پروژه یون زدایی (پزشکی)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

5-1.یون زدایی توسط دستگاه:

در روش پیشنهای که دیالیز توسط دستگاه می باشد پس از مرحله ششم به جای قرار دادن رسوبات در کیسه های سلفونی که به اصطلاح کیسه دیالیز نامیده می شود و گذاشتن آنها در آب جاری برای مدت حداقل 3 روز و بعد قرار گرفتن برای مدت حداقل 2 روز در محلول آب فنول (برای ضد عفونی شدن و نگهداری از سرم برای زمانهای طولانی در سردخانه) می توان از دستگاه دیالیز استفاده کرد که همین کار را در زمانی حدود 3 تا 4 ساعت انجام می دهد و به جای مصرف چیزی در حدود 2000 تا 4000 لیتر آ‎ب دیونیزه می توان با حدود 60 تا 80 لیتر آب دیونیزه عمل دیالیز را انجام داد. نحوه عمل دستگاه دیالیز در زیر شرح داده شده است:

اجزاء دستگاه یون زدا: (جهت دیالیز نمونه ها به روش آزمایشگاهی)

یک ظرف شیشه ای بزرگ (بومبون) به گنجایش 10 لیتر (جهت ریختن آب دیونیزه)

یک ظرف شیشه ای کوچکتر (ارلن) به گنجایش 5 لیتر (جهت ریختن محلول سرم)

صافی دیالیز

دو عدد پمپ الکتریکی

شیرهای خروجی محلول و آب

تحقیق درباره؛ ارزیابی کارکرد و کارایی فیلتر پرس – دستگاه تصفیه

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

ارزیابی کارکرد و کارایی فیلتر پرس – دستگاه تصفیه

و بازیافت آب کارخانه های سنگبری در مقایسه با روش سنّتی

چکیده:

در فرآیند فرآوری سنگ تزئینی در کارخانه های سنگبری، تصفیه آب و گِل کشی یکی از مسائل مهم می باشد که علاوه بر پر هزینه بودن و سختی کار و ایمنی کم، باعث اتلاف آب و تخریب محیط زیست نیز می گردد. در این تحقیق ارزیابی کارکرد و کارایی فیلتر پرس – دستگاه تصفیه و بازیافت آب کارخانه های سنگبری در مقایسه با روش کار سنّتی مورد بررسی قرار گرفت. در روش سنّتی احتیاج به ساخت تعداد زیادی استخرهای مخصوص جمع آوری پساب سنگبری میباشد که در پی آن نیاز به اختصاص دادن مساحت بزرگی از زمین کارخانه برای جمع آوری گِل سنگ می باشد و همچنین بسیاری از معایب دیگر که تأثیرات منفی زیادی بر روی راندمان کار دارد. در روش مدرن با استفاده از سیستم فیلتر پرس و استفاده از مواد شیمیایی مخصوص علاوه بر عدم نیاز به ساخت استخرهای تصفیه آب و گل ریز و بازگشت زمین بلا استفاده به کارخانه و صرفه جویی فوق العاده در نیروی انسانی باعث جلوگیری از اتلاف آب و پیشگیری از تخریب محیط زیست می گردد.

واژه های کلیدی: فیلتر پرس، تصفیه و بازیافت آب، سنگبری، محیط زیست

Abstract:

In the process of the production of ornamental and decorative stones in stone – cutting factories, the purification of water and carring the mud are the most important problems. Moreover , they are very costly,difficult and less safe .They cause the wastage of water destruction of the environment. In this research the and evaluation of the performance and efficiency of the filter-pressing-purification machin and recycling of the consuming water of stone-cutting factories in comparison with the traditional procedures were studied.In the traditional procedures,the construction of so many pools for the collection of the used-water of the factory was needed .In this respect,also a large area of the factory should be the dedicated to the collection and compilation of the mud which is produced in the cutting process of the stones.There are also some other deficiencies in the traditional procedure that will affect greatly on the work efficiency .In the modern procedure and with the use of filter-pressing and special chemical materials there is no need for the construction of so many pools,and purification of water as well as the collection of mud. Therefore,there is no need to dedicate some part of the land of the factory for mud collection .There is a great saving of human power and prevention of the wastage of water and environmental destruction in the modern procedure.

