تحقیق؛ ترمودینامیک سیکل بخار

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 72

ترمودینامیک سیکل بخار

1-1- توسعه در سیکل بخار مدرن

1-1-1- سیکل بخار

یک نیروگاه که در آب پروسه های مختلف ترمودینامیک را طی می کند ، با استفاده از یک سیکل بسته بخار عمل می کند. شکل 21-1 یک طرح پیشرفته بخار را به صورت ساده نمایش می دهد که در اغلب مراحل اصلی وجود دارد. نصف سیکل شامل بویلر (یا منبع گرما ) و متعلقات آن است و مابقی آن شامل توربین، اجزاء توربین ، ژنراتور ، کندانسور ، پمپ آب تغذیه و گرم کن های آب تغذیه است.

ابتدا طرح بویلر در سیکل را بررسی می کنیم . درام بویلر بعنوان تغذیه کننده آب است که در آن آب بجوش می آید و به بخار اشباع خنک تبدیل می شود. سپس این بخار خشک در سوپر هیتر گرمای بیشتری می بیند و سپس وارد محفظه ی HP توربین می شود.

بخار با انرژی گرمایی زیاد درتعیین منبسط می شود و مقدار زیادی از انرژی خود را به شافت توربین انتقال می دهد. شافت توربین نیز یک ژنراتور را به چرخش در آورده و باعث تولید برق می شود. بخاری که از محفظه ی HP خارج می شود و به بویلر بر گردانده شده و در آنجا دوباره گرم می شود و بخار گرم شده قبل از ورود به کندانسور وارد محفظه های IP و LP توربین می گردد.

در کندانسور تعداد زیادی سطوح مبدل گرما وجود دارد و بخار با انتقال گرمای نهان تبخیر خود به آب سرد، تقطیر می شود. جریان اصلی بخار که حالا در کندانسور تقطیر شده است در حالت مایع با فشار تقریباً اشباع می باشد.

این آب از کندانسور خارج و به چاه آب گرم می ریزد. آب درون چاه آب گرم به وسیله ی پمپ تخلیه ی کندانسور تا فشار گرم کن آب تغذیه ی اول پمپ آب تغذیه تا فشار گرم کن آب تغذیه ببعدی پمپ می گردد.

در سیکلهای مدرن باز یافتی مقداری از بخاری را که از توربین عبور می کند از یکسری نقاط خاصی بعد از پرده های متحرک خاص بیرون می کشند و به گرم کن های آب تغذیه می فرستد. این بخار برای گرم کردن آب تقطیر شده وارد هیترهای LP و HP می شود. پمپ تغذیه کننده ی بویلر فشار آب را به سطحی که از فشار درام بیشتر است، افزایش می دهد تا افت فشار در مدار بویلر و هیترهای HP جبران شود.

2-1-1- سیکل رانکین

برای رسیدن به یک سیکل کاربردی و عملی باید یک سیکل بخار پایه مانند سیکل رانکین را توسعه و تکامل داد. به منظور نمایش سیکل های مختلف قدرت، از دیاگرامهای دما- آنتروپی (T-S) و آنتالپی – آنتروپی (H-S) استفاده خواهد شد. برای درک خواص ترمودینامیکی سیکل پارامترهای آنتروپی و آنتالپی تعریف شده است. بهرحال در تشریح سیکلهای بخار مروری بر پارامترهای آنتروپی مفید است.

آنتروپی یک خاصیت مستقل بخار است که وقتی گرما داده می شود زیاد می گردد و وقتی گرما از بخار گرفته می شود. کاهش می یابد و مانند دما اگر گرما منتقل شود مقدارش در تغییر آنتروپی ضرب می شود و باعث برابری بین مقدار انتقال گرما می گردد.

حال به بررسی یک سیکل ساده بخار رانکین که بهصورت شماتیک در شکل 22-1 نمایش داده شده و دیاگرام (T-S) آن در شکل (23-1 آمده است می پردازیم.

