راهنمای راه اندازی و نگهداری دیگ های بخارلوله دودی 20 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 20

دیگ بخار

راهنمای راه اندازی و نگهداری دیگ های بخارلوله دودی:

ساختار دیگ های بخار:

دیگ های بخار معمولا، شامل بدنه اصلی، صفحه- لوله های جلو و عقب ، کوره و اطاقک برگشت می باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری کامل ابتدا مورد آزمایش های غیر مخرب (پرتونگاری ، اولتراسونیک ، مایع نافذ و...) قرارگرفته وسپس عملیات تنش گیری آنها در کوره مخصوص انجام می گیرد. دیگ های فوق دارای دو پاس لوله اند که همراه کوره، جمعاً دارای سه پاس حرارتی می باشند.

پاس اول شامل کوره می باشد که به صفحه – لوله جلو دیگ و جلو محفظه برگشت اکسپند و جوشکاری شده است . پاس دوم شامل لوله هایی که از اطافک برگشت به صفحه – لوله جلو دیگ و پاس سوم شامل لوله هایی از صفحه – لوله جلوبه صفحه لوله عقب می باشد. شعله در کوره تشکیل می گردد و مواد حاصل از احتراق با عبور از لوله های پاس 2و3 و جعبه دودهای جلو عقب ، از طریق دودکش خارج می شود و درطی این مسیر، آب در اثر جذب انرژی گرمای حاصل از احتراق سوخت ، به بیشترین درجه حرارت ممکن می رسد.

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو، آدم رو، لایروبی وجود دارند که هر کدام دارای یک درب متحرک بوده و توسط واشر گرانیتی آب بندی می گردند.

جعبه دودهای جلو و عقب دیگ برای تعمیر، تعویض یا تمیز کاری لوله ها پیش بینی شده اند. لوله های پاس 2و3 با روش گشادکردن انتهای لوله ها، آب بندی می گردند و سپس دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک تا 5/1 برابر فشار طراحی قرار می دهند.

پس از نصب دیگ روی شاسی و مونتاژ جعبه دودها، کلیه سطوح خارجی پس از سند پلاست با لایه ای از ضد زنگ نسوز پوشش داده می شود و سپس عایق کاری آن توسط پشم سنگ با ضخامتی حداقل برابر 50 میلیمتر با لایه ای از ورق محافظ صورت می پذیرد.

پس از پایان این مراحل، بخشهای مختلف توسط واحدهای کنترل کیفی مورد بازرسی دقیق قرار می گیرند و تأییدیه لازم را دریافت می نمایند.

در مراحل بعد، نصب شیرها، مشعل ، سیستم برق و کنترل دیگ انجام می گردد و پس از آزمایش بخار (تست گرم) و تنظیم نهایی، دیگ رنگ آمیزی شده به انبار انتقال می یابد.

نگهداری وتعمیرات دیگ بویژه در قسمتهای که بدانها اشاره خواهد شد دارای حساسیتی خاص بوده و لازم است در مراحل مختلف دقت لازم معمول گردد.

مکان و شرایط نصب :

ابعاد دیگخانه باید با در نظرگرفتن ابعاد دیگ بخار با درهای باز ونیز تجهیزات مرتبط با آن، همانند دستگاه های سختی گیر، هوازدا، منبع تغذیه آب، کالکتور، شیرها و موارد مشابه ، طراحی و ساخته شود.

دیگ بخار باید در محلی نصب گردد که دارای هوای لازم جهت سیستم و نیز فضای کافی برای تمیز کردن لوله ها و مکان مناسب جهت نگهداری وسایل کنترل تجهیزات جانبی باشد و به همین سبب، باید در دیگخانه، سکویی مناسب با وزن، اندازه ها و متعلقات دیگ، بشرح مندرج درجدول شماره یک، ایجاد گردد.

این سکو باید حداقل 30 سانتیمتراز طول و عرض ( از هر طرف 15 سانتیمتر) بیشتر و با اندازه 15 سانتیمتر هم از کف دیگخانه بلندتر باشد. در اطراف سکو باید مجرایی برای هدایت آب کف دیگخانه به چاه و یا سیستم فاضلاب در نظر گرفته شود و حوضچه ای نیزدرنزدیکی شیر تخلیه دیگ بخار ایجاد شود که همواره پر ازآب بوده وقسمت بالای آن به چاه یا مجرای خروجی آب راه داشته باشدو لوله تخلیه جهت خفه شدن بخار، به داخل آن هدایت و با درب متحرک پوشانده شود (چاه بلودان)

چنانچه مسیر کابل کشی از درون کانال صورت گرفته است، برای جلوگیری از بروز هر گونه اشکال الکتریکی، لازم است نکات ایمنی با دقت کامل رعایت گردد. پوشش روی کانال باید سبک و در مقابل وزنهای سنگین دارای مقاومت کافی باشد. توصیه می شود دیگ بنحوی روی سکو استقرار یابد که قسمت جلویی آن مقابل درب ورودی دیگخانه قرارگیرد. وجود وسایل اطفاء حریق در دیگخانه الزامی بوده و ضرییب ایمن سازی دستگاه را در مقابل آتش سوزی های احتمالی بالا می برد.

شرایط نصب دودکش:

دیگ های بخارساخت معمولا مجهز به دمنده مناسب بوده و بدون دودکش هم می تواند کارکند، ولی مواد حاصل از احتراق باید بنحوی از محل دیگخانه به فضای بیرون هدایت شوند، که این کار توسط دودکش صورت می گیرد. ارتفاع دودکش بستگی به شرایط محلی دارد ولی موقعیتهایی مانند ساختمانهای بلتد مجاور، جهت باد و عوامل جغرافیایی دیگر بر آن مؤثر خواهد بود . حداقل ارتفاع دودکش 12 متر است ولی بهر حال باید بلندی آن بنحوی باشد که افت فشار مسیرهای فرعی را جبران نماید.

