تعیین زمان گیرش سیمان 3 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 3

آزمایش شماره 2 :هدف از آزمایش :

تعیین زمان گیرش سیمان با استفاده از سوزن ویکات

وسایل مورد نیاز :

1 - ترازو با دقت 1/0 گرم

2 - پیمانه مدرج شیشیه ای 250 میلی لیتری

3 - دستگاه ویکات (vicat)

شرح آزمایش :

400 گرم سیمان را با مقدار 26 درصد آن آب که از آزمایش 1 برای رسیدن به غلظت خمیر نرمال به دست آوردیم به روش استاندارد مخلوط کردیم مخلوط کردیم. به این صورت که ابتدا آب را به درون ظرف ریخته و سپس سیمان را به آن اضافه کرده و به مدت 30 ثانیه گذاشتیم تا آب را به خود جذب کند و سپس به مدت 30 ثانیه مخلوط را آرام بهم زدیم و دوباره به مدت 15 ثانیه مخلوط را به حال خود گذاشته و بعد به مدت 1 دقیقه دوباره عمل اختلاط را انجام دادیم ،آن گاه به سرعت مخلوط را به شکل توپ درآوردیم و پس از 6 بار پرت کردن آن از این دست به آن دست آن را از انتهای گشاد حلقه ی دستگاه ویکات وارد کرده و با یک حرکت خمیر اضافی را برداشتیم و ته گشاد ان را روی صفحه ی زیر دستگاه ویکات قرار دادیم و توسط ماله روی قالب را صاف کردیم.

بعد از 30 دقیقه به علت اینکه سیمان مورد استفاده ی ما تیپ 2 بود هر 10 دقیقه سوزن ویکات را رها کرده و میزان نفوذ آن را اندازه می گرفتیم که نتایج آن را در جدول زیر گردآوری کرده ایم.

نکته اینکه فاصله ی نفوذها از هم کمتر از 5/6 میلیمتر نبود و همچنین فاصله سوزن ار دیواره داخلی قالب کمتر از 10 میلیمتر نبود.

در ضمن سوزن همیشه مستقیم بوده و کج نبود و پس از هر نفوذ آن را تمیز می کردیم تا چسبیدن سیمان به آن سبب کندی نفوذ نگردد.

زمان گیرش سیمان به مقدار آب مورد استفاده ،دمای آن و همچنین دما و رطوبت هوا بستگی داشته و مقدار آن تقریبی می باشد.

ردیف

زمان سپری شده از شروع آزمایش (Min)

میزان نفوذ سوزن(mm)

1

30

40

2

40

40

3

50

40

4

60

37

5

70

34

6

80

34

7

90

34

8

100

30

9

110

30

10

120

30

11

130

28

12

140

26

13

150

24

استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی 9 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS

برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی

مقدمه:

آسیاب MPS 375O C ساخت شرکت Gebr.PFeiffer AG اولین آسیاب غلطکی عمودی در جهان جهت سایش سیمان می باشد. این پروژه در کارخانه سیمان Teutonia در شهر هانوفر آلمان در سال 1980 راه اندازی گردید. از زمان راه اندازی این کارخانه تا به حال ، انواع مختلف سیمان طبق استاندارد تولید و در بازار آلمان مصرف گردیده است. مدل MPS 5600 BC با موتور سینی دوار5300 kW بزرگترین آسیاب از این سری می باشد که برای سایش کلینکر و سرباره به فروش رفته است. این آسیاب قابلیت تولید ساعتی 120 t/h سرباره با بلین 5000 cm2/gr و 250 t/h سیمان پرتلند با بلین 3000 cm2/gr دارد. در این مقاله مهندسی فرایند، موارد مکانیکی و دامنه وسیع کاربرد سریBC که از سال 1980 به کار گرفته شده است مورد بررسی قرار می گیرد.

1- طراحی و تعمیرات آسیاب غلطکی عمودی مدلMPS BC 

طراحی پایه آسیاب سریMPS BC برای تولید سیمان و سرباره همانند آسیاب غلطکی عمودی MPS برای خردایش و سایش مواد خام و زغال سنگ می باشد که از دهه 1960 مورد استفاده قرار گرفته است