آب بوسیله پمپ آب تغذیه به بویلر پمپ وارد می شود (مرحله A تا B). در یک سیکل ایده آل رانکین در پمپ افزایش دما وجود نداشته و نقاط A و B بر هم منطبق هستند. سپس آب گرم می شود تا بخار خشک اشباع تولید شود (مرحل B تا C) . بخار خشک اشباع بصورت ایزونتروپیک ، بدون هیچ افتی در توربین انبساط می یابد. بنابراین در مرحله C تا D در امتداد شافت توربین کار تولید می شود . سر انجام گرمای بخار مرطوب خارج شده از توربین در کندانسور گرفته شده و دوباره به آب تبدیل می شود(مرحله D تا A ).

گرمای درون بویلر یا انرژی که صرف آن شده بصورت سطح EABCDF در دیاگرام (T-S) نمایش داده شده است. کار انجام شده در طی سیکل در چند ضلعی ABCD نمایش داده شده و گرمای گرفته شده توسط کندانسور هم با مستطیل ADFE نمایش داده شده است.

در زمینه تولید قدرت بازده گرمایی به صورت زیر تعریف می شود:

تصفیه و بهساری آب و بازیابی بخار در صنایع کاغذسازی 50 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 80

تصفیه و بهساری آب و بازیابی بخار در صنایع کاغذسازی

محمد علی آزادفر 79553283843

خدمات:

فعالیتهای گروه‌بندی شده تحت عنوان خدمات آنهایی هستند که برای فرآیند تولید خمیر کاغذ قرار دارند یا مواردی که در جایی دیگر شامل نمی‌شوند ما در این مقالات سعی نداریم که بطور وسیعی هر نوع جنبة کار را مطرح کنیم که برای صنعت ما مهم است. برای مثال اولین بخش از این نوشته به موضوع آب می‌پردازد مقادیر زیادی از آب در فرآیندهای کاغذ و خمیر کاغذ استفاده می‌گردند اکثر این آب در کاغذسازی و مقداری برای پیش فرآوری بکار می‌رود قبل از اینکه آب وارد فرآیند شود. با این حال پیش فرآیندی محدود، بویژه آب جوش، برای صنعت بی‌نظیر است و بطور وسیعی توسط متخصصانی در آن حوزة خاص بکار می‌رود. ما آن را در اینجا مطرح نمی‌کنیم بلکه در عوض مارا به عملیات فاضلاب محدود می‌کند و عملیاتی که در جستجوی کاهش آلودگی آب است. با ملاحظه آلودگی هوا مجدداَ نواحی منحصر بفرد برای صنعت خودمان را در نظر می‌گیریم ما بخش مربوط به بخار محدود به تولید بخار است. بخشهای مربوط به برق، گرم کردن و تهویه و حمل مواد برای عملیات مشروح در این متون مطرح می‌‌شوند.

تیمار پساب:

آبهای فرآیندی تخلیه شده پس از عملیات تولید محصولات کاغذی و خمیر بطور کلی بصورت فاضلاب‌های آلی طبقه‌بندی می‌شوند. زیرا مهمترین ناخالصی‌های موجود در آنها دارای طبیعت آلی هستند. بعضی از این مواد تشکیل دهنده مانند، پوست، خرده چوب، الیاف و لیگنین و محصولات تجزیة آنها دارای منشأ چوبی هستند و سایرین از قبیل رس‌ها و سایر مواد معدنی، نشاسته‌ها، رزین‌ها، صمغ‌ها و پروتئینها از طریق فرایند کاغذسازی وارد می‌شوند. اسیدها/ بازها / نمک‌ها و اکسیدهای فلزی نیز موجود هستند آنها از خمیرسازی، سفید کردن و فرآیندهای آماده‌سازی شیمیایی منشأ می‌گیرند. آب فرآیند بکاررفته نیز جامدات را به آب بیرون رونده به شکل نمک‌های غیرآلی وارد می‌کند.بعضی از جامدات موجود در فرآیند آبها قابل تجزیه هستند و سایرین چنین نمی‌باشند. برای مثال، اکثر غیرآلیها در معرض تجزیة بیولوژیک هستند در جایی که اکثر مواد آلی به استثنای لیگنین‌ها و تانن‌ها بطور بیولوژیکی تحت شرایط طبیعی یافت شده در آب‌های سطح تجزیه می‌گردد. لینگنین‌ها و تانن‌ها در شکل‌های موجود در پس‌آبهای خمیرکردن و سفید کردن، خیلی آهسته و تا مقدار محدودی تجزیه می‌شوند. بطور فیزیکی سازنده‌های پسابهای هرز می‌توانند به سه طبقه تقسیم شوند: جامدهای معلق شده و قابل رسوب، جامدات معلق شدة غیرقابل رسوب و جامدات حل شده جامدات قابل رسوب بصورت موادی تعریف می‌شوند که از مایع در مدت رسوب کردن و بی‌حرکت ماندن در مدت یک ساعت، جدا می‌شوند.بخشی از هر کدام از این مواد قابل احتراق بوده و ثابت باقی می‌مانند. جدولی از طبقه‌‌‌بندی عمومی جامدات در هرزآبهای ( پسابهای)کارخانه در شکل 1-6 نشان داده می‌شود.