سیستم هدایت سوخت:

-    تعبیه شیر بمنظور امکان قطع سریع سیستم هدایت سوخت در هنگام آتش سوزی ، الزامی است.

-    در مسیر رفت سوخت از مخزن به پمپ باید یک شیر یک طرفه تعبیه گردد.

-    سمت مکش پمپ سوخت باید دارای فشار مثبت باشد.

-    منابع سوخت زیر زمینی را باید با فشار حداکثر 15 پوند بر اینچ مربع به مشعل پمپاژ نمود.

-    قطر لوله برای سوخت های با گرانروی 200 ثانیه و بالاتر، نباید کمتر از 2 اینچ باشد.

-  نباید از لوله های گالوانیزه در سیستم استفاده نمود. بجای زانویی باید از روش خمکاری لوله ها استفاده گردد.

-  پمپ سوخت باید دارای صافی بوده و چنانچه فیلترهای اضافی درمسیر لوله ها بکاربرده می شود، باید از توری مدور استفاده گردد.

-    حجم مخزن برای تأمین سوخت دیگ بایستی دارای گنجایش کافی باشد.

-    نصب یک شیر تخلیه در پایینترین نقطه مخزن جهت خروج آب هایی که احتمالاً در آن وجود دارد، ضروری است.

-    نصب تجهیزاتی از قبیل نشانگرهای ارتفاع سوخت و خروج هوا از مخزن الزامی است.

-    حتماً در اطراف مخازنی که در ارتفاع قراردارند، باید تجهیزات ایمنی و آتش نشانی در نظر گرفته شود.

-    مخزن باید دارای یک شیب 1% به سمت شیر تخلیه باشد، تا املاح و رسوبات به طرف ان هدایت شوند.

دیگ بخار 20 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 20

دیگ بخار

راهنمای راه اندازی و نگهداری دیگ های بخارلوله دودی:

ساختار دیگ های بخار:

دیگ های بخار معمولا، شامل بدنه اصلی، صفحه- لوله های جلو و عقب ، کوره و اطاقک برگشت می باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری کامل ابتدا مورد آزمایش های غیر مخرب (پرتونگاری ، اولتراسونیک ، مایع نافذ و...) قرارگرفته وسپس عملیات تنش گیری آنها در کوره مخصوص انجام می گیرد. دیگ های فوق دارای دو پاس لوله اند که همراه کوره، جمعاً دارای سه پاس حرارتی می باشند.

پاس اول شامل کوره می باشد که به صفحه – لوله جلو دیگ و جلو محفظه برگشت اکسپند و جوشکاری شده است . پاس دوم شامل لوله هایی که از اطافک برگشت به صفحه – لوله جلو دیگ و پاس سوم شامل لوله هایی از صفحه – لوله جلوبه صفحه لوله عقب می باشد. شعله در کوره تشکیل می گردد و مواد حاصل از احتراق با عبور از لوله های پاس 2و3 و جعبه دودهای جلو عقب ، از طریق دودکش خارج می شود و درطی این مسیر، آب در اثر جذب انرژی گرمای حاصل از احتراق سوخت ، به بیشترین درجه حرارت ممکن می رسد.

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو، آدم رو، لایروبی وجود دارند که هر کدام دارای یک درب متحرک بوده و توسط واشر گرانیتی آب بندی می گردند.

جعبه دودهای جلو و عقب دیگ برای تعمیر، تعویض یا تمیز کاری لوله ها پیش بینی شده اند. لوله های پاس 2و3 با روش گشادکردن انتهای لوله ها، آب بندی می گردند و سپس دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک تا 5/1 برابر فشار طراحی قرار می دهند.

پس از نصب دیگ روی شاسی و مونتاژ جعبه دودها، کلیه سطوح خارجی پس از سند پلاست با لایه ای از ضد زنگ نسوز پوشش داده می شود و سپس عایق کاری آن توسط پشم سنگ با ضخامتی حداقل برابر 50 میلیمتر با لایه ای از ورق محافظ صورت می پذیرد.

پس از پایان این مراحل، بخشهای مختلف توسط واحدهای کنترل کیفی مورد بازرسی دقیق قرار می گیرند و تأییدیه لازم را دریافت می نمایند.

در مراحل بعد، نصب شیرها، مشعل ، سیستم برق و کنترل دیگ انجام می گردد و پس از آزمایش بخار (تست گرم) و تنظیم نهایی، دیگ رنگ آمیزی شده به انبار انتقال می یابد.

نگهداری وتعمیرات دیگ بویژه در قسمتهای که بدانها اشاره خواهد شد دارای حساسیتی خاص بوده و لازم است در مراحل مختلف دقت لازم معمول گردد.

مکان و شرایط نصب :

ابعاد دیگخانه باید با در نظرگرفتن ابعاد دیگ بخار با درهای باز ونیز تجهیزات مرتبط با آن، همانند دستگاه های سختی گیر، هوازدا، منبع تغذیه آب، کالکتور، شیرها و موارد مشابه ، طراحی و ساخته شود.

دیگ بخار باید در محلی نصب گردد که دارای هوای لازم جهت سیستم و نیز فضای کافی برای تمیز کردن لوله ها و مکان مناسب جهت نگهداری وسایل کنترل تجهیزات جانبی باشد و به همین سبب، باید در دیگخانه، سکویی مناسب با وزن، اندازه ها و متعلقات دیگ، بشرح مندرج درجدول شماره یک، ایجاد گردد.