طراحی پایه شامل سیستم سه غلطکی (جهت تحت فشار قرار دادن بستر سایش از طریق قاب فشار) و جک های تحت فشار و سیستم هیدرولیک می باشد. جک ها قابلیت بلند کردن غلطک را در زمان کارکرد آسیاب و هنگام تعمیرات دارند. سپراتورSLS با کارآیی بالا در بالای منطقه سایش قرار دارد. مواد زبره بر اساس نیروی جاذبه به همراه خوراک ورودی در قیف جمع آوری شده و به وسط سینی دوار می ریزند. خوراک ورودی از کنار قیف با مواد زبره برگشتی مخلوط می گردد. شیر هوابندی دوار و یا دریچه های آببندی در ورودی خوراک جهت جلوگیری از ورود هوا کاذب نصب می گردد. خصوصیات ویژه سری MPS BC در مقایسه با آسیاب مورد استفاده جهت سایش مواد خام، مهندسی فرایند و طراحی مکانیکی آن می باشد. آسیاهای MPS BC توان سایش مخصوص بیشتر، سرعت سینی دوار کمتر و سرعت جریان هوای کمتر و از جنبه مکانیکی مقاومت بیشتر در برابر سایش دارند. سطح غلطکها و سینی دوار تحت عمل سخت کاری سطحی ( HARD FACING ) قرار می گیرد. با سخت کاری سطحی زمان کارکرد در حدود 2000 ساعت برای سایش سرباره و بیشتر از 6000 ساعت برای تولید سیمان پرتلند و سیمان پرتلند آهکی می باشد.

سخت کاری سطحی در داخل آسیاب بدون خارج کردن غلطک قابل انجام است ( شکل 2) برای این منظور غلطک از روی سینی بلند شده و سینی دوار نیز می تواند توسط موتور کمکی ( تعمیراتی ) به گردش در آید. بعد از انجام سخت کاری سطحی سینی دوار، غلطک به پایین آمده و روی غلطک ( با گردش از طریق سینی دوار ) سخت کاری سطحی از طریق جوشکاری انجام می گردد. زمان توقف جهت عمل سخت کاری سطحی در حدود 72 الی 120 ساعت می باشد. اجزای سایش (شامل غلطک وسینی دوار و.....) آسیابهای راه اندازی شده تا کنون بیشتر از 10 بار سخت کاری سطحی شده اند. سیستم بلند کردن و گردش(LIFT AND SWING ) برای تعویض سریع و آسان قطعات فرسوده در نظر گرفته شده است. از طریق این سیستم می توان غلطک و زیگمنتهای سینی دوار از محل درب تعمیراتی تعویض کرد. داخل آسیاب و سپراتور صفحات با جنس چدن ریخته گری آبدیده، صفحات سخت کاری سطحی شده و صفحات سرامیکی که در برابر سایش مقاوم هستند استفاده می گردد.

2- طراحی واحد

کل واحد سایش شامل سیستم توزین، خوراک دهنده، تجهیزات جداسازی آهن، آسیاب غلطکی عمودی به همراه سیستم گردش مواد خارجی( الواتور )، جریان گاز داغ، غبار گیر و تجهیزات جمع آوری محصول می باشد. سفارش مشتری می تواند شامل کل واحد و یا فقط آسیاب به همراه گیربکس باشد. تفاوت اصلی در طراحی واحد، نیاز و یا عدم نیاز به خشک کردن مواد در هنگام سایش می باشد، به عنوان مثال برای تولید سیمانهای آمیخته هیدرولیکی و یا سرباره نیاز به استفاده از هوای گرم کوره و یا کوره کمکی است. در صورت همراهی فرایند سایش با خشک کردن، نقطه شبنم در داخل واحد جمع آوری غبار تعیین کننده حداکثر مقدار گازی است که بعد از فن اصلی (MILL FAN ) می تواند به آسیاب برگردانده شود.

هنگامیکه حجم زیاد هوای برگشتی وجود دارد قرار دادن سیکلون قبل از فیلتر سودمند خواهد بود و در نتیجه حجم فیلتر کاهش می یابد اگر چه در این حالت سایش بیشتر فن و مصرف انرژی بیشتر را به همراه دارد، ولی هزینه تعمیر و نگهداری و سرمایه گذاری اولیه برای فیلتر کاهش می یابد.

آسیابهای غلطکی عمودی MPS برای تولید سیمان پرتلند نیاز به عامل افزایش حرارت ندارند ( کوره کمکی یا گازهای داغ کوره ) زیرا راندمان عمل خنک کاری جریان هوای آسیاب غلطکی عمودی بسیار بالا می باشد در نتیجه دمای سیمان بعد از آسیاب غلطکی کمتر از دمای سیمان خروجی از آسیابهای گلوله ای می باشد. این موضوع باعث ایجاد تفاوت در این آسیاب غلطکی و گلوله ای از جهت دهیدراته شدن ( آبزدایی ) گچ ( عامل تنظیم گیرش ) می گردد. میزان دهیدراته شدن و تغییر در حلالیت سولفات بر روی ویژگیهای سیمان ( گیرش ) موثر می باشد ] 3-1[ بنابراین تنظیم عامل سولفات در آسیابهای غلطکی بدون استفاده از عامل افزایش حرارت توصیه می گردد. شرکت Gebr.Pfeiffer روش کنترل دهیدراته شدن گچ را توسعه داده است. (شکل 5)

تحقیق در مورد سیمان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 5 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

سیمان

ریشه لغوی

کلمه سیمان از یک لغت لاتین به نام سی‌منت ( cement ) گرفته شده است و ماده ای است که دارای خاصیت چسبانندگی مواد به یکدیگر است و در حقیقت ، واسطه چسباندن است.