مقدمه

با توجه به جایگاه ذخایر معدنی سنگ ایران در زمین شناسی جهانی و رتبه سوم تولید سنگ جهان در سال 83 پس از چین و هند و در شرایطی که هیچ کشوری در دنیا از لحاظ تنوع سنگ و کثرت رنگ آن، توان بالقوه ایران را ندارد، بهره وری لازم و مناسب از توان بالقوه صورت نمی پذیرد و بایستی برنامه ریزی در زمینه مسائل و مشکلات صنعت سنگ تزئینی کشور و نوع استفاده از آن در مصارف داخلی و صادرات مورد بررسی دقیق قرار گیرد. برای بوجود آوردن ارزش افزوده بیشتر و فرآوری بهتر و مطابق با استانداردهای جهانی و از طرفی پائین آوردن قیمت تمام شده تلاش در جهت این برنامه ریزی ها اجتناب ناپذیر خواهد بود تا ضمن رقابت در بازارهای جهانی، یکی از پر درآمدترین صادرات غیرنفتی کشور سامان داده شود. یکی از بخشهای مهم در این زمینه، بخش فرآوری سنگ تزئینی می باشد که نوسازی واحدهای مربوطه و همچنین تخصیص منابع مالی جهت ایجاد واحدهای مدرن و تدوین ضوابط و معیارهای تولید براساس فرمول های جهانی برای ورود به عرصه رقابت در بازار دنیا، از ملزومات مهم است. ولیکن بدلیل نپرداختن به این موضوع به روشهای اصولی و بنیادین و علمی و پائین بودن فن آوری بهره برداری و فرآوری نهائی و مهمتر از همه پیشی گرفتن کشورهای صنعتی در بخش فرآوری و ساخت ماشین آلات دقیق مربوط به صنعت سنگ و بالا بردن استانداردهای تولید تا کنون قادر به رقابت در عرصه بین المللی و یافتن جایگاه مناسب و در شأن علمی و هنری و فنی این مرز و بوم نبوده و علی رغم پیشرفت های اندک طی دهه های اخیر صنعت سنگ از بستر سنّتی خود خارج نشده است.

از موارد مهم دیگری که باید مورد توجه قرار بگیرد، افزایش ایمنی در کارخانجات و کاهش تلفات انسانی و افزایش بهداشت کاری زمینه های پژوهشی همچون استفاده از تکنولوژی های پیشرفته تر جهت کاهش صدمات ایمنی و بهداشتی به افراد، کاهش تعداد شبه حوادث، صدمات جزئی، صدمات کلی و صدمات مرگبار با توجه به مشکلات فرهنگی و اقتصادی موجود، بهتر کردن استانداردهای ایمنی،‌ ساخت تجهیزات ایمنی مؤثرتر، کاهش فرسودگی شغلی کارگران می باشد، از طرف دیگر حفظ محیط زیست دغدغه خاطر همه افراد می باشد. موضوع محیط زیست چنان جدی و با اهمیت است که در بسیاری از موارد باعث عدم صدور مجوز کار می شود و در مواردی هم کارخانه های سنگبری فعال نیز به دلیل موانع زیست محیطی غیرفعال می شوند در این بحث تکنولوژی جدیدی بنام فیلتر پرس – دستگاه تصفیه و بازیافت آب کارخانه های سنگبری معرفی می گردد که ارزیابی کارکرد و کارایی و مزایای این روش نسبت به روش کار سنّتی مورد مطالعه قرار گرفته است.

نحوه تحقیق

پیش از انجام تست های عملی باید مراحل انجام کار مورد مطالعه قرار گیرد و این مطالعه منجر به شناسایی پارامترهای عملیاتی می شود برای مثال اگر هدف، پی بردن به تأثیر دستگاه گل پرس بر روی کیفیت سنگهای پولیش خوردة کارخانة سنگبری می باشد پارامترهایی که بر روی پاسخ – متغیر وابسته ای است که در اثر تغییر پارامترهای مؤثر مقادیر مختلفی را به خود اختصاص می دهد بعنوان مثال میزان صیقل خوردن و شفافیت سنگ که اثرگذار در زیبایی و قیمت نهائی سنگ بوده شناسایی شوند و پارامترهایی که در این عوامل دخیل هستند مورد بررسی قرار گیرند، این مسأله ضرورت توضیح و بررسی مختصری از مراحل انجام کار در کارخانه های سنگبری را در بر دارد.