این سکو باید حداقل 30 سانتیمتراز طول و عرض ( از هر طرف 15 سانتیمتر) بیشتر و با اندازه 15 سانتیمتر هم از کف دیگخانه بلندتر باشد. در اطراف سکو باید مجرایی برای هدایت آب کف دیگخانه به چاه و یا سیستم فاضلاب در نظر گرفته شود و حوضچه ای نیزدرنزدیکی شیر تخلیه دیگ بخار ایجاد شود که همواره پر ازآب بوده وقسمت بالای آن به چاه یا مجرای خروجی آب راه داشته باشدو لوله تخلیه جهت خفه شدن بخار، به داخل آن هدایت و با درب متحرک پوشانده شود (چاه بلودان)

چنانچه مسیر کابل کشی از درون کانال صورت گرفته است، برای جلوگیری از بروز هر گونه اشکال الکتریکی، لازم است نکات ایمنی با دقت کامل رعایت گردد. پوشش روی کانال باید سبک و در مقابل وزنهای سنگین دارای مقاومت کافی باشد. توصیه می شود دیگ بنحوی روی سکو استقرار یابد که قسمت جلویی آن مقابل درب ورودی دیگخانه قرارگیرد. وجود وسایل اطفاء حریق در دیگخانه الزامی بوده و ضرییب ایمن سازی دستگاه را در مقابل آتش سوزی های احتمالی بالا می برد.

شرایط نصب دودکش:

دیگ های بخارساخت معمولا مجهز به دمنده مناسب بوده و بدون دودکش هم می تواند کارکند، ولی مواد حاصل از احتراق باید بنحوی از محل دیگخانه به فضای بیرون هدایت شوند، که این کار توسط دودکش صورت می گیرد. ارتفاع دودکش بستگی به شرایط محلی دارد ولی موقعیتهایی مانند ساختمانهای بلتد مجاور، جهت باد و عوامل جغرافیایی دیگر بر آن مؤثر خواهد بود . حداقل ارتفاع دودکش 12 متر است ولی بهر حال باید بلندی آن بنحوی باشد که افت فشار مسیرهای فرعی را جبران نماید.

سیستم هدایت سوخت:

-    تعبیه شیر بمنظور امکان قطع سریع سیستم هدایت سوخت در هنگام آتش سوزی ، الزامی است.

-    در مسیر رفت سوخت از مخزن به پمپ باید یک شیر یک طرفه تعبیه گردد.

-    سمت مکش پمپ سوخت باید دارای فشار مثبت باشد.

-    منابع سوخت زیر زمینی را باید با فشار حداکثر 15 پوند بر اینچ مربع به مشعل پمپاژ نمود.

-    قطر لوله برای سوخت های با گرانروی 200 ثانیه و بالاتر، نباید کمتر از 2 اینچ باشد.

-  نباید از لوله های گالوانیزه در سیستم استفاده نمود. بجای زانویی باید از روش خمکاری لوله ها استفاده گردد.

-  پمپ سوخت باید دارای صافی بوده و چنانچه فیلترهای اضافی درمسیر لوله ها بکاربرده می شود، باید از توری مدور استفاده گردد.

-    حجم مخزن برای تأمین سوخت دیگ بایستی دارای گنجایش کافی باشد.

-    نصب یک شیر تخلیه در پایینترین نقطه مخزن جهت خروج آب هایی که احتمالاً در آن وجود دارد، ضروری است.

-    نصب تجهیزاتی از قبیل نشانگرهای ارتفاع سوخت و خروج هوا از مخزن الزامی است.

-    حتماً در اطراف مخازنی که در ارتفاع قراردارند، باید تجهیزات ایمنی و آتش نشانی در نظر گرفته شود.

-    مخزن باید دارای یک شیب 1% به سمت شیر تخلیه باشد، تا املاح و رسوبات به طرف ان هدایت شوند.

دیگ های سنگی و سازندگان آن 40 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 49

دیگ های سنگی و سازندگان آن

کندن ظروف از سنگ نرم یکی از صنایع کهن است . پیگوت نشان می دهد که در حدود 2800 پیش از میلاد مسیح در مرز ناحیه ی مرزی ایران و هند یعنی در بلوچستان صنعتی وجود داشته که ظروف سنگی را ساخته و آن را به سومر ، سوریه و شهرهای دره ی سند در هاراپا و موهن جودارو صادر می کردند.

صنعت دیگهای سنگی هنوز در اتریش، باوایا ، و سویس وجود دارد و گفته می شود که رومیها آن را بنیاد نهادند . سنگی که در آنجا به کار برده می شود به اسم لاوز (لاتینی لاسپیس) یا سنگ دیگ شناخته شده بود که عبارت از تالک و کلرور است که برای این منظور بسیار مناسب است. زیرا هر دوی آنها به آسانی کنده شده و در موقعی که روی آتش قرارگیرد نمی سوزد . در آناطولیهای مرکزی دیگ خوراک پزی برای استفاده ی محلی از سنگ نرم ساخته می شود ، ولی حالا بیشتر آنها کار آنها ساختن دیگهایی از گچ مجسمه سازی است که برای جهان گردان می سازند.

امروزه تنها مرکز مهم این صنعت در ایران مشهد است. درست در کنار شلوغ ترین کوچه ی شهر زیارتی مشهد محله ی دیگ سازان سنگی قرارگرفته است که اینها خودشان را سنگ تراش یا حجار می نامند.