جامدات معلق و حذف آنها:

تخلیه جامدات معلق می‌تواند برای دریافت جریانها به تعدادی از شیوه‌ها زیان آور باشد بخش قابل رسوب می‌تواند رسوباتی را تشکیل دهد که برای زندگی بدون هوا (بی‌هوازی) و تجزیه بدون هوا بکار می‌روند و اکسیژن حل شده آب را مصرف می‌کنند و منجر به ایجاد شرایطهای بدبو و بدمنظره می‌شوند. مادة پراکنده معلق از قبیل

تحقیق؛ ترمودینامیک سیکل بخار

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 72

ترمودینامیک سیکل بخار

1-1- توسعه در سیکل بخار مدرن

1-1-1- سیکل بخار

یک نیروگاه که در آب پروسه های مختلف ترمودینامیک را طی می کند ، با استفاده از یک سیکل بسته بخار عمل می کند. شکل 21-1 یک طرح پیشرفته بخار را به صورت ساده نمایش می دهد که در اغلب مراحل اصلی وجود دارد. نصف سیکل شامل بویلر (یا منبع گرما ) و متعلقات آن است و مابقی آن شامل توربین، اجزاء توربین ، ژنراتور ، کندانسور ، پمپ آب تغذیه و گرم کن های آب تغذیه است.

ابتدا طرح بویلر در سیکل را بررسی می کنیم . درام بویلر بعنوان تغذیه کننده آب است که در آن آب بجوش می آید و به بخار اشباع خنک تبدیل می شود. سپس این بخار خشک در سوپر هیتر گرمای بیشتری می بیند و سپس وارد محفظه ی HP توربین می شود.

بخار با انرژی گرمایی زیاد درتعیین منبسط می شود و مقدار زیادی از انرژی خود را به شافت توربین انتقال می دهد. شافت توربین نیز یک ژنراتور را به چرخش در آورده و باعث تولید برق می شود. بخاری که از محفظه ی HP خارج می شود و به بویلر بر گردانده شده و در آنجا دوباره گرم می شود و بخار گرم شده قبل از ورود به کندانسور وارد محفظه های IP و LP توربین می گردد.

در کندانسور تعداد زیادی سطوح مبدل گرما وجود دارد و بخار با انتقال گرمای نهان تبخیر خود به آب سرد، تقطیر می شود. جریان اصلی بخار که حالا در کندانسور تقطیر شده است در حالت مایع با فشار تقریباً اشباع می باشد.

این آب از کندانسور خارج و به چاه آب گرم می ریزد. آب درون چاه آب گرم به وسیله ی پمپ تخلیه ی کندانسور تا فشار گرم کن آب تغذیه ی اول پمپ آب تغذیه تا فشار گرم کن آب تغذیه ببعدی پمپ می گردد.

