندازة سیگنال واقعی ناشی از حضور جسم فلزی (مانند قطعه ای از بدنة خودرو) در برابر حسگرهای القایی است؛ در حالی که هیچ جـسمی در فـاصلة مـورد نـظر از جلوی حسگر قرار ندارد. بنابراین چنین اندازه گیری هایی نه تنها بی ارزش هستند، بلکه گاه ممکن است خطرناک هم باشند. نوسان های میدان های مغناطیسی خارجی (به ویژه اثر متقابل بسامدهای رادیویی )، گدازه های فلزی پرتاب در کابل مرتعشی که به دلیل موقعیتش در حال تحرک است، رطوبت نسبی متغیر که سبب تغییر در میزان نشتی از میدان الکتریکی می شود و سرانجام، تغییرات شرایط کمیت ورودی به پیش- تقویت کننده ، عمده ترین سرچشمه های ایجاد سیگنال خطا هستند. لازم به یادآوری است که کابل های سنگین انتقال توان، از مقدار انعطاف و تندهی مکانیکی مجموعه می¬کاهند که با کوتاه کردن طول آنها می توان از احتمال ایجاد مشکل کاست. پانوشت: 01- Panel Stand (or Jig) 02- Turn Table 03- Welding Gun ‏Timer Contactor, TC 04- 05- Automatic Tip Dresser, ATD 06- Inter-Lock 07- Cable Support 08- Top Bracket 09- Installation Lay-out 10- Cycle Time 11- Influence Factors 12- Radio-frequency Interference, RFI 13- Tribo-electric 14- Seismic 15- Humidity 16- Pre-amplifier 17- Flexibility 18- Compliance

در سالیان اخیر شرکت های خودروسازی ایران، بهره گیری از خطوط تولید تمام خودکار یا نیمه خودکار را به عنوان گامی بلند در جهت ورود به بازار جهانی در دستور کار خود قرار داده‌اند چرا که افزایش میزان اتوماسیون در تولید با افزایش کیفیت، متناظر است. از میان خطوط نصب شده می‌توان خط رنگ شرکت سایپا و خطوط بدنة خودروی ملی (سمند) و بدنة پژو 405 را در ایران خودرو برشمرد. البته پروژه های دیگری نیز در دست اجراست که از آن میان می‌توان به خط تولید رباتیکی بدنة پژو 206، خط پرس G2 و خط رنگ جدید ایران خودرو اشاره نمود. تعداد زیادی سلول رباتیک کوچک نیز به صورت پراکنده در خطوط مختلف در حال نصب و راه اندازی است. شایان ذکر است که طراحی فرایند در کلیة خطوط تولید موجود با همکاری پیمانکاران خارجی انجام پذیرفته است و نقش کارشناسان ایرانی بیشتر در ساخت، نصب، راه اندازی و نگهداری خطوط نامبرده بوده که البته بسیار هم قابل توجه است ولی در طراحی سلولهای کوچکتر از اندیشه و دانش فنی کارشناسان ایرانی هم بهره گرفته شده است و تجربیات حاصل، نوید آن را می‌دهد که طی سالهای آینده شاهد ظهور شرکتهای طراحی مهندسی رباتیک به معنای واقعی آن در میهن خود باشیم. این مقاله برای آشنایی بیشتر با تجهیزات جوشکاری رباتیک در خطوط خودکار، نگاشته شده است. جوشکاری نقطه ای، ساده ترین و پرکاربردترین گونة جوشکاری مقاومتی است که در آن منطقة ایجاد جوش ها پیوسته نیست. این روش در اتصال قطعات جداگانه بدنة خودرو، اصلی ترین روش جوشکاری به شمار می‌رود. توزیع نقطه جوشها انجام جوشکاری به دو روش دستی و رباتیک امکان پذیر است که ابزارهای جوشکاری در هر دو روش، ساختار مشترکی دارند. در روش رباتیک کلیه نقطه جوشهایی که باید بر بدنه اعمال شوند بسته به مکان اعمال آنها روی بدنه، میان چندین سلول رباتیک تقسیم می‍شوند. هر سلول شامل چند ایستگاه است و در هر ایستگاه نیز یک یا چند ربات قرار دارد که به دلیل تقارن شکل بدنه