در این پیشه در حدود صدنفر به کار مشغولند و صد نفر دیگر پشت کوه سنگی مشهد که در حدود 10 کیلومتر از شهر فاصله دارد ، در معدن مشغول کارند. در آنجا متجاوز از سی معدن سنگ در اختیار این عده است. کوه بر نخست در جستجوی سنگی است که از زمین بیرون زده باشد و پس از اینکه به سنگ رسید دنباله ی رگه را گرفته و اغلب تا بیش از سی متر پایین می رود . این شیوه ی استخراج همانند شیوه أی است که معدن چیان فلز ایران هزاران سال است انجام می دهند و شاید هم احتمالاً به همان قدمت باشد.

پس از استخراج سنگ ، تخته های سنگ بهدست آمده به نام انگاره را با کلنگ بریده و تقریباً به شکل ظرفی که در آینده باید بشود در می آورند . این سنگها را کلنگی می نامند. ولی اگر کاربرد آنها شبیه به دیگهای معروف به نام دیزی باشد نامشان قلوه است. بقیه ی کارها در کارگاه شهری انجام می شود. دیگها و ظرفها یا کاملاً با دست کنده می شود یا روی چرخ مخصوصی آنها را گود می کنند.

اگر با دست انجام شود کارهای زیر و مراحل زیر را می گذارند :

1ـ سنگ به صورتی که از معدن تحویل شده است با کلنگ سنگینی به اندازه تقریبی بریده می شود ، محصول کار را چالور می نمایند. سنگ تراش معمولاً قبل از اینکه به مرحله ی دیگر برود ده تا پانزده عدد از این چالورها را می برد.

2ـ داخل چالور را با کلنگ کنده و سپس دیواره های آن را با کلنگ کوچکتری ، به نام گره ، نازک می کند.

3ـ سپس برش بیرونی دیگ با تیشه ای درشت که از فولاد خشکه با دندانه های آب داده ، ساخته شده است انجام می شد.

4ـ به دنبال آن با یک تیشه دندانه ای متوسط به نام تیشه تاه ، قسمت بیرونی آن را ظریفتر می برند.

5ـ آخرین تزیین و آراسته کردن قسمت بیرونی دیگ با تیشه نرم انجام می شود و در این جا دیگ را زنجیره می نامند.

6ـ داخل آن را با قلمی به بلندی در حدود 80 سانتی متر که سر آن کج است می تراشند و قلم می زنند.

7ـ لب کردن آخرین مرحله ی ساختن دیک است و آن هم با سوهان نرم صورت می گیرد. درب دیگ هم به همین ترتیب ساخته می شود.

سایر فراورده های سنگی کارگاه های سنگتراش مانند آسیاب برای آردکردن ، روغن دانه ، ادویه ، بلغور و …

هاون و گوشت کوب و سنگ قبر به همین طریق ساخته می شود. با در نظر گرفتن اینکه بیشتر مسلمانان دوست دارند که آرامگاه ابدی آنها در شهر مشهد باشد معلوم می شود که چرا در آنجا آنقدر تعداد سنگ تراشان قبر زیاد است . ساختن این وسایل با دستگاه سنگ تراشی با آنچه که در بالا گفتیم کاملاً فرق دارد.

این دستگاه شبیه دستگاه خراطی ولی بسیار نیرومند تر از آن است. چرخ سنگ تراش از یک چهارچوبه دستگاه که در روی زمین قرار دارد تشکیل شده است. یک چوب سراسری به نام لنگه ی ثابت و یک چوب قابل تنظیم به نام لنگه ی متحرک ، مرغک دستگاه را جلو و عقب می برد. لنگه ی متحرک با یک میله ی چوبی به نام شمشیرک به محور دستگاه سنگتراش گونیا شده است و سنگ تراش آن را با پای خود نگه می دارد و به هنگام عوض کردن کار به آسانی باز می شود ، میله أی که در طول چرخ سنگتراشی قرارگرفته است کار ابزار نگهدار یا پیش پا را انجام می دهد. یک لولای مرکزی چوبی به نام کالو به ته قلوه سنگ با قیر چسبانده شده و زه کمانه روی آن حرکت می کند. برای اینکه نقطه ی روبروی آن درست شود نوکی در سنگ کنده می شود . کالو و نوک گریسکاری می شود و هر دوی آنها را بین دو مرغک چرخ سنگتراش می گذارند.

سنگ تراش با برش پشت دیگ آغاز می کند و آن را پشت زدن می نامند. قلم خراطی در حدود 45 سانتیمتر طول دارد و نوک آن برگشته و دسته ی آن چوبی می باشد. خراط با قلم کفتراش شروع کرده و سپس قلم متوسط نیم کال پوش به کار می برد و آخرین قلمی که در قسمت بیرونی از آن استفاده می شد قلم مغروز نامیده می شود. سنگ تراش روی حرکت دیگ نظارت دقیق دارد به طوری که می تواند حتی قسمت بین دسته های آن را هم بتراشد.

حالا وضع و نقطه ی محور را بین مرغکهای چرخ چنان عوض می کنند که داخل دیگ به طرف بیرون باشد سپس آن را اول با قلم درشت داخل تراش و بعد با قلم ریز درون تراش پرداخت می کند. سرانجام با کمک قلم گود دم پهنی به نام سفره آن را صیقل می دهند. گودی دیگ را با سیخ اندازه می سنجند و قطر خارجی را به وسیله ی پرگار اندازه . ساقه ی میانی را داخل ظرف جا می گذارند و سپس از سمباده کشیدن سراسر دیزی آن را با قلم مرغ بر از بیخ می برند.