در سیکلهای مدرن باز یافتی مقداری از بخاری را که از توربین عبور می کند از یکسری نقاط خاصی بعد از پرده های متحرک خاص بیرون می کشند و به گرم کن های آب تغذیه می فرستد. این بخار برای گرم کردن آب تقطیر شده وارد هیترهای LP و HP می شود. پمپ تغذیه کننده ی بویلر فشار آب را به سطحی که از فشار درام بیشتر است، افزایش می دهد تا افت فشار در مدار بویلر و هیترهای HP جبران شود.

2-1-1- سیکل رانکین

برای رسیدن به یک سیکل کاربردی و عملی باید یک سیکل بخار پایه مانند سیکل رانکین را توسعه و تکامل داد. به منظور نمایش سیکل های مختلف قدرت، از دیاگرامهای دما- آنتروپی (T-S) و آنتالپی – آنتروپی (H-S) استفاده خواهد شد. برای درک خواص ترمودینامیکی سیکل پارامترهای آنتروپی و آنتالپی تعریف شده است. بهرحال در تشریح سیکلهای بخار مروری بر پارامترهای آنتروپی مفید است.

آنتروپی یک خاصیت مستقل بخار است که وقتی گرما داده می شود زیاد می گردد و وقتی گرما از بخار گرفته می شود. کاهش می یابد و مانند دما اگر گرما منتقل شود مقدارش در تغییر آنتروپی ضرب می شود و باعث برابری بین مقدار انتقال گرما می گردد.

حال به بررسی یک سیکل ساده بخار رانکین که بهصورت شماتیک در شکل 22-1 نمایش داده شده و دیاگرام (T-S) آن در شکل (23-1 آمده است می پردازیم.

آب بوسیله پمپ آب تغذیه به بویلر پمپ وارد می شود (مرحله A تا B). در یک سیکل ایده آل رانکین در پمپ افزایش دما وجود نداشته و نقاط A و B بر هم منطبق هستند. سپس آب گرم می شود تا بخار خشک اشباع تولید شود (مرحل B تا C) . بخار خشک اشباع بصورت ایزونتروپیک ، بدون هیچ افتی در توربین انبساط می یابد. بنابراین در مرحله C تا D در امتداد شافت توربین کار تولید می شود . سر انجام گرمای بخار مرطوب خارج شده از توربین در کندانسور گرفته شده و دوباره به آب تبدیل می شود(مرحله D تا A ).

گرمای درون بویلر یا انرژی که صرف آن شده بصورت سطح EABCDF در دیاگرام (T-S) نمایش داده شده است. کار انجام شده در طی سیکل در چند ضلعی ABCD نمایش داده شده و گرمای گرفته شده توسط کندانسور هم با مستطیل ADFE نمایش داده شده است.

در زمینه تولید قدرت بازده گرمایی به صورت زیر تعریف می شود:

دیگ بخار

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 20 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

دیگ بخار

راهنمای راه اندازی و نگهداری دیگ های بخارلوله دودی:

ساختار دیگ های بخار:

دیگ های بخار معمولا، شامل بدنه اصلی، صفحه- لوله های جلو و عقب ، کوره و اطاقک برگشت می باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری کامل ابتدا مورد آزمایش های غیر مخرب (پرتونگاری ، اولتراسونیک ، مایع نافذ و...) قرارگرفته وسپس عملیات تنش گیری آنها در کوره مخصوص انجام می گیرد. دیگ های فوق دارای دو پاس لوله اند که همراه کوره، جمعاً دارای سه پاس حرارتی می باشند.

پاس اول شامل کوره می باشد که به صفحه – لوله جلو دیگ و جلو محفظه برگشت اکسپند و جوشکاری شده است . پاس دوم شامل لوله هایی که از اطافک برگشت به صفحه – لوله جلو دیگ و پاس سوم شامل لوله هایی از صفحه – لوله جلوبه صفحه لوله عقب می باشد. شعله در کوره تشکیل می گردد و مواد حاصل از احتراق با عبور از لوله های پاس 2و3 و جعبه دودهای جلو عقب ، از طریق دودکش خارج می شود و درطی این مسیر، آب در اثر جذب انرژی گرمای حاصل از احتراق سوخت ، به بیشترین درجه حرارت ممکن می رسد.