بررسی مختصری از مراحل انجام کار در کارخانه های سنگبری

سنگ پس از استخراج از معادن بصورت بلوک، خواه به شکل قواره یا بی قواره، به کارخانه سنگبری حمل می شود، سپس از قسمت یک سطح صاف، توسط جرثقیل بلوک سنگ بر روی واگن مخصوص ماشین آلات برش که یک نوع رایج آن قله بر می

دستگاه تراش

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 13 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

دستگاه تراش

دستگاهی است که با حرکت محور اصلی که توسط چرخ دنده ها و تسمه های متصل به موتور تغذیه می شود ، قطعه کار گیره بندی شده را گردانده و از جهت دیگری ، ساختمان محکمی که در خود ابزار برنده را جای داده، پیش می آید و عملیات فرم دهی روی قطعه را انجام می گیرد .

تا پیش از آنکه دستگاه ها به گونه امروزی طراحی و ساخته شود ، ساختمان دستگاه تراش فوق العاده ساده بود ، یعنی تنها از یک محور اصلی که حرکت خود را از یک چرخ دستی می گرفت تشکیل شده بود ، و یک ابزار با لبه تیز که آزادانه در دست ماشینکار قرار می گرفت عمل تراشکاری انجام می شد .

اما امروزه با پیشرفت صنعت و تکنولوژی ، این ساختمن ساده ، به انواع و اقسام گوناگون و شکل های متفاوت به تولید انبوه رسیده و سراسر دنیا را به تسخیر خود در آورده است . دستگاه تراش های جدید ، به میله ها ، چرخ دنده ها ، بست ها ، یاتاقان ها ، اورینگ ها و خلاصه هزاران قطعه کوچک و یزرگ دیگر مجهز شده اند . اما جالب اینکه ، کلیه این دستگاه ها در نهایت ، یک عمل را انجام می دهند و آن گرداندن یک قطعه کار ، حول محور دستگاه ، و تراشیده شدن سطح خارجی یا داخلی آن توسط دستگاههای برنده و مخصوص .

با گردش قطعه کار ، سرانجام یک قطعه با مقطع دایره تولید می شود که این مقطع ممکن است در هر نقطه ثابت یا متغیر باشد . مثل پیچ ها ، مخروط ها ، میل لنگ ها ، بوش ها و یا قطعات فرمدار دیگر . حال یک مقایسه جزیی :

دستگاه تراش ، غیر از بدنه و محافظ ها که از ورق های خم شده تشکیل شده ، از چه قسمت هایی ساخته شده است ؟

چند درصد قطعات تشکیل دهنده آن را می توان با همین دستگاه تراش تولید نمود ؟

با یک آمارگیری معمولی متوجه خواهیم شد که حدوداٌ 50درصد قطعات داخلی و خارجی یک دستگاه تراش را می توان با یک دستگاه تراش ( دقیق ) تولید نمود . اینجاست که اهمیت و کاربرد این دستگاه مشخص می شود .پس علت توجه صنعتگران به این دستگاه را می توان بطور فهرست وار چنین بیان نمود :

درصد زیادی از قطعات اصلی دستگاه ها و ماشین آلات صنعتی ، که دارای سطح مقطع دایره می باشند توسط این دستگاه تولید می گردد .

در مقایسه با دستگاه های دیگر .

قیمت و کارایی آن ، نسبت به دستگاه های صنعتی دیگر ، نسبتاٌ ارزانتر و بالاتر می باشد .

سرعت کار بالایی دارد ، یعنی براده برداری باسرعت بالا صورت می گیرد .

متعلقات آن به گونه ای طراحی شده ، که در گیره بندی قطعات و عملیات برش به وسایل کمکی اضافی نیازی نخواهد بود . شکل زیر یک ماشین تراش معمولی را نشان می دهد .

با تواجه به شکل فوق ، قسمت های مهم یک دستگاه تراش را می توان چنین معرفی نمود :

جعبه دنده اصلی

جعبه دنده پیشروی

دستگاه حامل سوپرت

سوپرت

دستگاه مرغک

بستر ماشین

سینی ماشین

کاربرد قسمت های مهم دستگاه تراش

جعبه دنده اصلی :

شامل تعدادی چرخ دنده ، با قطر های مختلف می باشد که حرکت اصلی خود را از الکترو موتور می گیرند . با تنظیم سرعت دلخواه توسط اهرم های تعبیه شده روی همین قسمت ، می توان محور اصلی ( اسپیندل ) را با سرعت های مختلف کرداند . در بعضی از ماشین تراش های قدیمی ، به جای چرخ دنده از چرخ تسمه استفاده می شد ، که بدلیل خطات احتمالی و مشکلات تنظیم کردن سرعت مناسب ، به سیستم چرخ دنده ای تبدیل شد . از این جهت ، ایمنی ، سرعت عمل در راه اندازی و انتخاب سرعت مناسب ، شرایط بهتی یافت .