دیگ ها را روغن مالی کرده رنگ آنها تقریباً سیاه می شد آنگاه با کنده کاری این سطح سیاه با قلم های حکاکی نقش های جالبی بر روی آن ایجاد می کنند. این کار را به خصوص بر روی بشقاب های تو گود و تخت انجام می دهند. محصول عمده ی این صنف ، دیگ های پخت بزرگ (هرکاره)

خوردگی در دیگ بخار

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

عوامل خوردگی کوره دیگ بخار:

یکی از مشکلات اساسی که می تواند باعث بروز مشکل برای کوره ها باشد، خوردگی در نقاط و وسایل مختلف آن است که ضمن هدر رفتن

مقدار زیادی انرژی، آسیب های مکانیکی متعددی به کوره وارد می

کند. از آنجا که هر کوره از بخش های متعددی همچون بدنه، اطاقک

احتراق (Fire Chamber)، دودکش، مشعل و سایر تجهیزات جانبی تشکیل

شده، لذا علل خوردگی و راه حل های پیشنهادی در هر یک از بخش ها

به طور مجزا مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.

بدنه کوره :

معمولاً بدنه یا دیواره خارجی کوره ها را از ورقه استیل16/3 و کف

آن را از ورقه 4/1 می سازند.

در طراحی ها عموماً اتلاف حرارتی از بدنه کوره حدود 2 درصد منظور

می شود. نوع و ضخامت عایق کاری بدنه داخلی کوره باید طوری در نظر

گرفته شود که دمای سطح خارجی کوره بیش از (1800° F) نشود. اصولاً

عایق کاری و عایق های به کار رفته در کوره ها از نظر سرویس دهی

مناسب، عمر معینی دارند و به مرور زمان ساختمان کریستالی آنها

تغییر یافته و ضخامت آنها کم می شود و این تغییرات ساختمانی سبب

تغییر ضریب انتقال حرارت و اتلاف انرژی به بیرون خواهد بود.

مطالعات میکروسکپیک و کریستالوگرافیک چند نمونه عایق کار کرده،

با نوع تازه آن موید این مطلب است. در صورتی که عایق دیواره های

کوره بر اثر بنایی ناصحیح، عدم انجام صحیح Curing بر مبنای

دستورالعمل، حرارت زیاد و یا شوک های حرارتی ترک بردارد، نشت

گازهای حاصل از احتراق که عبارتند از: So x، No x، N2،Co2

(درصورتی که نفت کوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در

لابلای این ترک ها و تجمع آنها در لایه بین بدنه کوره و عایق

دیواره و سرد شدن تدریجی آنها تا دمای نقطه شبنم، باعث خوردگی

بدنه می شود.

تداوم این امر ضمن اتلاف مقدار بسیار زیاد انرژی (از طریق بدنه

کوره به محیط اطراف)، باعث ریختن عایق و در نتیجه اتلاف بیشتر

انرژی و گسترش خوردگی بر روی بدنه کوره و سایر نقاط آن خواهد شد.

در یک بررسی ساده بر روی کوره ای که چندین سال از عمر عایق آن می

گذشت ملاحظه شد که دمای اندازه گیری شده واقعی سطح کوره در اکثر

نقاط بسیار بیشتر از میزان طراحی است. این مقدار در بعضی از

موارد به (1800° F) نیز می رسید.

در این کوره ضمن جدا شدن عایق از دیواره کوره و گسترش خوردگی در

نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه کوره نیز موجب خم شدن دیواره ها

شده و سرعت خوردگی را افزایش داده و باعث خرابی قسمت های مختلف

کوره شده است. به طور کلی برای جلوگیری و یا کاهش مشکلات خورندگی

بر روی بدنه کوره لازم است به هنگام تعمیرات اساسی ضمن توجه به

عمر عایق دیواره در صورتی که عمر آنها از حد معمول گذشته باشد

(البته با توجه به درجه حرارتی که درهنگام کار کردن واحد درمعرض

آن بوده اند) آنها را با عایق مناسب و استاندارد تعویض کرد و در

صورت وجود ترک (قبل و یا بعد از بنایی)، محل ترک ها را با الیاف

مخصوص KAOWOOL پر کرد. همچنین در بنایی، عملیات Curing را مطابق

دستور العمل انجام داد تا پیوند هیدرولیکی در عایق های بکار رفته

در بنایی، به پیوند سرامیکی تبدیل شده و میزان رطوبت باقیمانده

در دیواره از 0.4 gr/m2 بیشتر نشود.

البته چنانچه Ceramic Fiber (الیاف سرامیکی) به عنوان عایق

دیواره کوره مورد استفاده قرار گیرد، بدلیل عدم نیاز به Curing و

Drying و سبکی وزن، مشکلات احتمالی استفاده از عایق های نیازمند

به Curing را نخواهیم داشت. ضمن این که عمر بیشتر و چسبندگی

بهتری به دیواره، نسبت به دیگر عایق های موجود دارند.

تیوب ها یا لوله های داخل کوره:

معمولاً کوره ها متشکل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند

که بایستی ظرفیت گرمایی (DUTY) کوره از نظر درصد، تقریباً به

نسبت70 و30 درصد بین این دو بخش تقسیم شود.

از آنجا که لازم است سیال به اندازه دمای مورد نظرگرم شود بایستی

حرارت مورد نیاز خود را از طریق هدایتی از لوله ها و تیوب های

داخل کوره دریافت کند، این لوله ها نیز حرارت مورد نیاز برای این

انتقال حرارت را از طریق تشعشعی و جابجایی در اثر احتراق سوخت در

داخل کوره جذب می کنند. انتخاب آلیاژ مناسب جهت لوله با توجه به

نوع سیال و ترکیبات آن و میزان حرارت دریافتی توسط لوله و در

معرض شعله قرار گرفتن از اهمیت بسزایی برخوردار است.