سیمان در صنایع ساختمانی

در صنایع ساختمانی ، سیمان به ماده ای گفته می‌شود که برای چسباندن مصالح مختلف به یکدیگر از قبیل سنگ و شن ، ماسه ، آجر و غیره بکار می‌رود و ترکیبات اصلی این سیمان از مواد آهکی است. سیمانهای آهکی معمولا از ترکیبات سیلیکات و آلومیناتهای آهک تشکیل شده‌اند که هم به‌صورت طبیعی یافت می‌شوند و هم قابل تولید در کارخانجات سیمان‌سازی هستند.

تاریخچه

اگرچه از زمانهای بسیار گذشته اقوام و ملل مختلف به نحوی با استفاده از سیمان در ساخت بنا سود می‌جستند، ولی اولین بار در سال ۱۸۲۴ ، سیمان پرتلند به نام “ژوزف آسپدین” که یک معمار انگلیسی بود، ثبت شد. به لحاظ شباهت ظاهری و کیفیت بتن‌های تولید شده از سیمانهای اولیه به سنگهای ناحیه پرتلند در دورست انگلیس ، سیمان به نام سیمان پرتلند معروف شد و تا به امروز برای سیمانهایی که از مخلوط نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی و مواد حاوی سیلیس ، آلومینا و اکسید آهن و تولید کلینکر و نهایتا آسیاب نمودن کلینکر بدست می‌آید، استفاده می‌شود.

ساختار سیمان

اساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبتهای معین و با حرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود ۱۴۰۰درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید. در این مرحله ، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند که کلینکر نامیده می‌شود.

کلینکر پس از سرد شدن ، با مقداری سنگ گچ به‌منظور تنظیم گیرش ، مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام ، سیمان با دو روش عمده‌تر و خشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد. البته امروزه عمومـا از روش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد خام ، روش تر را ایجاب کند، زیرا در روش خشک ، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است.ترکیبات شیمیایی سیمانمواد خام مورد مصرف در تولید سیمان در هنگام پخت با هم واکنش نشان داده و ترکیبات دیگری را بوجود می‌آورند. معمولا چهار ترکیب عمده به‌عنوان عوامل اصلی تشکیل دهنده سیمان در نظر گرفته می‌شوند که عبارتند از:

* سه کلسیم سیلیکات (۳O۲=C۳S)

* دو کلسیم سیلیکات ( ۲CaOSiO۲=C۲S)

* سه کلسیم آلومینات (۳CaOAl۲O۳=C۳A)

* چهار کلسیم آلومینو فریت (۴CaOAl۲O۳Fe۲O۳)

که اختصارا اکسیدهای CaO را با C و SiO۲ را با S و Al۲O۳ را با A و Fe۲O۳ را با F نشان می‌دهند. سیلیکاتهای C۳S و C۲S مهمترین ترکیبات سیمان در ایجاد مقاومت خمیر سیمان هیدراته می‌باشند. در واقع سیلیکاتها در سیمان ، ترکیبات کاملا خالصی نیستند، بلکه دارای اکسیدهای جزیی به‌صورت محلول جامد نیز می‌باشند. این اکسیدها اثرات قابل ملاحظه ای در نحوه قرار گرفتن اتمها، فرم بلوری و خواص هیدرولیکی سیلیکاتها دارند.

ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارند که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند، ولی تأثیرات قابل ملاحظه ای در خواص سیمان دارند که عمدتا عبارتند از: MgO،TiO۲،Mn۲O۳،K۲O،NaO۲، که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسیدهای قلیایی شناخته شده‌اند. آزمایشها نشان داده است که این قلیایی‌ها با بعضی از سنگدانه‌ها واکنش نشان داده‌اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است. البته قلیایی‌ها در مقاومت بتن نیز اثر دارند.