این چرخ دنده ها ، برا یتنظیم سرعت و عده دوران مناسب جهت تراش قطعات با قطر ها و جنس های متفاوت تعبیه شده اند . برای تغییر عده دوران ، باید شرایطی ایجاد شود تا امکان به وجود آمدن تراش مناسب فراهم آید . لذا در دستگا ههای تراش ، اهرم هایی در بالای چرخ دنده و پهلوی آن قرار گرفته ، که با حرکت های مشخص آنها ، که روی یک پلاک فلزی نقش بسته ، می توان این شرایط را فراهم آورد . بدیهی است که تعداد اهرم هایی که جهت تغییر عده دوران در نظر گرفته شده ، برا یهر دستگاه متفاوت است ، به عنوان مثال در اکثر دستگا ههای کوچک ، هیچ اهرمی در بالای جعبه دنده دیده نمی شود ، بلکه تنها دو اهرم روی سینه جعبه دنده ( معمولاٌ پائین پلاک تغییر عده دوران ) قرار گرفته ، در حالیکه دستگا ههای بزرگ ، که به سرعت بسیار بالا و حتی بسیار پائین نیاز دارند ، روی سر جعبه دنده ، یک یا دو اهرم تعبیه شده است . شکل زیر دستگاه تراشی را نشان می دهد که فقط دو اهرم روی سینه دارد و شکل بعدی دستگاهی را نشان می دهد که علاوه بر اهرم های روی سینه ، یک اهرم دیگر روی سر جعبه دنده دارد .

در شکل زیر یکی از پلاک ها ی مشخص کننده عده دوران آورده شده که حالت های مختلف اهرم ها را نشان داده است .

پروژه دیالیز توسط دستگاه (پزشکی)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

دیالیز توسط دستگاه:

در روش پیشنهای که دیالیز توسط دستگاه می باشد پس از مرحله ششم به جای قرار دادن رسوبات در کیسه های سلفونی که به اصطلاح کیسه دیالیز نامیده می شود و گذاشتن آنها در آب جاری برای مدت حداقل 3 روز و بعد قرار گرفتن برای مدت حداقل 2 روز در محلول آب فنول (برای ضد عفونی شدن و نگهداری از سرم برای زمانهای طولانی در سردخانه) می توان از دستگاه دیالیز استفاده کرد که همین کار را در زمانی حدود 3 تا 4 ساعت انجام می دهد و به جای مصرف چیزی در حدود 2000 تا 4000 لیتر آ‎ب دیونیزه می توان با حدود 60 تا 80 لیتر آب دیونیزه عمل دیالیز را انجام داد. نحوه عمل دستگاه دیالیز در زیر شرح داده شده است:

اجزاء دستگاه دیالیز: (جهت دیالیز نمونه ها به روش آزمایشگاهی)

یک ظرف شیشه ای بزرگ (بومبون) به گنجایش 10 لیتر (جهت ریختن آب دیونیزه)

یک ظرف شیشه ای کوچکتر (ارلن) به گنجایش 5 لیتر (جهت ریختن محلول سرم)

صافی دیالیز

دو عدد پمپ الکتریکی

شیرهای خروجی محلول و آب

نحوه کار دستگاه بدین صورت است که نمونه سرمی را که از مرحله ششم به دست آمده است و به صورت جامد می باشد را با قدری آب دیونیزه مخلوط کرده و به صورت مایع درون ارلن که در دستگاه می باشد می ریزیم ارلن دارای یک خروجی و یک ورودی می باشد که یکی در پایین جهت خروج محلول توسط پمپ به درون دستگاه صافی دیالیز و دیگری در بالا جهت ورود مجدد محلول دیالیز شده به درون ارلن.