در چپ و راست، معمولاً تعداد رباتهای هر سلول عدد زوجی است. مکان اعمال نقطه جوشها و زمان مورد نیاز برای جوشکاری، عوامل تعیین کننده در توزیع نقطه جوشها میان رباتهای مستقر در هر ایستگاه از یک سلول رباتیک هستند؛ به طوری که توزیع زمانی یکنواختی در همة ایستگاهها به وجود آید تا کار انجام شده بر روی بدنه در هر ایستگاه تقریباً همزمان با سایر ایستگاهها تمام شود و رباتهای هر ایستگاه برای ورود بدنه از ایستگاه قبلی، معطل نشوند. بدین ترتیب رباتها در دورة کاری خود بیشترین بازدهی را خواهند داشت. تعیین سلولها به عنوان رایج ترین خودروها، یک خودروی سواری چهار درب را در نظر می‌گیریم. سلولهای جوشکاری در خط تولید بدنة چنین خودرویی شامل موارد زیر است: خط تولید Side Frame : که در آن، قاب درهای جلو و عقب و گلگیر عقب به صورت یک مجموعة واحد به یکدیگر جوش داده می‌شوند. هر یک از مجموعه های سمت راست و چپ خودرو در ایستگاهی جداگانه که می‌تواند 4 ربات داشته باشد شکل داده می‌شوند. خط تولید Front End : که در آن، محفظة موتور همراه با طوقة گلگیر جلو به صورت یک مجموعة واحد به یکدیگر جوش داده می‌شوند. خط تولید Rear Floor : که در آن، کفی عقب و قطعات الحاقی آن به صورت یک مجموعة واحد به یکدیگر جوش داده می‌شوند. خط تولید Front Floor : که در آن، کفی جلو و قطعات الحاقی آن به مجموعة Front End جوش داده می‌شود. خط تولید Main Body #1 : که در آن، نخست مجموعة Rear Floor به مجموعة نامبرده در بالا جوش داده می‌شود. سپس رکاب زیرین دربها همراه با چندین قطعة کوچک دیگر به سازة حاصل افزوده می‌شود. خط تولید Main Buck: که در آن، نخست مجموعه‌های چپ و راست Side Frame به مجموعة Main Body #1 جوش داده می‌شود. سپس قطعة پشتی سرنشینان عقب (Passenger) به بدنه افزوده می‌شود. خط تولید Main Body #2 : در این خط، جوشکاری تکمیلی مجموعه‌ها و قطعات متصل شده در خطوط قبلی انجام می‌پذیرد. خط تولید درب جلو : که در آن، تودری و رودری جلو همراه با میلة محافظ و تعدادی قطعة ریز دیگر به صورت یکپارچه درمی‌آیند. خط تولید درب عقب : در این خط تولید، اتصال مجموعة تودری و رودری عقب و قطعات الحاقی، درب عقب را شکل می‌دهد. شایان ذکر است که برای اتصال درب موتور، درب صندوق عقب و گلگیر جلو معمولاً از ربات استفاده نمی‌شود. مجموعه‌ قطعات هر یک از سلولهای رباتیک نامبرده در بالا را نیز می‌توان به صورت تمام دستی یا نیمه خودکار (دستی- رباتیک) جوش داد. ناگفته پیداست که انواع مختلف خودرو، طراحی سلولهای متمایزی را می‌طلبد و موارد مطرح شده در بالا نمونه‌ای عمومی از تقسیم بندی این گونه سلولهاست. تجهیزات هر سلول 1. اجزا – دستگاه های مورد نیاز برای راه اندازی یک سلول رباتیک (شکل زیر) شامل موارد زیر است که موارد زیرخط دار، اجزای جدایی ناپذیر یک سلول رباتیک جوشکاری به حساب می آیند: 2. چیدمان نصب - اجزای یک سلول رباتیک (شکل صفحة بعد) باید به گونه ای در کنار هم قرار گیرند که در نزدیک ترین فاصله، کمترین مزاحمت را برای هم داشته باشند. *از دیدگاه مکانیکی، فاصلة کوتاه تر میان ربات از یک سو و دستگاه های دیگر از سوی دیگر، سبب جلوگیری از اتلاف زمان دسترسی ربات به هر یک از آنها می گردد. در برخی از ایستگاه های یک سلول رباتیک، به