روش تهیه و استفاده از محیط کشت

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 12

روش تهیه و استفاده از محیط کشت :

هنگام تهیه و استفاده از محیط کشت باید به نکات زیر توجه شود :

تمام محیط های کشت باید واجد مواد غذایی لازم برای میکرو گانیسم باشند .

رطوبت موجود در محیط های کشت در حد مفید و لازم برای میکرو گانیسم باشد .

PH محیط باید در حد معین باشد برای باکتریوژی PH=7.5 و برای کپکها PH=5.4 است .

مواد شیمیایی که به عنوان غذا برای میکرو گانیسم در نظر گرفته می شود .

چون بعضی از ترکیبات موجود در ترکیبات موجود محیط کشت اثر نامطلوب بر روی یکدیگر دارند ، بهتر است این مواد جداگانه تهیه گردند به عنوان ، هید راتهای کربن را جداگانه تهیه و در حین آزمایش با سایر مواد تشکیل دهنده محیط کشت مخلوط نمود .

اگر از محیط جامد (حاوی آگاز ) استفاده می کنید بهتر است از ذوب مجدد محیط کشت خودداری شود چرا که در مواردی از بین رفتن فاکتور های رشد می گردد .

تمام محیط های کشت باید نامگذاری شده ، تاریخ تهیه ، نوع میکروارگانیسم کشت داده شده ، نام شخص آزمایش کننده بر روی محیط کشت نوشته شود .

انواع محیط کشت : بر3نوع است :

1/liguid or Broth Media

2/Semi Solid Media

3/Solid Media

محیط های کشت مایع و نیمه جامد در لوله تهیه می شود ، محیط کشت جامد یا در لوله به صورت مورب یا در پلیت مورد استفاده قرار می گیرد . که از نظر مواد غذایی تشکیل دهندة محیط کشت گروههای مختلف محیط کشت موجود می باشد .

طرز تهیة محیط های کشت :

باید توجه داشت که هنگام تهیه محیط کشت باید به دستوری که از طرف کارخانة سازندة محیط کشت داده می شود دقت شود در مراحل توزین دقیق ، حل کردن ، استریل نمودن و تقسیم انجام می گردد . برای توزین کردن بهتر است از لیوانهای کاغذی یکبار مصرف و یا کاغذ آلومینیومی استفاده نمود ، همچنین برای حلد کردن محیط کشت باید از آب مقطر گرم و تازه استفاده نمود .

ابتدا آب مقطر مورد نیاز در یک استوانة مدرج با دقت اندازه گیری می کنیم ، نصف آب مقطر را در ارلن مایری که دو برابر حجم آب گنجایش دارد ریخته ، پودر خشک محیط کشت به تدریج به آب اضافه نموده ، سپس بقیة آب مقطر را هم می افزائیم در حالیکه پودر را با آب مخلوط می کنیم آب را با چرخاندن ارلن به هم زده .

استریل نمودن محیط کشت :

/1 استریل کردن توسط اتوکلاو : محیط کشت را به مدت 20-15 دقیقه در درجه حرارت /12 و فشار در داخل اتوکلاو قرار می گیرد .

/2 حرارت دادن نوبه ای یا تند الیزاسیون :ابتدا محیط کشت را تا c 100 به مدت 30 دقیقه حرارت داده ، سپس در دمای c 37 نگهداری نموده ، سه روز متوالی این کار راانجام داده در پایان این مدت محیط کشت عاری از میکرو گانیسم میگردد.

/3 حرارت دادن خشک : درجه حرارت 80-60 درجه سانتیگراد به مدت 60-30 دقیقه استفاده شده به مدت 7-4 روز متوالی این عمل را تکرار می کنیم ، برای استریل نمودن سرم در محیط کشت مخصوص های دیگر استفاده می گردد.

/4 استفاده از صافی های مخصوص : موادی که با حرارت خراب می شوند با ابن روش استریل می گردد مانند پلاسما ، اوره و بعضی قندها .