وجود سه کلسیم آلو مینات (C۳A) در سیمان نقش عمده ای در مقاومت سیمان به جزء در سنین اولیه ندارند و در برابر حملات سولفاتها نیز که منجر به سولفوآلومینات کلسیم می‌شود، مشکلاتی به بار می‌آورد، اما وجود آن در مراحل تولید ، ترکیب آهک و سیلیس را تسهیل می‌کند. میزان C۴AF در سیمان هم در مقایسه با سه ترکیب دیگر کمتر است و تأثیر زیادی در رفتار سیمان ندارند، ولی در واکنش با گچ ، سولفو فریت کلسیم را می‌سازد و وجود آن به هیدراسیون سیلیکاتها شتاب می‌بخشد.

مقدار و اندازه واقعی اکسیدها در ترکیبات انواع سیمان ، مختلف است. البته باقی مانده نامحلول نیز که عمدتا از ناخالصی‌های سنگ گچ حاصل می‌گردد، اندازه گیری می‌شود، تا حدود ۱,۵ درصد وزن در سیمان مجاز است. افت حرارتی نیز که دامنه کربناسیون و هیدراسیون آهک آزاد و منیزیم آزاد را در مجاورت هوا نشان می‌دهد، تا حدود ۳ الی ۴ در صد وزن سیمان اندازه گیری می‌شود.

هیدراسیون سیمان

ماده مورد نظر ما ملات یا خمیر سیمان است که با اختلاط آب و پودر سیمان ماده چسباننده ای می‌شود. در واقع سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان در مجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل می‌دهند که کم‌کم با گذشت زمان ، جسم سختی بوجود می‌آید.

دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان یعنی C۳S و C۲S عوامل عمده سخت شدن سیمان هستند و عمل هیدراسیون روی C۳S سریعتر از C۲S انجام می‌گیرد.

حرارت هیدراسیون

همانند هر واکنش شیمیایی ، هیدراسیون ترکیبات سیمان نیز حرارت‌زا است و به میزان حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون در دمای معینی تولید می‌گردد، حرارت هیدراسیون گفته می‌شود و به روشهای مختلفی قابل اندازه گیری است. درجه حرارت و دمایی که در آن عمل هیدزاسیون انجام می‌شود، تأثیر قابل ملاحظه ای در نرخ حرارت تولید شده است دارد.

برای سیمانهای پرتلند معمولی ، حدود نصف کل حرارت تا سه روز و حدود ۳,۴ حرارت تا حدود ۷ روز و تقریبا ۹۰ در صد حرارت در ۶ ماه آزاد می‌شود. در واقع حرارت هیدراسیون بستگی به ترکیب شیمیایی سیمان دارد و تقریبا برابر است با مجموع حرارتهای ایجاد شده یکایک ترکیبات خالص سیمان ، اگر به صورت جداگانه هیدراته شود.

هر گرم از سیمان تقریبا ۱۲۰ کالری حرارت آزاد می‌کند. چون هدایت حرارتی بتن کم است، لذا حرارت می‌تواند به‌عنوان یک عایق حرارتی عمل نماید. از طرف دیگر حرارت تولید شده بوسیله هیدراسیون سیمان می‌تواند از یخ زدن آب در لوله‌های مویین بتن تازه ریخته شده جلوگیری نماید. بنابراین آگاهی به خواص حرارت‌زایی سیمان می‌تواند در انتخاب نوع مناسب سیمان برای هدف مشخصی مفید باشد.

همانطور که گفته شد، نقش اصلی در مقاومت سیمان C۳S و C۲S ایفا می‌کنند و C۳S در ۴ هفته سنین اولیه و C۲S پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می‌کنند. نقش این دو ترکیب در مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی می‌شود.

آزمایشهای سیمان

به لحاظ اهمیت کیفیت سیمان در ساختن بتن ، معمولا تولید کنندگان ، آزمایشهای متعدد و استاندارد شده ای را برای کنترل کیفیت سیمان انجام می‌دهند و بعضا نیز مصرف‌کنندگان برای اطمینان خاطر ، خواص سیمان تولید شده را از کارخانجات درخواست می‌کنند و گاها نیز آزمایشهایی انجام می‌دهند. خواص فیزیکی سیمان عمدتا عبارتست از نرمی سیمان ، گیرش سیمان ، سلامت سیمان و مقاومت سیمان.

نرمی سیمان

از آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می‌شود، مساحت تمامی سطح سیمان موجود در هیدراسیون شرکت دارند. بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی به ریزی سیمان دارد و مثلا برای کسب مقاومت سریعتر نیز به سیمان نرم تر یا ریزتر می‌باشد. اما باید توجه داشت که همیشه یک سیمان نرم از نظر اقتصادی و فنی مقرون به صرفه نیست، زیرا هزینه آسیاب کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگر آن مانند نیاز بیشتر به گچ برای تنظیم گیرش ، کارآیی بتن تازه و سایر موارد نیز باید مد نظر باشد.