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو، آدم رو، لایروبی وجود دارند که هر کدام دارای یک درب متحرک بوده و توسط واشر گرانیتی آب بندی می گردند.

جعبه دودهای جلو و عقب دیگ برای تعمیر، تعویض یا تمیز کاری لوله ها پیش بینی شده اند. لوله های پاس 2و3 با روش گشادکردن انتهای لوله ها، آب بندی می گردند و سپس دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک تا 5/1 برابر فشار طراحی قرار می دهند.

پس از نصب دیگ روی شاسی و مونتاژ جعبه دودها، کلیه سطوح خارجی پس از سند پلاست با لایه ای از ضد زنگ نسوز پوشش داده می شود و سپس عایق کاری آن توسط پشم سنگ با ضخامتی حداقل برابر 50 میلیمتر با لایه ای از ورق محافظ صورت می پذیرد.

پس از پایان این مراحل، بخشهای مختلف توسط واحدهای کنترل کیفی مورد بازرسی دقیق قرار می گیرند و تأییدیه لازم را دریافت می نمایند.

در مراحل بعد، نصب شیرها، مشعل ، سیستم برق و کنترل دیگ انجام می گردد و پس از آزمایش بخار (تست گرم) و تنظیم نهایی، دیگ رنگ آمیزی شده به انبار انتقال می یابد.

نگهداری وتعمیرات دیگ بویژه در قسمتهای که بدانها اشاره خواهد شد دارای حساسیتی خاص بوده و لازم است در مراحل مختلف دقت لازم معمول گردد.

مکان و شرایط نصب :

ابعاد دیگخانه باید با در نظرگرفتن ابعاد دیگ بخار با درهای باز ونیز تجهیزات مرتبط با آن، همانند دستگاه های سختی گیر، هوازدا، منبع تغذیه آب، کالکتور، شیرها و موارد مشابه ، طراحی و ساخته شود.

دیگ بخار باید در محلی نصب گردد که دارای هوای لازم جهت سیستم و نیز فضای کافی برای تمیز کردن لوله ها و مکان مناسب جهت نگهداری وسایل کنترل تجهیزات جانبی باشد و به همین سبب، باید در دیگخانه، سکویی مناسب با وزن، اندازه ها و متعلقات دیگ، بشرح مندرج درجدول شماره یک، ایجاد گردد.

این سکو باید حداقل 30 سانتیمتراز طول و عرض ( از هر طرف 15 سانتیمتر) بیشتر و با اندازه 15 سانتیمتر هم از کف دیگخانه بلندتر باشد. در اطراف سکو باید مجرایی برای هدایت آب کف دیگخانه به چاه و یا سیستم فاضلاب در نظر گرفته شود و حوضچه ای نیزدرنزدیکی شیر تخلیه دیگ بخار ایجاد شود که همواره پر ازآب بوده وقسمت بالای آن به چاه یا مجرای خروجی آب راه داشته باشدو لوله تخلیه جهت خفه شدن بخار، به داخل آن هدایت و با درب متحرک پوشانده شود (چاه بلودان)

چنانچه مسیر کابل کشی از درون کانال صورت گرفته است، برای جلوگیری از بروز هر گونه اشکال الکتریکی، لازم است نکات ایمنی با دقت کامل رعایت گردد. پوشش روی کانال باید سبک و در مقابل وزنهای سنگین دارای مقاومت کافی باشد. توصیه می شود دیگ بنحوی روی سکو استقرار یابد که قسمت جلویی آن مقابل درب ورودی دیگخانه قرارگیرد. وجود وسایل اطفاء حریق در دیگخانه الزامی بوده و ضرییب ایمن سازی دستگاه را در مقابل آتش سوزی های احتمالی بالا می برد.