تقسیم کردن محیط های کشت :

برای این کار از دستگاه های اتوماتیکی استفاده می شود که برای جلوگیری ازآلودگی نکات زیررا باید رعایت کرد .

/1بعد از اتو کلاو درب را نباید یک مرتبه باز کرد ، باید صبر کرد تا فشار پایین بیاید وگر نه فشار باعث پرتاب شدن محیط کشت به بیرون می شود .

/2 روی میز کار باید استریل گردد.

/3 پلیت ها و لوله ها ی استریل به طور مرتب روی میز قرار دهید .

/4 یک شعله با شلینگ بلند در محل کارموجود باشد .

لام های رنگ آمیزی شماره را زیر میکرویسکپ مشاهده می کنیم شکل های زیر مشاده می کنیم .

شماره 3 : پانسمان

باکتری اپتونومایسس

Aptinomyes

شماره 18 : بخش اطفال هم سطح زمین

باکتری استفیل Stapl

شماره 7: بخش داخلی بالای زمین

رنگ آمیزی گرم نشان دهنده با سیلهای

گرم منفی پلئومورفیک است که بعضی ها کوتاه و خمیده

و بعضی ها به شکل مارپیچ دیده می شوند .

شماره 1: بخش جراحی بالای زمین

yeast مخمر

مراحل تهیه قند از چغندر قند 25 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 23

مراحل تهیه قند از چغندر قند

مراحل حمل چغندر قند به کارخانه را می توان در نمودار زیر مشاهده کرد.

دستگاه تخلیه

خاک برگشتی به کامیون

کامیون حامل خاک

توزین

خروج از کارخانه

اولین مرحله که در کارخانه بعد از حمل چغندر قند انجام می شود مرحله عیارسنجی می باشد که این مرحله به سه روش انجام که مختصراً به آن اشاره می کنیم .

1-نمونه برداری با دست که این روش دارای اشکال می باشد چون عیار از بالای کامیون برداشته می شود که قسمت های پایین کامیون عیار آن سنجیده نمی شود.

2-روش ریپرو . این روش نیز با ضربه زدن به چغندر باعث صدمه دیدن آن می شود

3-بیلچه مکانیکی: این روش بهترین روش برای عیار سنجی است.

بعد از مرحله عیار سنجی مرحله شستشو و تمیز کردن چغندر قند می باشد.

مصرف آب در سیولها 8 برابر وزن چغندر قند است. چغندرقند از طریق کانال به طرف حوض شستشو هدایت می شود . دمال آب کانال در حدود 20سانتی گراد است چنانچه دمای آب کانال افزایش یابد در این صورت به نسبت افزایش دما مقداری از چغندرقند در آب حل می گردد. به منظور جلوگیری از ایجاد کف و بوی نامطبوع در آب کانال باید به آن شیر آهک اضافه نمود تاPH آب به 11-10 افزایش یابد در این حالت اولاً فعالیت میکرواژه نسیم ها کاهش می یابد و ثانیاً از ایجاد کف جلوگیری به عمل می آید . چنانچه چغندر قند یخ زده باشد می توان از آب نسبتاً ولرم برای حمل چغندرقند در کانال ها استفاده نمود.

کشوی تنظیم نیز در مسیر چغندرقند قرار می گیرد و جلوی چغندرقند اضافی را در مسیر کانال گرفته و مانع عبور چغندرقند اضافی به قسمت بعدی می شود.

معمولاً برای جداسازی برگ و علف در مسیر کانال چغندرقند علف گیر نصب می نمایند. یکی از مشکلات علف ها و برگهای چغندرقند که معمولاً در سیلو لابه لای چغندرها پوسیده شده اند لابه لای تیغه های آسیاب خلال قرار گرفته و باعث کاهش کیفیت خلال می گردد. همچنین چون برگ منبع عفونت است بنابراین باعث تشدید عفونت در دیفوزین می گردد و در این مسیر سنگ گیر نیز نصب می شود چون باید سنگ از آب خارج و جداگردد در صورتیکه سنگ جدانگردد در اینصورت به آسیاب خلال راه پیدا نموده و باعث خرابی و شکستگی تیغه های آسیاب خلال می گردد و بعد از جدا شدن شن و ناخالصیها از چغندرقند به کمک هلیس به قسمتهای حوض شستشو منتقل می گردد و در نهایت در مسیر دوش پرکلرین قرار گرفته و ضدعفونی می شود.