آهک و سیمان 28 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 28

خصوصیات عمومی مصالح:

احاطه بر تاثیر این خصوصیات، مهندسین را در انتخاب بهینه مصالح در جهت بدست آوردن کیفیت مناسب کل بنا کمک می‌کند. برای دستیابی به حداقل قابل قبول خصوصیات هر یک ازمصالح در شرایط خاص، روشهای آزمایشگاهی بکار می‌رود.

درایران موسسه استاندارد تحقیقات صنعتها این وظیفه را انجام می‌دهد.

گروه بندی خصوصیات مصالح:

خواص فیزیکی:

1-اطلاعات پایه‌ای: (ابعاد، جرم مخصوص، جرم مخصوص فضایی، چگالی، تخلخل).

2- تاثیرات فیزیکی آب و رطوبت بر مصالح: ( 1- قابلیت جذب آب، 2- میزانجذب آب، 3- ضریب نرمی، 4- ضریب خشک شدن، 5- مقاومت دربرابر تغییر رطوبت محیط، 6- عدم نفوذ آب، 7- مقاومت در برابر یخبندان، 8- تعرق).

3- واکنش جسم در برابر تغیرات حرارتی و آتش: ( 1- ضریب هدایت حرارت، 2- عنار گیری سطحی، 3- خاصیت انعکاس، جذب و انتشار سطوح، 4- گرمای ویژه، 5- ظرفیت حرارتی، 6-مقاومت در برابر آتش، 7- سرتاس، 8- مقاومت در برابر متلاشی شدن، 9- ضریب انبساط و انقباض)

4- تاثیرات متقابل فیزیکی نور، صوت و الکتریسیته با مصالح: (1- قابلیت جذب و انعکاس نور، 2- قابلیت عبور نور، 3- تاثیر متقابل صوت بر مصالح (انعکاس، جذب، ارتعاش، صوت ضربه‌ای، صوت هوایی) 4- تاثیر متقابل الکتریسیته بر مصالح.

خواص شیمیایی مصالح:

توانایی مصالح جهت مقابله با اثر اسیدها، گازها، محلول‌های نمکی وگازها.

دوام

خواص مکانیکی مصالح:

مقاومت: توانایی مصالح برای مقابله با گسیختگی تحت تاثیر تنش ناشی از بار.

سختی: مقاومت مصالح در برابر خراش اجسام سخت تر.

تغییر شکل مکانیکی: مصالح باید توانایی تحمل وزن خود و بارهای وارده را بدون ایجاد خطر و هیچ‌گونه تغییر شکلی که موجب کاهش کارایی ساختار و یا بد نما شدن آنها گردد داشته باشند.

خواص کاربردی مصالح:

ابعاد و اندازه، حمل و نقل، استفاده از سیستمهای نصب و امکان تولید در کارگاه و ... .

خواص معمارانه مصالح:

مسائل زیباشناسی بومی یا شخصی، ترکیب مناسب در هم‌نشینی مصالح گوناگون.

هزینه‌ها و مسائل اقتصادی:

مرحله اجرا: به راحتی و بر اساس قیمت روز؛

مرحله نگهداری: هزینه ادواری مثل تعمیر کاری، بازدید و نقاشی؛

هزینه نگهداری بلندمدت مثل تعمیرات و اصلاحات.

عمر ساختمان مدت زمان بهره‌وری اقتصادی ساختمان است.

طرح موفق با انتخاب بهینه مصالح و هم نشینی آنها فاصله دوره های نگهداری کوتاه مدت و بلندمدت را افزایش می‌دهد و در نهایت عمر ساختمان را افزایش می‌دهد. توقف بهره برداری جهت تعمیرات: وارد کردن خسارات مالی (بیمارستان یا ادارات).

استخراج گچ از سنگ:

CaSo4, 2H2O+حرارت200oc ( 1.1/2H2O+CaSo4, 1/2H2O

تبلور و سخت شدن گچ:

CaSo4, 1/2H2O+1.1/2H2O ( CaSo4, 2H2O + O

گچ:

گچ از جمله مصالحی است که درصنایع ساختمان ازاهمیت ویژه ای برخوردار می‌باشد و به علت ویژگیهایی که دارد از زمانهای قدیم درامر ساختمان سازی مصرف داشته است. در بسیاری از ساختمانهای قدیمی گچ نقش موثری داشته است و گچ بریهای بسیار زیبایی از دوران صفویه باقی مانده است.

گچ بعلت خواص خود از اولین قدم در ایجاد یک بنا که پیاده کردن حدودزمین می‌باشد تا آخرین مراحل آن که سفیدکاری و نصب مورد استفاده قرار می‌گیرد و حتی در نقاشی ساختمان نیز از گچ استفاده می‌شود.