شرایط نصب دودکش:

دیگ های بخارساخت معمولا مجهز به دمنده مناسب بوده و بدون دودکش هم می تواند کارکند، ولی مواد حاصل از احتراق باید بنحوی از محل دیگخانه به فضای بیرون هدایت شوند، که این کار توسط دودکش صورت می گیرد. ارتفاع دودکش بستگی به شرایط محلی دارد ولی موقعیتهایی مانند ساختمانهای بلتد مجاور، جهت باد و عوامل جغرافیایی دیگر بر آن مؤثر خواهد بود . حداقل ارتفاع دودکش 12 متر است ولی بهر حال باید بلندی آن بنحوی باشد که افت فشار مسیرهای فرعی را جبران نماید.

سیستم هدایت سوخت:

-    تعبیه شیر بمنظور امکان قطع سریع سیستم هدایت سوخت در هنگام آتش سوزی ، الزامی است.

-    در مسیر رفت سوخت از مخزن به پمپ باید یک شیر یک طرفه تعبیه گردد.

-    سمت مکش پمپ سوخت باید دارای فشار مثبت باشد.

-    منابع سوخت زیر زمینی را باید با فشار حداکثر 15 پوند بر اینچ مربع به مشعل پمپاژ نمود.

-    قطر لوله برای سوخت های با گرانروی 200 ثانیه و بالاتر، نباید کمتر از 2 اینچ باشد.

-  نباید از لوله های گالوانیزه در سیستم استفاده نمود. بجای زانویی باید از روش خمکاری لوله ها استفاده گردد.

-  پمپ سوخت باید دارای صافی بوده و چنانچه فیلترهای اضافی درمسیر لوله ها بکاربرده می شود، باید از توری مدور استفاده گردد.

-    حجم مخزن برای تأمین سوخت دیگ بایستی دارای گنجایش کافی باشد.

-    نصب یک شیر تخلیه در پایینترین نقطه مخزن جهت خروج آب هایی که احتمالاً در آن وجود دارد، ضروری است.

-    نصب تجهیزاتی از قبیل نشانگرهای ارتفاع سوخت و خروج هوا از مخزن الزامی است.

-    حتماً در اطراف مخازنی که در ارتفاع قراردارند، باید تجهیزات ایمنی و آتش نشانی در نظر گرفته شود.

-    مخزن باید دارای یک شیب 1% به سمت شیر تخلیه باشد، تا املاح و رسوبات به طرف ان هدایت شوند.

رسوب خوردگی در دیگ بخار

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 13 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

دیگ بخار و تاسیسات ((رسوب و خوردگی در سمت آتش)) :

تمام سوخت های تجاری، بجز گازهای طبیعی، شامل موادی هستند که باعث رسوب و خوردگی بر روی سطوح داغ دیگ های بخار می شوند. پاک سازی رسوبات مستلزم خارج کردن مکرر دیگ از سرویس، جهت آماده سازی و بهره برداری موثر از آن است. خوردگی خود نیز منجر به تجمع رسوبات ناشی از خوردگی و بستن دیگ جهت تمیز کردن سطوح و صرف هزینه های سنگین تعمیرات می گردد.البته همه سوخت ها عامل خوردگی نیستند و نیز همه دیگ ها آسیب پذیر نیستند. با طراحی دقیق و انتخاب مناسب، وقوع این مسایل بطور قابل ملاحضه ای کاهش خواهد یافت و حتی منتفی خواهد شد.تنها هدف از ارائه این مقاله بررسی مکانیزم های در رابطه با این نوع خوردگی که کمتر از خوردگی آب مورد توجه است و بالاخره پیشنهاد هایی جهت کنترل آنهاست.روسوب ها در قسمت هایی از دیگ که دمای فلز بالایی دارند به ویژه در داغ کننده های بخار (Super heaters) و پایه های نگهدارنده آنها و در ورودی سطوح حرارتی منطقه کنوکسیون بعد از کوره، به وجود می آیند. ایجاد این رسوب چه در دیگ ها لوله آتشی و چه در دیگ های لوله آبی به قدری است که مستلزم خارج کردن دیگ از مدار طی هفته ها جهت رسوب زدایی است.زیرا این رسوب باعث گرفتگی لوله های کنوکسیون و معابر عبور گازهای خروجی و منجر به افت فشار شدید و ناتوانی دمنده دیگ از ادامه کار صحیح می گردد و عملا باعث بسته شدن دیگ می شود.همانطور که در شکل زیر دیده می شود کاهش سطح مقطع لوله باعث افزایش چشمگیر مقاومت در برابر جریان گازها شده است. در این نوع تجمع رسوب، پنج لایه رسوب تشکیل می شود که لایه دوم ذوب شده و باعث جذب ذرات پراکنده خاکستر می شود. بنابراین مکانیزم رسوب با عمل چسبندگی همراه است و در واقع لایه های چسبنده زیرین باعث این عامل بوده اند.