معمولاً حوض شستشو چغندرقند به قسمت تقسیم می شود ولی به طراحی می توان کمتر یا بیشتر شود. طریقه تقسیم بندی خانه های حوض بدین صورت است که برخی از طراحان دو خانه اول را به عنوان شن گیر و خانه سوم را به عنوان شستشو و خانه چهارم را شن گیر و خانه پنجم را به عنوان شستشو در نظر می گیرند. تفاوت خانه های شستشو و شن در آن است که حجم خانه های شن گیر بیشتر است ولی در قسمت شستشو حجم خانه ها کمتر است.

بعد از مرحله تمیز کردن و شستشو به مرحله دم گیری می رسیم. در این مرحله دم چغندرقندها و تکه های چغندرقند و چغندرهای کوچک را جدا می کنند . در این مرحله چغندرقند به همراه برگ و علف و آب و سنگ در محفظه بالایی قرار دارد و آب با سرعت m/s1% موجب جداسازی برگ و علف از چغندرقند می شود.

بعد از مرحله دم گیری به مرحله تهیه خلال و استخراج عصاره از چغندرقند می رسیم. چغندرقند پس از آماده سازی به بوتکر چغندرقند منتقل می شود که در بونکر همیشه مقداری چغندرقند آماده وجود دارد تا کار به صورت یکنواخت صورت گیرد تا در صورت ایجاد مشکل در مراحل آماده سازی برای مدت زمان کوتاهی حدود 85بونکر جوابگو باشد.

زمانی که بونکر خالی باشد فشار بر روی سطح آسیاب کم است و خلالها نازک می شوند و زمانیکه بونکر پر باشد فشار ایده آل بوده و خلال مورد نظر ایجاد می گردد. علت دو تا بودن ماشین آسیاب خلال این است که یکی در حال کارکردن باشد و یکی در حال باسازی باشد به دلیل اینکه تیغه های آسیاب خلال هر 5 ساعت یکبار کند می شود معمولاً پرش خلال ها باید به نحوی باشد که حتی الامکان تعداد زیادی از سلولها باز شوند و خلالها باید دارای سطح خارجی نسبتاً زیادی باشند.

اگر خلال های تولیدی حاصله از آسیاب خیلی نازک باشد خرد می شود و تولید نرمه می نماید و اگر ضخیم باشد جلوی خروج شربت به خارج از خلال زیاد می شود. بنابراین یک قطر بهینه انخاب کرد تا مسیر جور کوتاه و مناسب باشد و همچنین در همه جهات مختلف یکسان باشد چون اگر یکنواخت نباشد در برخی از قسمتها سازگار مانده و در برخی قسمتها علاوه بر ساکارز مواد قندی هم استخراج می شود.

ماشین خلال (آسیاب)

این دستگاه از چند قسمت تشکیل شده است:

1-قیف ورودی خلال

2-صفحه برش (قطر این صفحه به ظرفیت کارخانه بستگی دارد)

3-قوطی برش دو یا سه تیغه دارد . این تیغه ها قابل تعویض هستند.

روش های تهیه کمپوست 16 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

روش های تهیه کمپوست

الف) روش دستی : معمولاًٌ برای تهیه کود آلی در مناطق کم جمعیت مانند روستاها از این روش استفاده می شود. و از آنجایی که بهترین روش دفع زباله در مناطق روستایی تهیه کود از زباله است. می تواند مورد توجه بسیاری از روستائیان قرار گیرد، که خود به چندین روش تقیسم می شود. که به اختصار عبارتند از :