منابع تهیه گچ:

گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ بدست می‌آید.سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم‌دار است که به وفور در طبیعت یافت می‌شود و تقریبا در تمام نقاط زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می‌باشد. سنگ گچ خالص بیر نگ است و سنگ گچ ترکیب شده با کربن به رنگ خاکستری و سنگ گچ ترکیب شده با اکسدهای آهن، بیرنگ، زرد روشن ‌و یا کبود و یا سرخ است که بر حسب نوع اکسید آهن این رنگها متفاوت است.

مصارف گچ:

گچ در ساختمان مصارف متعددی دارد. از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه، ملات‌سازی ( خاک و گچ)، سفیدکاری، سنگ‌کاری که درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت و ریختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع مجسمه‌سازی و ریخته‌گری برای قالب سازی مصرف می‌شود و در کارهای طبی برای شکسته‌بندی مورد نیاز است.

خواص گچ:

گچ علاوه بر دو خاصیت عمده که یکی زورگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن است دارای خواص دیگری هم هست. از جمله آنکه گچ آکوستیک است، در آتش سوزی مقاوم می‌باشد، ارزان و فراوان است و دارای رنگی سفید و خوشایند است. بطور کلی خواص گچ را می‌توان در موارد زیر دانست:

1-زورگیر بودن: ملات گچ از جمله ملاهایی است که بسیار زورگیر می‌باشد، در حدود 10 دقیقه سخت می‌گردد. این خاصیت به ما امکان می‌دهد که متغیر های 5 سانتیمتری و همچنین طاق‌های ضربی را که باید قبل از چیدن هر ردیف آجر بردیفی که قبلا چیده شده است سخت شده و در جای خود ایستاده باشد با این ملات بسازیم.

2-خاصیت ازدیاد حجم: گچ تنها ملاتی است که در موقع سخت شدن در حدود یک درصد به حجمش افزوده می‌شود و پس از خشک شدن تقلیل حجم پیدا نمی کند. با استفاده از آن خاصیت است که میتوان سطوح وسیعی را با آن اندود کرد زیرا این اندود بعلت آنکه در موقع سخت شدن به حجمش افزوده می‌شود، کلیه خلل و فرج خود را پر کرده و در آن ایجاد ترک وشکاف نمی شود ودر نتیجه حشرات نمی توانند در انجا لانه کرده و در نتیجه برای اندود داخل اتاقها کلاً می‌تواند مفید و بهداشتی باشد.

3-مقاومت در برابر آتش‌سوزی: با توجه به اینک گچ سخت شده مانند سنگ گچ دارای دو مولکول آب تبلور است اگر لایه گچ در مقابل حرارت ناشی از آتش سوزی قرار گیرد این آب تبلور دراثر حرارت دوباره از گچ جداشده و بصورت یک لایه آب در مقابل آتش قرار گرفته و برای مدت 2 تا 3 ساعت می‌تواند در مقابل سرایت آتش به فضاهای دیگر مقاومت کند.

4- خاصیت آکوستیک بودن گچ: گچ در مقابل ارتعاشات صوتی رفتار مطلوبی دارد و تقریبا بین 60 الی 75 درصد این ارتعاشات را بخود جذب نموده و مانع انعکاس آن می‌شود و در نتیجه از

آهک سیمان ملات بتن قیر و 100 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 101

خصوصیات عمومی مصالح:

احاطه بر تاثیر این خصوصیات، مهندسین را در انتخاب بهینه مصالح در جهت بدست آوردن کیفیت مناسب کل بنا کمک می‌کند. برای دستیابی به حداقل قابل قبول خصوصیات هر یک ازمصالح در شرایط خاص، روشهای آزمایشگاهی بکار می‌رود.

درایران موسسه استاندارد تحقیقات صنعتها این وظیفه را انجام می‌دهد.

گروه بندی خصوصیات مصالح:

خواص فیزیکی:

1-اطلاعات پایه‌ای: (ابعاد، جرم مخصوص، جرم مخصوص فضایی، چگالی، تخلخل).

2- تاثیرات فیزیکی آب و رطوبت بر مصالح: (1- قابلیت جذب آب، 2- میزانجذب آب، 3- ضریب نرمی، 4- ضریب خشک شدن، 5- مقاومت دربرابر تغییر رطوبت محیط، 6- عدم نفوذ آب، 7- مقاومت در برابر یخبندان، 8- تعرق).