مسائلی که به بروز مشکلاتی برای تیوب ها منجر می شود عبارتند از:

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن بیش از حد لوله و بالا رفتن

دمای تیوب از حداکثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد

شعله به لوله (impingement) ، ایجاد یک لایه کُک بر روی جداره

داخلی لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging،

Creeping، خوردگی جداره داخلی لوله بر اثر وجود مواد خورنده در

سیال عبوری، خوردگی جداره بیرونی لوله در اثر رسوبات حاصل از

احتراق سوخت مایع بر روی جداره خارجی لوله، کارکرد لوله بیش از

عمر نامی آن (80 هزار الی 110 هزار ساعت)

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، ممکن است به Creeping (خزش) که

نتیجه آن ازدیاد قطر لوله می باشد منجر شود که در این صورت

احتمال پارگی لوله و شکنندگی آن را افزایش می دهد. چنانچه در اثر

Creeping مقدار ازدیاد قطر از 2 درصد قطرخارجی لوله بیشتر شود،

لوله مزبور بایستی تعویض شود.

در یک اندازه گیری عملی که برای برخی از تیوب های هشت اینچی و شش

اینچی کوره (کوره تقطیر در خلا) H-151 در هنگام تعمیرات اساسی

صورت پذیرفت، محاسبات زیر بدست آمد:

برای تیوب "8

OD = 8.625 (اصلی)

OD = 8.75 (اندازه گیری شده)

(OD = (0.125 (افزایش قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (8.625x2%=0.1725

هنوز می توان از تیوب مزبور استفاده کرد.

برای تیوب "6

OD = 8.625 (اصلی)

OD = 8.675 (اندازه گیری شده)

(OD = (0.05 (افزایش قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325

که هنوز می توان از تیوب شش اینچی مزبور استفاده کرد.

همان طور که مشخص است تیوب 8 حدوداً بیش از دو برابر تیوب 6

ازدیاد قطر داشته است.

برای لوله "6

کوره H-101 (اتمسفریک)

OD =6.625 (اصلی)

OD = 6.635 (اندازه گیری شده)

OD =0.01 (اندازه قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325

بالا نگه داشتن دمای پوسته تیوب ها سبب کاهش مقاومت لوله ها و

کاهش عمر مفید و گارانتی حدود یکصد هزار ساعتی آنها می شود.

تجربه نشان داده است که اگر به مدت 6 هفته سطح خارجی (پوسته)

لوله ای 900°C بیش از مقدار طراحی در معرض حرارت قرار بگیرد، عمر

تیوب ها نصف می شود.

یکی دیگر از مشکلات پیش آمده برای لوله ها، برخورد شعله به لوله

(IMPINGEMENT) است، که باعث OVER HEATING کوره و در نهایت HOT

SPOT می شود. این امر می تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله

به لوله، باعث تشدید عمل کراکینگ مواد داخل لوله شود و مواد

مزبور به دو قسمت سبک و سنگین تبدیل گردند.

مواد سنگین به جداره داخلی لوله چسبیده و کک ایجاد می کنند. به

ازای تشکیل یک میلی لیتر ضخامت کک با توجه به ضریب هدایتی کک که

برابر مقدار خاصی می باشد برای یک شارژ حرارتی معمول در قسمت

تشعشعی کوره H-101 (اتمسفریک) می باشد، معادل فرمول زیر است:

می بایستی 300°C دمای پوسته تیوب بالاتر رود تا سیال موجود در

تیوب به همان دمای موردنظر برسد. در این صورت ملاحظه می شود بالا

رفتن دمای تیوب به چه میزان اتلاف سوخت و انرژی، داشته و به طور

کلی به مرور زمان چه لطمه ها و آسیب هایی به کل کوره وارد می

شود. به عبارت دیگراختلاف دمای پوسته تیوب های کوره که در طراحی

عموماً 1000°F بالاتر از دمای متوسط سیال درون آن در نظر گرفته

می شود، به مرور زمان با تشکیل کک (با رسوبات بیرونی) بیشتر می

شود.

مشکل دیگر که به علت دمای بالا برای تیوب های کوره ها ایجاد می

شود خمیدگی در جهت های مختلف این تیوب هاست.

یکی دیگر از مسائلی که باعث خم شدن و شکستگی لوله ها می شود

پدیده کربوریزیشن (carborization) است که بر اثر ترکیب کربن با

آهن پدید می آید: این واکنش که باعث تولید کربور آهن خواهد شد در

دمای بالاتر از 7000°c ایجاد می شود 7000°C)تا 14000°C). این

حالت عمدتاً در زمان Curing و drying کوره پدید می آید. البته

Hot spot نیز بیشتر در این زمان ها اتفاق می افتد.

وجود ناخالصی های مختلف مثل فلزات سدیم، وانادیم، نیکل و غیر...،

فلزاتی مثل گوگرد و ازت به صورت ترکیبات آلی در سوخت های مایع،

مسائل عدیده ای را باعث می شوند، که از آن جمله کاهش انتقال

حرارت از طریق سطح خارجی تیوب به سیال درون تیوب است که به علت

تشکیل رسوبات مربوط به ناخالصی های مزبور بخصوص رسوبات فلزی بر

روی تیوب هاست. به همین دلیل برای رسیدن به دمای مورد نظر سیال

موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بیشتر خواهیم شد. در نتیجه

مشکلات ایجاد گرمای بیشتر در کوره و مسائل زیست محیطی در اثر

تشکیل SOX، NOX و ... را خواهیم داشت. از طرفی به دلیل نشست این

رسوب ها بر روی تیوب ها مسئله خوردگی و سوراخ شدن پیش خواهد آمد.

علت این خوردگی که از نوعHigh temp corrosion می باشد پدیده

سولفیدیش است، که در دماهای بین630°C تا700°C بوقوع می پیوندد.