روش بنگالو : در ایـن روش کـودسـازی بـه طریقة بی هوازی انجام می شود. گودال هـایی بـه عـمـق 90 سانتی متر و عرض 1.5-2.5 و طول 10 – 4.5 متر حفر می شوند. حداقل فاصلة این گودال ها با آخرین منطقة مسکونی محل نباید کمتر از 800 متر باشد. فرآیند کودسازی بدین طریق است که، ابتدا لایه ای از زباله به ضخامت حدود 15 سانتی متر را در کف گودال پخش می کنند و روی این لایه به ضخامت 5 سانتی متر مدفوع می ریزند. سپس به تناوب لایه های به ضخامت 15 سانتی متر زباله و 5 سانتی متر کود انسانی می افزایند، تا به سطح بالای گودال برسد. لایه آخر (بالایی) بایستی با ضخامت 25 سانتی متر از زباله باشد. سپس خاگ کنده شده را بر روی زباله بالایی به ضخامت 60-45 سانتی متر می ریزند و آن را کاملاً می پوشانند. در نتیجة عمل باکتری ها در مدت یک هفته گرمای قابل ملاحظه ای در تودة کمپوست ایجاد می شود که تا 2 الی 3 هفته ادامه می یابد، که موجب تجزیه مواد می شود و همه عوامل بیماری زا و انگلی را نابود می کند. در پایان 4 تا 6 ماه کار تجزیه تکمیل می شود. کود حاصله ماده ای است که کاملاً تجزیه شده و بدون بو و بی ضرر می باشد.

و ارزش کودکی آن برای زمین های کشاورزی بسیار مناسب است. استفاده از این روش برای جمعیت های بالای 100 هزار نفر توصیه نمی شود.

- روش چاله ای : این روش معمولاً برای دفع زباله به صورت خانوادگی مورد استفاده قرار می گیرد. به طوری که چاله هایی معمولاً با عمق 1 متر کنده می شوند. سپس، پسمانده های غذایی، فضولات حیوانی و برگ درختان را در این چاله ها ریخته و در پایان هر روز روی آن را با خاک می پوشانند. تعداد این چاله ها بایستی از دو عدد کمتر نباشد، چرا که پس از پر شدن و بستن یکی از آنها بتوان از دیگری استفاده نمود. در مدت 5 تا 6 ماه، زباله تبدیل به کود می شود. که برای مصرف در کشاورزی به عنوان کود بسیار مناسب می باشد. این روش در جوامع روستایی، کارساز و نسبتاً ساده و عملی است.

- روش حوضچه ای : مواد آلی زباله را جدا کرده، سپس برای تجزیه، آنها را در حوضچه هایی قرار می دهند که اصولاً اندازه این حوضچه ها به طور معمول 9-2 متر طول، 2.5-1.5 متر عرض و 1 متر عمق دارد. این حوضچه ها به فاصله یک دیوار بتونی در کنار هم ساخته می شوند. کف و کناره های حوضچه سیمانکاری می شود. معمولاً در قسمت وسط حوضچه، کانالی احداث می کنند که برای هوادهی و همچنین برای دفع مایعات (شیرابه) زباله در حوضچه مناسب می باشد. در صورتی که شرایط جوی مناسب باشد، ممکن است بعد از یکماه بتوان کود مناسب به دست آورد، ولی معمولاً بین 3 تا 4 ماه طول می کشد.

- روش سطحی : در این روش هر توده برابر 2.5 متر مربع سطح و تقریباً 1.5 متر ارتفاع دارد. جاده های جدا کنندة هر منطقه بایستی دارای 5 تا 6 متر عرض بوده تا بسادگی عبور و مرور وسایل نقلیه را به کلیه نقاط امکان پذیر سازد. در فصل تابستان، وزن توده ها معمولاً 630 تا 820 کیلوگرم و در زمستان 1500 تا 1800 کیلوگرم در نظر گرفته می شوند (توده های بزرگتر حرارت بیشتری تولید م کنند). در هنگام برگشت توده، دو توده می توانند در محل جدید به یک تودة بزرگتر تبدیل شوند. و در دومین برگشت، چهار تودة اولیه به دو توده و سپس به یک تودة اصلی تبدیل شوند.