3- واکنش جسم در برابر تغیرات حرارتی و آتش: (1- ضریب هدایت حرارت، 2- عنار گیری سطحی، 3- خاصیت انعکاس، جذب و انتشار سطوح، 4- گرمای ویژه، 5- ظرفیت حرارتی، 6-مقاومت در برابر آتش، 7- سرتاس، 8- مقاومت در برابر متلاشی شدن، 9- ضریب انبساط و انقباض)

4- تاثیرات متقابل فیزیکی نور، صوت و الکتریسیته با مصالح: (1- قابلیت جذب و انعکاس نور، 2- قابلیت عبور نور، 3- تاثیر متقابل صوت بر مصالح (انعکاس، جذب، ارتعاش، صوت ضربه‌ای، صوت هوایی) 4- تاثیر متقابل الکتریسیته بر مصالح.

خواص شیمیایی مصالح:

توانایی مصالح جهت مقابله با اثر اسیدها، گازها، محلول‌های نمکی وگازها.

دوام

خواص مکانیکی مصالح:

مقاومت: توانایی مصالح برای مقابله با گسیختگی تحت تاثیر تنش ناشی از بار.

سختی: مقاومت مصالح در برابر خراش اجسام سخت تر.

تغییر شکل مکانیکی: مصالح باید توانایی تحمل وزن خود و بارهای وارده را بدون ایجاد خطر و هیچ‌گونه تغییر شکلی که موجب کاهش کارایی ساختار و یا بد نما شدن آنها گردد داشته باشند.

خواص کاربردی مصالح:

ابعاد و اندازه، حمل و نقل، استفاده از سیستمهای نصب و امکان تولید در کارگاه و....

خواص معمارانه مصالح:

مسائل زیباشناسی بومی یا شخصی، ترکیب مناسب در هم‌نشینی مصالح گوناگون.

هزینه‌ها و مسائل اقتصادی:

مرحله اجرا: به راحتی و بر اساس قیمت روز؛

مرحله نگهداری: هزینه ادواری مثل تعمیر کاری، بازدید و نقاشی؛

هزینه نگهداری بلندمدت مثل تعمیرات و اصلاحات.

عمر ساختمان مدت زمان بهره‌وری اقتصادی ساختمان است.

طرح موفق با انتخاب بهینه مصالح و هم نشینی آنها فاصله دوره های نگهداری کوتاه مدت و بلندمدت را افزایش می‌دهد و در نهایت عمر ساختمان را افزایش می‌دهد. توقف بهره برداری جهت تعمیرات: وارد کردن خسارات مالی (بیمارستان یا ادارات).

استخراج گچ از سنگ:

CaSo4, 2H2O+حرارت200oc ( 1.1/2H2O+CaSo4, 1/2H2O

تبلور و سخت شدن گچ:

CaSo4, 1/2H2O+1.1/2H2O ( CaSo4, 2H2O + O

گچ:

گچ از جمله مصالحی است که درصنایع ساختمان ازاهمیت ویژه ای برخوردار می‌باشد و به علت ویژگیهایی که دارد از زمانهای قدیم درامر ساختمان سازی مصرف داشته است. در بسیاری از ساختمانهای قدیمی گچ نقش موثری داشته است و گچ بریهای بسیار زیبایی از دوران صفویه باقی مانده است.

گچ بعلت خواص خود از اولین قدم در ایجاد یک بنا که پیاده کردن حدودزمین می‌باشد تا آخرین مراحل آن که سفیدکاری و نصب مورد استفاده قرار می‌گیرد و حتی در نقاشی ساختمان نیز از گچ استفاده می‌شود.

منابع تهیه گچ:

گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ بدست می‌آید.سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم‌دار است که به وفور در طبیعت یافت می‌شود و تقریبا در تمام نقاط زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می‌باشد. سنگ گچ خالص بیر نگ است و سنگ گچ ترکیب شده با کربن به رنگ خاکستری و سنگ گچ ترکیب شده با اکسدهای آهن، بیرنگ، زرد روشن ‌و یا کبود و یا سرخ است که بر حسب نوع اکسید آهن این رنگها متفاوت است.

مصارف گچ:

گچ در ساختمان مصارف متعددی دارد. از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه، ملات‌سازی (خاک و گچ)، سفیدکاری، سنگ‌کاری که درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت و ریختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع مجسمه‌سازی و ریخته‌گری برای قالب سازی مصرف می‌شود و در کارهای طبی برای شکسته‌بندی مورد نیاز است.