همان طور که گفته شد علت اصلی آن وجود عناصر وانادیم، گوگرد،

سدیم و نیکل به همراه گازهای حاصل از احتراق سوخت است.

فلزات ذکر شده (بصورت اکسید) به کمک این گازها بالا رفته و بر

روی تیوب های قسمت تشعشع و جابه جایی می نشینند. خوردگی و سوراخ

شدن تیوب، بر اصل اکسید شدن و ترکیب عناصر مزبور باآلیاژ تیوب

استوار بوده که باعث ایجاد ترکیبات کمپلکس با نقطه ذوب پایین می

شود.

ترکیب اولیه پس از Na2SO4، سدیم وانادایت به فرمول Na2O6V2O5 است

که نقطه ذوب آن 6300°C می باشد. عمده ترکیبات دیگر که شامل

کمپلکسی از ترکیب پنتا اکسید وانادیم و سدیم است در شرایطی به

مراتب ملایم تر و درجه حرارتی پایین تر ذوب می شوند. برای مثال

مخلوط وانادیل وانادیت سدیم به فرمول Na2OV2O411V2O5 و

متاوانادات سدیم به فرمول Na2OV2O5 در 5270°C ذوب می شوند. ذوب

این کمپلکس ها شرایط مساعدی را برای تسریع خوردگی بوجود می آورد.

در اینجا ترکیبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصی بلکه به

نسبت آنها نیز بستگی کامل دارد و در مورد وانادیم میزان سدیم از

اهمیت خاصی برخوردار است.

البته سدیم وانادیل وانادایت پس از تولید و ذوب شدن، با فلز

آلیاژ مربوط به تیوب، ترکیب شده و بر اثر سیال بودن از سطح آلیاژ

کنار رفته و سطوح زیرین تیوب مربوطه در معرض ترکیب جدید قرار می

گیرد. ادامه این وضع به کاهش ضخامت تیوب و در نهایت سوراخ شدن و

از کار افتادن آن منجر می شود.

مشعل ها و سوخت:

نقش کیفیت نوع سوخت و نوع مشعل ها شاید از همه عوامل یاد شده در

کارکرد مناسب، راندمان بیشتر و کاهش خوردگی بیشتر برخوردار باشد.

چنانچه از مشعل های Low excess air و یا نوع مرحله سوز (stage

burning) استفاده شود، هوای اضافی مورد نیاز به میزان قابل توجهی

کاهش یافته و به حدود 3 و 5 درصد می رسد که ضمن کاهش و به حداقل

رساندن گازهای خورنده و مضر زیست محیطی مثل NOx، Sox، در بالا

بردن راندمان کوره بسیار موثر خواهد بود. این امر باعث کاهش مصرف

سوخت شده، و در نتیجه باعث کاهش گازهای حاصل از احتراق و آسیب

رساندن به تیوب ها، بدنه کوره و دود کش ها خواهد شد. وضعیت

عملکرد مشعل ها بایستی به طور مداوم زیر نظر باشد. بد سوزی مشعل

ها می تواند دلایل متضادی، همچون نامناسب بودن سوخت، عیب

مکانیکی، کک گرفتگی سرمشعل و یا بالعکس، رفتگی و سائیدگی

(Errosion) بیش از حد سر مشعل، کمبود بخار پودر کننده و ...

داشته باشد. وجود مواد آسفالتی، افزایش مقدار کربن باقیمانده

(carbon residue) ، بالا بودنِ مقادیر فلزات مثل سدیم، نیکل،

وانادیم و هم چنین سولفور در سوخت مسائل متعددی را در سیستم

احتراق ایجاد می کند که این مسائل به طور کلی به دو دسته تقسیم

می شوند.

الف - مسائل عملیاتی قبل از مشعل ها و احتراق:

این مسایل در اثر وجود آب و نمک ها و ته نشین شدن آنها در ذخیره

سازی نفت کوره بوجود می آیند. در این رابطه عدم تخلیه مداوم مخزن

ذخیره سازی، خوردگی و مشکلات ایجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:

تشکیل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج کامل نفت کوره و

آب، انباشته شدن لجن در فیلترها در اثر محصولات ناشی از خوردگی و

پلیمریزاسیون هیدروکربورهای سنگین به علت اثر کاتالیزوری محصولات

ناشی از خوردگی، انباشته شدن لجن و صمغ های آلی در گرم کننده

سوخت، گرفتگی و خوردگی در نازل های پودر کننده نفت کوره

تحقیق در مورد دیگ های بخار

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 27 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