دلیل پر بودن چرخة کاری ، صرفه جویی در زمان انجام هر یک از اجزای چرخه از اهمیت به سزایی برخوردار است. همچنین با توجه به ابعاد هندسی ابزاری که به مچ ربات متصل شده است و قابلیت مانور ربات یا حرکتهای در دسترس در فضا که به ساختار مکانیکی سازة ربات به ویژه مکانیزم حرکتی مچ ربات در مدلهای متفاوت، بستگی دارد محدودیتهایی در مسیر جاروب شده با ابزار در فضا وجود دارد که در برخی موارد، تغییر موقعیت نوک ابزار نسبت به نقاط مختلف یک قطعه کار، سبب طولانی شدن چرخة کاری ربات می¬گردد. البته وجود مکانیزمهای گیرش بر روی پایة نگهدارندة قطعه کار نیز بر این محدودیت می‌افزاید. * از دیدگاه الکتریکی، فاصلة کمتر میان دستگاه ها به معنی کوتاه تر است که دربارة مورد یکم، موجب جلوگیری از اتلاف توان و نیز کاهش می شود و در نتیجه، به بروز خطا در اندازه گیری ها و ارسال پیغام های کنترلی می انجامد. به دلیل وجود برخی شکل های عوامل تأثیر، سیگنال دریافتی به اندازة سیگنال واقعی ناشی از حضور جسم فلزی (مانند قطعه ای از بدنة خودرو) در برابر حسگرهای القایی است؛ در حالی که هیچ جـسمی در فـاصلة مـورد نـظر از جلوی حسگر قرار ندارد. بنابراین چنین اندازه گیری هایی نه تنها بی ارزش هستند، بلکه گاه ممکن است خطرناک هم باشند. نوسان های میدان های مغناطیسی خارجی (به ویژه اثر متقابل بسامدهای رادیویی )، گدازه های فلزی پرتاب در کابل مرتعشی که به دلیل موقعیتش در حال تحرک است، رطوبت نسبی متغیر که سبب تغییر در میزان نشتی از میدان الکتریکی می شود و سرانجام، تغییرات شرایط کمیت ورودی به پیش- تقویت کننده ، عمده ترین سرچشمه های ایجاد سیگنال خطا هستند. لازم به یادآوری است که کابل های سنگین انتقال توان، از مقدار انعطاف و تندهی مکانیکی مجموعه می¬کاهند که با کوتاه کردن طول آنها می توان از احتمال ایجاد مشکل کاست. پانوشت: 01- Panel Stand (or Jig) 02- Turn Table 03- Welding Gun ‏Timer Contactor, TC 04- 05- Automatic Tip Dresser, ATD 06- Inter-Lock 07- Cable Support 08- Top Bracket 09- Installation Lay-out 10- Cycle Time 11- Influence Factors 12- Radio-frequency Interference, RFI 13- Tribo-electric 14- Seismic 15- Humidity 16- Pre-amplifier 17- Flexibility 18- Compliance

در سالیان اخیر شرکت های خودروسازی ایران، بهره گیری از خطوط تولید تمام خودکار یا نیمه خودکار را به عنوان گامی بلند در جهت ورود به بازار جهانی در دستور کار خود قرار داده‌اند چرا که افزایش میزان اتوماسیون در تولید با افزایش کیفیت، متناظر است. از میان خطوط نصب شده می‌توان خط رنگ شرکت سایپا و خطوط بدنة خودروی ملی (سمند) و بدنة پژو 405 را در ایران خودرو برشمرد. البته پروژه های دیگری نیز در دست اجراست که از آن میان می‌توان به خط تولید رباتیکی بدنة پژو 206، خط پرس G2 و خط رنگ جدید ایران خودرو اشاره نمود. تعداد زیادی سلول رباتیک کوچک نیز به صورت پراکنده در خطوط مختلف در حال نصب و راه اندازی است. شایان ذکر است که طراحی فرایند در کلیة خطوط تولید موجود با همکاری پیمانکاران خارجی انجام پذیرفته است و نقش کارشناسان ایرانی بیشتر در ساخت، نصب، راه اندازی و نگهداری خطوط نامبرده بوده که البته بسیار هم قابل توجه است ولی در طراحی سلولهای