از طریق آزمایشاتی نیز می توان به کیفیت کود حاصله پی برد. یکی از این روش ها، استفاده از ید می باشد. که مراحل آزمایش به شرح ذیل است :

الف) نمونه ای از کود حاصله را با اسید کلریدریک مخلوط نمایید.

ب) مخلوط حاصله را از کاغذ صافی عبور داده و دو قطره ید به مایع صاف شده بیافزایید.

ج) اگر محلول زردرنگ و کمی رسوب کرد، دلیل بر تکمیل عمل کودسازی است.

د) اگر محلول به رنگ آبی و رسوب بیشتری ایجاد نمود، دلیل بر عدم تکمیل عمل کودسازی است.

ب) کودسازی به روش مکانیکی : در این روش، تهیه کود در کارخانجات بزرگ کودسازی به طریقة مکانیکی انجام می گیرد. معمولاً در شهرهای بزرگ از این روش استفاده می شود. پروسة عملیات کارخانجات بزرگ کمپوست به ترتیب به شرح ذیل خلاصه می گردد :

1- عملیات حمل و نقل

2- پذیرش زباله

3- جدا سازی مواد غیرقابل کمپوست

4- خرد کردن

5- سیستم هاضم

6- سرند کردن و تفکیک ریزدانه و درشت دانه

7- بسته بندی و توزیع در بازار

در طی عملیات تجزیه مواد آلی که در داخل برج های هاضم انجام می پذیرد، موارد ذیل بایستی مود نظر باشند :

الف) نسبت کربن به ازت C/N)) : این نسبت در محصول کمپوست رسیده بین 12 تا 20 است.

ب) رطوبت : رطوبت لازم برای تهیه کمپوست 50 تا 60 درصد است.

ج) درجه حرارت : درجه حرارت لازم برای از بین بردن میکروب های بیماری زا و انگل ها ، حدوداً 60 تا 70 درجه سانتی گراد است.

دوغ کره، در تهیه نوشیدنیهای تخمیری 93 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 100

چکیده

دوغ کره محصول جانبی فرآیند کره زنی است که به دو صورت شیرین و ترش وجود دارد که از نظر ارزش غذایی و ترکیب شیمیایی، واجد کلیه مواد جامد شیر به استثناء چربی می باشد.

دراین تحقیق سعی برآن است که از دوغ کره، در تهیه نوشیدنیهای تخمیری استفاده گردد بنابر تحقیقات دانشمندان و محققین کشورهای پیشرفته، خصوصاً در دهة اخیر مبنی بر خواص غذایی و بویژه خصوصیات دارویی فراوانی که این فرآورده دارد و با توجه به اینکه تاکنون این فرآورده در صنایع لبنی ایران جایگاهی نداشته و در بین اکثریت مردم ایران ناشناخته می باشد و از طرفی به لحاظ وابستگی صنایع نوشابه سازی ایران به شرکت های نوشابه سازی خارجی و عدم وجود نوشابه مغذی و مطلوب داخلی می توان از دوغ کره به عنوان ماده ای جهت ساختن یک نوع نوشابه ایده آل استفاده نمود.

امید است که نتایج حاصل از این تحقیق بتواند محصولی مناسب و مغذی را به صنایع لبنیات و نوشابه سازی ایران مغرفی نموده تا پاسخگوی تأمین بخشی از نیازهای تغذیه ای بوده و همچنین در پیشگیری و درمان برخی از بیماریها در کشورمان مفید باشد.

مقدمه

مقدمه

شیر و فرآورده های آن از دیرباز جایگاه خاصی در فرهنگ غذایی اقوام و ملل مختلف داشته اند و در هر سرزمین به تناسب عادت ها و سنت های مردم آن، محصولات گوناگون و متنوعی از شیر تهیه شده که در اثر مرور زمان و روابط بین ملت ها به سایر نقاط گیتی گسترش یافته است. امروزه در میان دهها نوع فرآورده لبنی، کره از موقعیتی ویژه و استثنایی برخوردار است، و به عنوان یکی از مواد غذایی اصلی در رژیم غذایی انسان مطرح می باشد.