خواص گچ:

گچ علاوه بر دو خاصیت عمده که یکی زورگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن است دارای خواص دیگری هم هست. از جمله آنکه گچ آکوستیک است، در آتش سوزی مقاوم می‌باشد، ارزان و فراوان است و دارای رنگی سفید و خوشایند است. بطور کلی خواص گچ را می‌توان در موارد زیر دانست:

1-زورگیر بودن: ملات گچ از جمله ملاهایی است که بسیار زورگیر می‌باشد، در حدود 10 دقیقه سخت می‌گردد. این خاصیت به ما امکان می‌دهد که متغیر های 5 سانتیمتری و همچنین طاق‌های ضربی را که باید قبل از چیدن هر ردیف آجر بردیفی که قبلا چیده شده است سخت شده و در جای خود ایستاده باشد با این ملات بسازیم.

2-خاصیت ازدیاد حجم: گچ تنها ملاتی است که در موقع سخت شدن در حدود یک درصد به حجمش افزوده می‌شود و پس از خشک شدن تقلیل حجم پیدا نمی کند. با استفاده از آن خاصیت است که میتوان سطوح وسیعی را با آن اندود کرد زیرا این اندود بعلت آنکه در موقع سخت شدن به حجمش افزوده می‌شود، کلیه خلل و فرج خود را پر کرده و در آن ایجاد ترک وشکاف نمی شود ودر نتیجه حشرات نمی توانند در انجا لانه کرده و در نتیجه برای اندود داخل اتاقها کلاً می‌تواند مفید و بهداشتی باشد.

3-مقاومت در برابر آتش‌سوزی: با توجه به اینک گچ سخت شده مانند سنگ گچ دارای دو مولکول آب تبلور است اگر لایه گچ در مقابل حرارت ناشی از آتش سوزی قرار گیرد این آب تبلور دراثر حرارت دوباره از گچ جداشده و بصورت یک لایه آب در مقابل آتش قرار گرفته و برای مدت 2 تا 3 ساعت می‌تواند در مقابل سرایت آتش به فضاهای دیگر مقاومت کند.

4- خاصیت آکوستیک بودن گچ: گچ در مقابل ارتعاشات صوتی رفتار مطلوبی دارد و تقریبا بین 60 الی 75 درصد این ارتعاشات را بخود جذب نموده و مانع انعکاس آن می‌شود و در نتیجه از ایجاد پژواک جلوگیری می‌کند. این حد جذب ارتعاش برای اتاق‌های زندگی و کلاس های درس و حتی سالن‌های کوچک کنفرانس کافی است.

(سالن‌های بزرگ اجرا موسیقی و یا تئاتر باید با وسایل بهتری آکوستیک شوند).

5-ارزان بودن گچ: بعلت ارزانی وسهل الوصول بودن در همه کارگاهها به مقدار کافی وجود دارد، مورد استفاده است.

6- خاصیت پلاستیک بودن گچ: ملات گچ بعلت خاصیت شکل پذیری فوق العاده ای که دارد می‌توان با آن شکل و نقش های زیبایی بوسیله هنر گچ بری ایجاد کرد و بدین وسیله درفضاهای ساختمان زیبایی مخصوصی ایجاد نمود.

7- خاصیت رنگ‌پذیری گچ: اندود گچ پس از خشک شدن تقریبا هر نوع رنگی را بخود می‌پذیرد و بدین وسیله می‌توانیم فضاهای مورداستفاده خود را به رنگ دلخواه رنگ آمیزی کنیم.

8: زمان سخت شدن ملات گچی: ریز دانه‌های گچ نیز زمان متبلور شدن آنرا کوتاه می‌کند. مواد خارجی تاثیراتی ب زمان سخت شدن ملات گچ دارند. درکارگاه افزودن مواد مختلف باعث تعویق و یا تسریع زمان سخت شدن آن می‌گردد. بطور مثال افزودن نمک طعام تا 2 درصد به ملات، زمان سخت شدن ملات را تا 3 دقیقه کاهش می‌دهد.

آهک شکفته در ملات گچ زمان خودگیری راافزایش می‌دهد با افزودن خاک رس به گچ مدتها آنرا کند گیر می‌کند.بلکه در مصرف آن نیز صرفه‌جویی می‌شود. از این مخلوط ملات گچ و خاک برای زدن طاق ضربی و آستر دیوارها استفاده می‌شود.

وقتی گچ زنده را با آب مخلوط می‌کنیم به سرعت خود را می‌گیرد و کم کم خاصیت خمیری و قدرت چسبندگی خود را از دست می‌دهد، تا کاملا سخت شود. زمان گیرش گچ زیرکاری پس از 4 دقیقه شروع و پس از 10 دقیقه خاتمه می‌یابد. در صورتی که زمان گیرش گچ اندود کاری (گچ کشته) 8 تا 25 دقیقه پس از مخلوط شدن با آب آغاز می‌شود وپس از 25 تا 60 دقیقه خاتمه می‌یابد.