درون ظرف شیشه ای بزرگتر (بومبون) آب دیونیزه می ریزیم و این ظرف هم دارای یک خروجی و یک ورودی است که سوراخ پایینی جهت خروج آب توسط پمپ به درون دستگاه صافی است و سوراخ بالایی جهت بازگشت مجدد آب به درون ظرف.

نحوه عمل دستگاه بدین صورت است که جریان سرم از درون لایه های فیبری (فیلترها) عبور کرده و جریان آب هم از غشاء خارج حرکت می نماید که فیلتر مربوطه اجازه عبور ذرات بسیار ریز را تنها می دهد و نمک و املاح خارجی شده و به درون آب می روند و ذرات بزرگتر مثل پروتئین ها از غشاء مربوطه عبور نمی کنند و با این روش پس از چندین بار تعویض آب می توان محلول سرم را از وجود املاح و نمک ها عاری کرد.

حال به عنوان مثال یکی از نمونه ها که دیالیز روی آن صورت گرفته است به طور کلی بیان می نماییم.

نمونه سرم ضد عقرب گزیدگی:

در بخش تصفیه دو نمونه کاملا یکسان و مشابه را وزن کرده و یکی را به صورت سنتی درون کیسه های دیالیز قرار داده و دیگری را جهت تصفیه بوسیله دستگاه به ما دادند. پس از تحویل گرفتن نمونه از بخش تصفیه (نمونه ای به صورت جامد) آن را وزن کرده که حدوداً gr300 بوده.

قبل از انجام آزمایش دستگاه را کاملا می شوییم. بدین صورت که نخست درون ظرف محتوی آب دیونیزه قدری اسید ریخته ودستگاه را روشن می نماییم تا جریان اسید از درون صافی دیالیز هم عبور نماید، سپس قدری سود درون ظرف آب دیونیزه ریخته و مجدداً دستگاه را روشن می نماییم تا جریان قلیایی هم درون دستگاه جریان پیدا نماید که بدین صورت هم اسید باقیمانده در ظرف خنثی می شود و هم صافی دیالیز از لحاظ میکروبها و قارچهایی که ممکن است در محیط رشد نمایند تمیز و عاری شود. پس از این کار دستگاه را با آب دیونیزه پر کرده و چند دقیقه می گذاریم تا کار کند و کاملا از اسید و باز محیط عاری شود (دستگاه را 2 تا 3 بار با آب دیونیزه می شویم) پس از این کارها نمونه سرمی را که به صورت جامد است، با قدری آب دیونیزه مخلوط کرده و هم می زنیم تا به صورت محلول تبدیل شود و پس از تبدیل شدن آن به محلول هدایت آن را با دستگاه هدایت سنج میخوانیم که برای نمونه اول سرم ضد عقرب گزیدگی برابر با 5/2 میلی زیمنس (ms) بود.

سپس نمونه سرم را که به صورت محلول است درون ظرف محلول که در دستگاه قرار دارد می ریزیم و درون ظرف که گنجایش 10 لیتر را دارد، 10 lit آب دیونیزه می ریزیم و بعد دستگاه را روشن کرده (هر دو پمپ را روشن می نماییم) و جریان آب و محلول از درون صافی دیالیز عبور کرده و از طریق تبادل یون ها عمل دیالیز آغاز می شود. در مرحله اول برای مدت 20 دقیقه دستگاه را می گذاریم تا کار کند و سپس از طریق شیر خروجی آب دیونیزه قدری آب دیونیزه بر می داریم و هدایت آب را اندازه می گیریم که برابر با 1125 میکرو زیمنس () بود. که نشان می دهد آب دیونیزه از املاح نمک اشباع شده است و تبادل یون به خوبی انجام شده است و نیاز به تعویض آب دیونیزه داریم که در این حال دستگاه را خاموش کرده و شیر خروجی آب دیونیزه را باز کرده و تمامی lit10 آب را خارج کرده و lit10 آب دیونیزه جدید به جای آن می ریزیم. (البته باید توجه کرد که در طول عمل دیالیز درب هر دو ظرف محتوی آب دیونیزه و ظرف محتوی محلول کاملا محکم بسته باشند چون در غیر این صورت ما افزایش حجم زیادی در محلول شاهد خواهیم بود که ناشی از انتقال آب دیونیزه به درون محلول است) پس از خارج کردن آب و اضافه کردن آب جدید دستگاه را مجدداً روشن کرده و برای مدت 20 دقیقه دیگر می گذاریم تا کار کند و سپس هدایت آب را اندازه می گیریم که برابر با (650) است. مجدداً آب را تعویض کرده و آب جدید می گذاریم و برای مدت 20 دقیقه دیگر می گذاریم تا دستگاه کار کند. و پس از آن مجدداً هدایت آب را اندازه می گیریم که برابر با (355) بود. در این مرحله هدایت محلول را