نگاهی گذرا به میزان تولید جهانی کره در فاصله سالهای 86-1981 نشان می دهد که در سال 1981 تولید جهانی کره بالغ بر 6/6 میلیون تن بوده است، که نسبت به سال قبل از آن 3/2 درصد کاهش یافته است1. این افت به علت کاهش قابل توجه تولید در کشورهای اروپایی که بزرگترین عرضه کنندگان کره در جهان محسوب می شوند می باشد. صرف نظر از نوسانات تولید در طی سالهای 86-1980 تولید جهانی کره در سال 1986 با 2/2 درصد رشد نسبت به سال ماقبل به سطح 8/7 میلیون تن رسید، به گونه ای که متوسط تولید جهانی در فاصله زمانی مذکور معادل 5/7 میلیون تن بوده است. از این میان متوسط سهم گروه کشورهای پیشرفته سرمایه گذاری با 5/3 میلیون تولید، بالغ بر 5/46 درصد بوده است. از سوی دیگر متوسط کل مصرف جهانی کره در سالهای 83-1981 ، بالغ بر 8/5 میلیون تن بوده است. در سال 1985، این رقم به حدود 3/6 میلیون تن افزایش یافته است. در سال 1986 نیز کل مصرف جهانی تقریباً در همین حد قرار داشته است. طی سالهای 1985 و 1986 ، مصرف جهانی کره در مقایسه با تولید جهانی آن کمتر بوده که این امر باعث افزایش بیش از پیش ذخایر گردیده است. به هر حال در اکثر کشورهای جهان، با بکارگیری تدابیری جهت افزایش مصرف، میزان مصرف کره تا حدودی در سال 1986 نسبت به سال 1985 افزایش یافت.

میزان تولید کره در ایران در سال 1360، بالغ بر 69 هزار تن بوده است. در همین سال میزان کره پاستوریزه تولید شده در حدود 11 هزار تن بوده است. در سال 1361 تولید کره با 5/1 درصد کاهش به 68 هزار تن رسیده است. در سال های 62 و 63 تولید در سطح 70 هزار تن باقی مانده است. طی سالهای مذکور میزان تولید کره پاستوریزه بالغ بر 25 و 21 هزار تن گردیده است. براساس آمار منتشر شده از سوی سازمان خواروبار کشاورزی ملل متحد میزان تولید کره در سال 1984 (1363) در حدود 70 هزار تن بوده و پس از افزایش در سال 1985 (1364) به حدود 71 هزرا تن رسید. در سال 1365 نیز تولید در همین سطح قرار داشته است. بر طبق آمار بازرگانی خارجی کشور(گمرک) در سال 1364 کل میزان واردات کره بالغ بر 50 هزار تن بوده است، که از کشورهای آلمان شرقی، آلمان غربی، ایرلند، دانمارک، هلند، استرالیا، اروگوئه و زلاندنو صورت گرفته است. واردات کره طی سالهای 1364 تا 1367 نشان می دهد که از حدود 1/50 هزار تن در سال 64 شدیداً به 16 هزار تن کاهش و مجدداً به 8/60 هزار تن در سال 1366 افزایش یافته است. میزان مصرف ظاهری کره در سال 1360 بالغ بر 000/130 تن بوده است. در سال 1361 با 10% کاهش به 117 هزار تن رسیده است. طی سالهای 1362 و 1363 مصرف کره با رشدی به ترتیب معادل 1/17 و 7/0 درصد به 137 و 138 هزار تن بالغ گردیده است در سالهای بعد از میزان مصرف کاسته شده به طوری که نهایتاً‌در سال 1365 به 93 هزار تن رسیده است.