کوچکتر از اندیشه و دانش فنی کارشناسان ایرانی هم بهره گرفته شده است و تجربیات حاصل، نوید آن را می‌دهد که طی سالهای آینده شاهد ظهور شرکتهای طراحی مهندسی رباتیک به معنای واقعی آن در میهن خود باشیم. این مقاله برای آشنایی بیشتر با تجهیزات جوشکاری رباتیک در خطوط خودکار، نگاشته شده است. جوشکاری نقطه ای، ساده ترین و پرکاربردترین گونة جوشکاری مقاومتی است که در آن منطقة ایجاد جوش ها پیوسته نیست. این روش در اتصال قطعات جداگانه بدنة خودرو، اصلی ترین روش جوشکاری به شمار می‌رود. توزیع نقطه جوشها انجام جوشکاری به دو روش دستی و رباتیک امکان پذیر است که ابزارهای جوشکاری در هر دو روش، ساختار مشترکی دارند. در روش رباتیک کلیه نقطه جوشهایی که باید بر بدنه اعمال شوند بسته به مکان اعمال آنها روی بدنه، میان چندین سلول رباتیک تقسیم می‍شوند. هر سلول شامل چند ایستگاه است و در هر ایستگاه نیز یک یا چند ربات قرار دارد که به دلیل تقارن شکل بدنه در چپ و راست، معمولاً تعداد رباتهای هر سلول عدد زوجی است. مکان اعمال نقطه جوشها و زمان مورد نیاز برای جوشکاری، عوامل تعیین کننده در توزیع نقطه جوشها میان رباتهای مستقر در هر ایستگاه از یک سلول رباتیک هستند؛ به طوری که توزیع زمانی یکنواختی در همة ایستگاهها به وجود آید تا کار انجام شده بر روی بدنه در هر ایستگاه تقریباً همزمان با سایر ایستگاهها تمام شود و رباتهای هر ایستگاه برای ورود بدنه از ایستگاه قبلی، معطل نشوند. بدین ترتیب رباتها در دورة کاری خود بیشترین بازدهی را خواهند داشت. تعیین سلولها به عنوان رایج ترین خودروها، یک خودروی سواری چهار درب را در نظر می‌گیریم. سلولهای جوشکاری در خط تولید بدنة چنین خودرویی شامل موارد زیر است: خط تولید Side Frame : که در آن، قاب درهای جلو و عقب و گلگیر عقب به صورت یک مجموعة واحد به یکدیگر جوش داده می‌شوند. هر یک از مجموعه های سمت راست و چپ خودرو در ایستگاهی جداگانه که می‌تواند 4 ربات داشته باشد شکل داده می‌شوند. خط تولید Front End : که در آن، محفظة موتور همراه با طوقة گلگیر جلو به صورت یک مجموعة واحد به یکدیگر جوش داده می‌شوند. خط تولید Rear Floor : که در آن، کفی عقب و قطعات الحاقی آن به صورت یک مجموعة واحد به یکدیگر جوش داده می‌شوند. خط تولید Front Floor : که در آن، کفی جلو و قطعات الحاقی آن به مجموعة Front End جوش داده می‌شود. خط تولید Main Body #1 : که در آن، نخست مجموعة Rear Floor به مجموعة نامبرده در بالا جوش داده می‌شود. سپس رکاب زیرین دربها همراه با چندین قطعة کوچک دیگر به سازة حاصل افزوده می‌شود. خط تولید Main Buck: که در آن، نخست مجموعه‌های چپ و راست Side Frame به مجموعة Main Body #1 جوش داده می‌شود. سپس قطعة پشتی سرنشینان عقب (Passenger) به بدنه افزوده می‌شود. خط تولید Main Body #2 : در این خط، جوشکاری تکمیلی مجموعه‌ها و قطعات متصل شده در خطوط قبلی انجام می‌پذیرد. خط تولید درب جلو : که در آن، تودری و رودری جلو همراه با میلة محافظ و تعدادی قطعة ریز دیگر به صورت یکپارچه درمی‌آیند. خط تولید درب عقب : در این خط تولید، اتصال مجموعة تودری و رودری عقب و قطعات الحاقی، درب عقب را شکل می‌دهد. شایان ذکر است که برای اتصال درب موتور، درب صندوق عقب و گلگیر جلو