پروژه دستگاه یون زدای طراحی شده (پزشکی)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 12

همانطور که در صفحه قبل مشاهده گردید میانگین زمانهای به دست آمده توسط دستگاه یون زدای طراحی شده، چیزی برابر با 20/4 ساعت می باشد. که با انحراف معیاری در حدود 30/1 قابل قبول می باشد، درحالی که میانگین زمانی به دست آمده توسط روش سنتی کیسه دیالیز در موارد مشابه چیزی در حدود 120 ساعت می باشد. که با انحراف معیاری در حدود 97/16 قابل قبول است.

تعداد نمونه ها همانطور که مشاهده می شود 5 عدد برای هر دو نمونه می باشد و میزان واریانس هم برای روش دستگاهی برابر با 70/1 است، در حالی که برای روش سنتی کیسه دیالیز برابر با 288 است.خطای استاندارد همه برای روش دستگاهی برابر با 58/0 است. در حالی که برا روش سنتی کیسه دیالیز برابر با 59/7 می باشد.

همین طور که مشاهده می شود حداقل زمان برای روش دستگاهی 3 ساعت و برای روش سنتی کیسه دیالیز برابر با 96 ساعت است.

و در نهایت حداکثر زمان هم برای روش دستگاهی برابر با 6 ساعت است و برای روش سنتی کیسه دیالیز برابر با 144 ساعت است.

در کل با توجه به نتایج و داده های زمانی مشاهده می گردد که روش دستگاهی روشی بسیار سریعتر و کوتاهتر برای دیالیز کردن نمونه های سرم می باشد.

همانطور که مشاهده می شود میانگین مصرف آب دیونیزه توسط دستگاه یون زدای طراحی شده چیزی در حدود 80 لیتر می باشد که با انحراف معیاری در حدود 71/18 قابل قبول است در حالی که این میانگین برای روش سنتی کیسه دیالیز در حدود مصرف 1920 لیتر آب دیونیزه است که با انحراف معیاری در حدود 14/370 قابل قبول می باشد.

همانطور که در این جدول هم مشاهده می شود تعداد نمونه ها 5 عدد است.

میزان واریانس هم برای روش دستگاهی برابر با 350 است در حالی که برای روش سنتی کیسه دیالیز برابر با 13700 می باشد.

میزان خطای استاندارد هم در روش دستگاهی برابر 37/8 است در حالی که در روش سنتی کیسه دیالیز این خطا برابر با 53/ می باشد.

همانطور که مشاهده می شود میانگین مصرف آب دیونیزه توسط دستگاه یون زدای طراحی شده چیزی در حدود 80 لیتر می باشد که با انحراف معیاری در حدود 71/18 قابل قبول است در حالی که این میانگین برای روش سنتی کیسه دیالیزدر حدود مصرف 1920 لیتر آب دیونیزه است که با انحراف معیاری در حدود 14/370 قابل قبول می باشد.

همانطور که در این جدول هم مشاهده می شود تعداد نمونه ها 5 عدد است. میزان واریانس هم برای روش دستگاهی برابر با 350 است. در حالی که برای روش سنتی کیسه دیالیز برابر با 137000 می باشد.

میزان خطای استاندارد هم در روش دستگاهی برابر با 37/8 است در حالی که در روش سنتی کیسه دیالیز این خطا برابر با 53/165 می باشد.

همانطور که می بینیم حداقل مصرف آب برای روش دستگاهی در حدود 60 لیتر است ولی برای روش سنتی این مصرف به حدود 1500 لیتر می رسد.

حداکثر مصرف آب برای روش دستگاهی برابر با 110 لیتر می باشد در حالی که در روش سنتی کیسه دیالیز به حدود 2500 لیتر می رسد.

با توجه به نتایج به دست آمده مشاهده می شود که روش دستگاهی روشی بسیار اقتصادی تر از نظر مصرف آب دیونیزه است و صرفه جویی های مهمی را در صورت به کار بردن این روش می توان به دست آورد.