متأسفانه از میزان واردات و مصرف کره در سالهای بعد تاکنون آمار دقیقی در دست نیست،‌ اما آنچه مسلم است این است که با توجه به روند روبه رشد جمعیت کشور و افزایش میزان تقاضا و مصرف کره، مقدار واردات آن نیز افزایش یافته است. اگر چه در سالهای اخیر کارخانجات لبنی متعدد احداث گردیده است،‌ولی احتمال می رود که میزان واردات کره همان روند صعودی خود را حفظ کرده باشد. در صورت قبول این فرض که نرخ رشد تولید کره در داخل کشور سیر ثابتی را طی کرده باشد، احتمال می رود که تولید فعلی آن در سال 1384 حدود 100 هزار تن باشد. برای تولید این حجم کره معمولاً رقمی حدود 240 هزار تن پساب کرده بدست می آید، که در اکثر واحدهای تلوید بدون هیچ استفاده ای وارد سیستم فاضلاب می شود. از آنجایی که BOD پساب کره معادل 2/7% یا 000/40 می باشد، روانه کردن آن به سیستم فاضلاب ضمن اینکه موجب به هدر رفتن یک فرآورده پروتئینی با ارزش می شود، آلودگی های زیست محیطی شدیدی را نیز به دنبال خواهد داشت.

امروزه در اغلب کشورهای دنیا تحقیقات کاربردی وسیعی در زمینه استفاده بهینه از دوغ کره به عمل آمده است، که در این میان می توان به تولید پودر پساب کره و نوشیدنی های تخمیری مختلف اشاره کرد. یکی از معروف ترین نوشیدنی های تخمیری که با پساب کره تولید می شود، دوغ کشت داده شده می باشد که در اروپا و امریکا در فصل تابستان طرفداران بسیار زیادی دارد. به عنوان مثال 3% کل فروش شیر

تهیه استارتر و مایه پنیر 17 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 19

تهیه استارتر و مایه پنیر :

استاتر : شامل میکروارگانیسم های فروفیل و ترموفیل می باشد.

در مجموع استارتر برای کاهش PH و ایجاد آروما و طعم مناسب پنیر به مور استفاده قرار می گیرد.

میکرو ارگانیسم های فروفیل تولید دی استیل می کنند که باعث طعم و عطر کره ای در پنیر می شود. استارترهای ترموفیل در تولید اسید بیشتر نقش دارند و باعث کاهش PH ژنتیت می شود که محیط مناسب را جهت فعالیت دنت به وجود می آورد.

هر پاکت استارتر مخلوطی از استارترهای ترموفیل و فروفیل است که به نسبت های متفاوت با هم Mix شده اند که می توانند در تولید به پنیر عطر و طعم های متفاوت بدهند و همچنین سایر پنیرهای تولید و به خصوص دمای گرمخانه گذاری بر همین اساس تعیین می شود اگر میکروارگانیسم غالب فروفیل باشد دمای گرمخانه در حدود c 25 تنظیم می شود و اگر ترموفیل باشد دمای گرمخانه در حدود c 30 تنظیم می شود.

بنیه ی در دمای گرمخانه c 30 تولید شده است دارای مقداری ترشی است زیرا PH آن سریعتر به PHz می رسد و دارای اسید بیشتری است.

و پنیری که در C 23 تهیه شده آردما و طعم ملایم تری دارد و همچنین زمان گرمخانه گذاری بیشتری هم دارد.

مایه پنیر : نوعی آنزیم است که باعث اتصالات که پاکازئین می شود و تشکیل شبکه ای سه بعدی می دهد که املاح، پروتئین های درشت تر و چربی در داخل شبکه به دام افتاده و آب به همراه قسمتی از پروتئین های محلول، گروهی از املاح، ویتامین ها و ... از آن خارج می شوند.

قابل ذکر است که دسته ای از میکرو ارگانیسم علاوه بر تولید مواد معطر گاز هم تولید می کنند در تولید پنیر uf بدون حفره Gastfetx تولید گاز توسط میکروارگانیسم که منجر به ایجاد حفره می شود مطلوب نیست و باید از استارتری استفاده شود که بدون ایجاد حفره در پنیر طعم و آرومای مطلوب را بدست دهد که جهت رسیدن به این منظور از استارترهای لاکتیکی استفاده می شود. این نوع استارتر علاوه بر تولید اسید ایجاد باکتریوسین می کند که همان آنتی بیوتیک های طبیعی هستند، چون خود میکروارگانیسم آنرا تولید می کند روی استارتر مطلوب پنیر اثر منفی ندارد اما از رشد M.O های مضر جلوگیری می کند.