شرح کلی دیگ های بخار

شرح کلی دیگ های بخار نوعی از دیگ های بخارPackaged boiler و لوله آتشین Fire Tube هستند . دیگ بخار شامل سه مرحله عبور گاز (گاز گرم حاصل از اشتعال سوخت) است. مرحله نخست از قسمت جلو کوره تا انتهای آن است (شماره 2) و طوری ساخته شده که در مقابل گرمای حاصله از احتراق و سوخت و جذب حرارت از بدنه کوره و انقباض حاصله از آن مقاومت می کند و حالت ارتجائی دارد. مرحله دوم و سوم عبور گاز شامل عبور گاز حاصل از اشتعال سوخت در دو سری لوله (شماره ۳ و 4) می باشد. اطاقک احتراق نصب شده در انتهای کوره (شماره 5) حرارت حاصله از احتراق سوخت را بصورت تشعشعی به سطح آب داخل دیگ منتقل می سازد. لانه سیمانی نسوزی در دریچه عقبی دیگ به کار رفته است. این دریچه به اندازه کافی بزرگ و مخصوص دخول افراد به منظور بازرسی مجرای خروجی گاز یا دود (دودکش اصلی دیگ) را بر حسب شرایط محل نصب می توان در بالا و یا در پشت دیگ نصب نمود . بدنه دیگ بخار با یک لایه عایق پشم شیشه مرغوب به ضخامت ٥٠ میلی متر پوشیده شده و روی آن بوسیله ورق نرم و نازک فولادی روکش کاری شده است. اتصالات بدنه و کوره دیگ بوسیله جوشکاری انجام شده و تمامی جوش ها بوسیله اشعه x تست شده و تنش های داخلی آن آزاد گردیده است. سوخت مایع و گاز سوخت مناسب این دیگ ها هستند و می توان از مشعل های گازسوز یا مایع سوز و یا از مشعل های مخلط دو سوخته گاز و مایع استفاده نمود. هوارسانی دیگ هوارسانی دیگ بوسیله یک فن الکتریکی تأمین می شود. هوای ورودی دیگ بوسیله دمپر کنترل می گردد. هوای اولیه بوسیله فن تهیه و از طریق محفظه هوا فن اولیه سوار شده روی شافت برسد. و این فن حدود ۷ درصد هوای لازم جهت احتراق سوخت را تأمین می نماید. هوای ثانویه مستقیماً از طریق محفظه باد تغذیه می شود. تنظیم دمپر و هوای اولیه و مقدار سوخت لازم بوسیله دمپر موتور و بادامک های مربوطه با اهرمهای موجود انجام می شود. ساختمان بدنه دیگ ١- بدنه خارجی (شماره 1): بدنه خارجی دیگ ورقی است شکل استوانه که ضخامت نگهدارنده لوله های عقب و جلو در دو سر آن نصب شده است. تخلیه عملیات جوشکاری بدنه خارجی دیگ بخار طبق استاندارد pss 2790 انجام شده است. ٢- کوره و اطاقک احتراق کوره شکل استوانه با اتصالات جوشی طولی و عرضی ساخته شده است که حاوی انحنای مقعری شکل ارتجاعی جهت انبساط کوره می باشد. اطاقک احتراق میانی شامل ورق استوانه ای شکلی است که ازدو طرف بوسیله دو صفحه محصور شده است . کوره مابین دو صفحه نگهدارنده لوله های عقب و جلو قرار گرفته و اولین گذرگاه شعله و گاز را تشکیل می دهد. صفحه عقبی اطاقک احتراق و صفحه نگهدارنده لوله ها با میل گردهای مقاوم بوسیله جوشکاری به هم متصل شده است. ٣- لوله ها دو سری لوله مقاوم جهت عبور گاز مرحله دوم و سوم نصب شده که در دیگ هائیکه فشار کاری آنها تا 79/13 بار (200 پوند بر انیچ مربع) هستند اکسپند شده و برای فشارهای کاری بیشتر علاوه بر اکسپند کاری جوشکاری نیز شده است. ٤- تمیز کاری و کنترل دیگ دریچه آدم رو در بالای دیگ دریچه مخصوص تخلیه رسوبات در پشت دیگ بخار و دریچه ویژه بازدید اطاقک احتراق هر یک جهت تمیز کاری یا بازرسی و یا هر دو در قسمتهای مختلف دیگ تعبیه شده است. در جلو دیگ دو عدد درب آویزان بزرگ قرار گرفته که با باز کردن آنها می توان ضمن بازدید از لوله های ویژه عبور گاز آنها را تمیز نمود. با باز نمودن درب های عقبی تعبیه شده در روی محفظه دود عقبی دیگ می توان صفحه نگهدارنده لوله های عقب دیگ را بازرسی کرد. ٥- نصب دستگاههای خارجی دیگ بخار نصب قطعات اصلی و کمکی و وسائل کنترل کننده با لوله های مقاوم بوسیله جوشکاری روی بدنه انجام شده است . وسائل و اتصالات دیگ آب مورد نیاز دیگ بخار بوسیله پمپ تغذیه (شماره 11) تأمین می شود. آب ورودی دیگ بخار از طریق شیر تغذیه (شماره 12) عبور می کند. موقعیکه سطح آب به حد نرمال یعنی نزدیک به وسط آب نمای شیشه ای رسید، پمپ تغذیه بوسیله کنترل کننده دو حالته متوقف می شود. و بالعکس وقتیکه سطح آب از حد نرمال mm5/12(in 2/1) پائین تر رفت (کلید) کنترل استارت پمپ را جهت جبران کمبود آب و رساندن آن به حد نرمال روشن می کند. برای دیگ های بخار با ظرفیتkg/n 8150( Ib/n18000) و بالاتر به جای سیستم کنترل دو حالته کنترل تغذیه مدوله، با کلید شناوری، جعبه کنترل، توام با یک عدد شیر کنترل تغذیه مدوله به کار می برند. پمپ تغذیه دائماً روشن می ماند ولی شیر کنترل مدوله تغذیه به اندازه آب مورد نیاز دیگ کم و یا زیاد می شود و کمبود سطح آب را جبران می نماید. فشار بخار داخل دیگ بوسیله مانومتر (سی تیرپ) نشان داده می شود. وقتیکه فشار به حد کاری رسید می توان با باز کردن شیر اصلی بخار (شماره ١3) بخار را جهت مصرف در کارخانه یا استفاده در سیستم های گرمایش روانه ساخت . فشار بخار دیگ را، کنترل کننده مدوله فشار اندازه گیری می کند. ازدیاد فشار باعث تحریک پتانسیومتر شده و دریچه بطور خودکار از طریق مدلیشن موتور سوخت و هوای مشعل را کم می کند. و آن را از حالت زیاد به