نمونه های عینی این نوع تجمع رسوب در شکل های زیر کاملا قابل روئت است. بطوریکه ابتدای لوله کاملا از وجود خاکستر سوخت انباشته و مسدود شده است، و بدیهی است جریان گازها از لوله ها کاهش خواهد یافت.

سوخت های سنگین خاکستری در حدود 0.1% دارد. اجزای اصلی تشکیل دهنده خاکستر، اکسید سیلیس و اکسید آلومینیوم هستند که به آسانی ذوب نمی شوند. البته اجزای تشکیل دهنده خاکستر مواد نفتی اکثرا نقطه ذوب پایین دارند و حاوی سدیم و گوگرد هستند. سایر مواد موجود در خاکستر عبارتند از آهن، کلسیم، سدیم و پتاسیم هستند. که دو عنصر اخیر نقش عمده ای در چسبندگی رسوب به سطوح داغ فلز  دارند. این دو از گروه فلزات قلیایی هستند و ممکن است در سوخت به عنوان کلرورها وجود داسته باشند. ماده دیگری که در سوخت بصورت معدنی یا غیر معدنی با سوخت یا خاکستر ترکیب می شوند، گوگرد است. گوگرد بیشتر بصورت اکسید گوگرد (SO2) و مقدار کمی حداکثر 5% به صورت اکسیذ بسیار فعال SO3 می باشد.عمل احتراق باعث تجزیه این مواد می گردد که همزمان باعث افت دما در معبرهای گاز، مجددا به صورت های دیگربنام سولفات ها (Na2SO4,K2SO4) یا پیرو سولفات ها (Na2S2O7 , K2S2O7) ترکیب می شوند. نقطه ذوب این نمک ها به قرار زیر است:

سولفات سدیم

880 درجه سانتیگراد

پیرو سولفات سدیم

410 درجه سانتیگراد

سولفات پتاسیم

1069 درجه سانتیگراد

پیرو سولفات  پتاسیم

300 درجه سانتیگراد

از نمک های فوق پیرو سولفات ها از همه مهمتر هستند. زیرا دمای بخش های خاصی از دیگ، بخصوص داغ کننده های بخار دیگ های لوله آتشی و لوله آبی همواره 300-400 درجه سانتیگراد می باشند. که در این نقاط لایه چسبنده و مذاب تشکیل شده بر سطح فلز، ذرات معلق خاکستر را بر روی خود جذب می کنند. با تلمبار شدن رسوبات دمای فلز بالا رفته و سایر مواد با نقطه ذوب بالاتر را نیز ذوب می کنند. با زیاد شدن ضخامت رسوبات واکنش ها بیشتری بین اکسید سیلیس، آهن، سدیم و پتاسیم صورت می گیرد و تشکیل گدازه مذاب و فشرده ای می نماید. بنابراین باید سعی کرد سوخت هایی که درصد سدیم و پتاسیم کمتری دارند را استفاده کرد. ولی متاسفانه همواره سوخت، قابلیت احتراق و قیمت، عواملی است که این موضوع را تحت شعاع قرار می دهد. جدول زیر تجزیه خاکستر دو نوع سوخت را نشان می دهد.