باسیل ها جزء M.O نامطلوب ماده غذایی هستند که علاوه بر تولید حفره در پنیر باعث مشکلات سوء کیفیتی نیز می شوند.

استارتری که در تولید پنیر استفاده می شود، تولید اسید و کاهش PH و ایجاد باکتریوسین ها از رشد باسیل ها جلوگکیری می کند اما اگر جسم و تعداد باسیل ها در شیر خیلی زیاد باشد استارتر نمی تواند از رشد باسیل ها جلوگیری کند. باسیل ها باعث تولید گاز، پپتیدهای تلخ شده و همچنین ممکن است ایجاد ممنوعیت کنند.

پودر استارتر + پودر مایه پنیر + آب سرد استریل : فرمول فوق داخل مخزن پایین دستگاه تزریق حل شده و بین مخزن تهیه و مخزن نگهداری سیر کولی می شود تا کاملاً حل شود.

مسیر پر شدن کاپ های gr پنیر و uf :

کاپ ها در مسیر به صورت اتوماتیک قرار می گیرند ابتدا آنتی استیک بر روی هر ظرف پاشیده می شود که مانع از چسبیدن پنیر به سطح داخلی کاپ می شود سپس رنت و استارتر و ژنتیت از دو مسیر متفاوت اما به طور همزمان ظرف را پر می کنند و در آخر هم آنتی فوم «ضد کف» بر روی سطح ژنتیت چاشیده می شود تا کف حاصل از پاشیده شدن ژنتیت را از بین ببرد لازم به ذکر است که آنتی استیک و آنتی فوم هردو یک ماده هستند که برای هر دو منظور استفاده می شود.

پس ریخته شدن آنتی فوم کاپ ها در مسیر تونل انعقاد یا کوآگولاتور حرکت می کنند در این تونل دمای مناسب جهت انعقاد پنیر بین c 31 – 28 تأمین می شود که هر کاپ پنیر مدت 25 در این تونل باقی می ماند پنیر پس از خروج از تونل انعقاد کاملاً منعقد شده و سپس در مسیر بسته بندی قرار می گیرد:

کاغذ پارتمند :

نمک بین gr 8/2 – 5/2 نمک استریل بر روی کاغذ پارتمند ریخته می شود .

فویل آلومینیوم بر روی هر کاپ قرار می گیرد و پوس می شود و پس از تاریخ و قیمت خوردن و چک جهت عدم نشتی به گرمخانه منتقل می شود.

گرمخانه گذاری در دمای و تا رسیدن PH پنیر به 5 – 4.6 در گرمخانه باقی می ماند که در حدود h 24 به طول می انجامد.

اگر پنیر با PH بالاتری از گرمخانه خارج شود پنیر نرمتری خواهیم داشت و هرچه PH پایین تر از حد استاندارد باشد آب اندازی پنیر بیشتر می شود پس از طی دوره گرمخانه گذاری پنیر به سردخانه منتقل می شود.

سردخانه با دمای بین c 8-4 و به مدت 7- 3 روز می باشد.

پنیر هنگامی که وارد سردخانه می شود مقداری از آب پنیر را دوباره جذب می کند.

قابل ذکر است که بسته های پنیر در گرمخانه و سردخانه به صورت واروه قرار می گیرند تا علاوه بر اینکه نشتی احتمالی ظروف مشخص شود نمک نیز بهتر جذب شود. افزودن بیش از حد نمک به پنیر باعث سخت شدن پنیر می شود هرچه نمک بیشتر باشد پنیر سخت تر شده و هرچه کمتر باشد پنیر نرم تر می شود. این خاصیت به PH پنیر نیز بستگی دارد بطوریکه هرچه نمک بیشتر افزوده شود استارتر کمتر فعالیت می کند و هرچه نمک کمتر افزوده شود استارتر بیشتر فعالیت می کند.