معمولاً از ربات استفاده نمی‌شود. مجموعه‌ قطعات هر یک از سلولهای رباتیک نامبرده در بالا را نیز می‌توان به صورت تمام دستی یا نیمه خودکار (دستی- رباتیک) جوش داد. ناگفته پیداست که انواع مختلف خودرو، طراحی سلولهای متمایزی را می‌طلبد و موارد مطرح شده در بالا نمونه‌ای عمومی از تقسیم بندی این گونه سلولهاست. تجهیزات هر سلول 1. اجزا – دستگاه های مورد نیاز برای راه اندازی یک سلول رباتیک (شکل زیر) شامل موارد زیر است که موارد زیرخط دار، اجزای جدایی ناپذیر یک سلول رباتیک جوشکاری به حساب می آیند: 2. چیدمان نصب - اجزای یک سلول رباتیک (شکل صفحة بعد) باید به گونه ای در کنار هم قرار گیرند که در نزدیک ترین فاصله، کمترین مزاحمت را برای هم داشته باشند. *از دیدگاه مکانیکی، فاصلة کوتاه تر میان ربات از یک سو و دستگاه های دیگر از سوی دیگر، سبب جلوگیری از اتلاف زمان دسترسی ربات به هر یک از آنها می گردد. در برخی از ایستگاه های یک سلول رباتیک، به دلیل پر بودن چرخة کاری ، صرفه جویی در زمان انجام هر یک از اجزای چرخه از اهمیت به سزایی برخوردار است. همچنین با توجه به ابعاد هندسی ابزاری که به مچ ربات متصل شده است و قابلیت مانور ربات یا حرکتهای در دسترس در فضا که به ساختار مکانیکی سازة ربات به ویژه مکانیزم حرکتی مچ ربات در مدلهای متفاوت، بستگی دارد محدودیتهایی در مسیر جاروب شده با ابزار در فضا وجود دارد که در برخی موارد، تغییر موقعیت نوک ابزار نسبت به نقاط مختلف یک قطعه کار، سبب طولانی شدن چرخة کاری ربات می¬گردد. البته وجود مکانیزمهای گیرش بر روی پایة نگهدارندة قطعه کار نیز بر این محدودیت می‌افزاید. * از دیدگاه الکتریکی، فاصلة کمتر میان دستگاه ها به معنی کوتاه تر است که دربارة مورد یکم، موجب جلوگیری از اتلاف توان و نیز کاهش می شود و در نتیجه، به بروز خطا در اندازه گیری ها و ارسال پیغام های کنترلی می انجامد. به دلیل وجود برخی شکل های عوامل تأثیر، سیگنال دریافتی به اندازة سیگنال واقعی ناشی از حضور جسم فلزی (مانند قطعه ای از بدنة خودرو) در برابر حسگرهای القایی است؛ در حالی که هیچ جـسمی در فـاصلة مـورد نـظر از جلوی حسگر قرار ندارد. بنابراین چنین اندازه گیری هایی نه تنها بی ارزش هستند، بلکه گاه ممکن است خطرناک هم باشند. نوسان های میدان های مغناطیسی خارجی (به ویژه اثر متقابل بسامدهای رادیویی )، گدازه های فلزی پرتاب در کابل مرتعشی که به دلیل موقعیتش در حال تحرک است، رطوبت نسبی متغیر که سبب تغییر در میزان نشتی از میدان الکتریکی می شود و سرانجام، تغییرات شرایط کمیت ورودی به پیش- تقویت کننده ، عمده ترین سرچشمه های ایجاد سیگنال خطا هستند. لازم به یادآوری است که کابل های سنگین انتقال توان، از مقدار انعطاف و تندهی مکانیکی مجموعه می¬کاهند که با کوتاه کردن طول آنها می توان از احتمال ایجاد مشکل کاست. پانوشت: 01- Panel Stand (or Jig) 02- Turn Table 03- Welding Gun ‏Timer Contactor, TC 04- 05- Automatic Tip Dresser, ATD 06- Inter-Lock 07- Cable Support 08- Top Bracket 09- Installation Lay-out 10- Cycle Time 11- Influence Factors 12- Radio-frequency Interference, RFI 13- Tribo-electric 14- Seismic 15- Humidity 16- Pre-amplifier 17- Flexibility 18- Compliance