تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی :

فلزات در اثر اصطکاک ، سایش و نیروهای وارده دچار تخریب می‌‌شوند که تحت عنوان خوردگی مورد نظر ما نیست.

فرایند خودبه‌خودی و فرایند غیرخودبه‌خودی

خوردگی یک فرایند خودبخودی است، یعنی به زبان ترمودینامیکی در جهتی پیش می‌‌رود که به حالت پایدار برسد. البته M+n می‌‌تواند به حالتهای مختلف گونه‌های فلزی با اجزای مختلف ظاهر شود. اگر آهن را در اتمسفر هوا قرار دهیم، زنگ می‌‌زند که یک نوع خوردگی و پدیده‌ای خودبه‌خودی است. انواع مواد هیدروکسیدی و اکسیدی نیز می‌‌توانند محصولات جامد خوردگی باشند که همگی گونه فلزی هستند. پس در اثر خوردگی فلزات در یک محیط که پدیده‌ای خودبه‌خودی است، اشکال مختلف آن ظاهر می‌‌شود . . بندرت می‌‌توان فلز را بصورت فلزی و عنصری در محیط پیدا کرد و اغلب بصورت ترکیب در کانی‌ها و بصورت کلریدها و سولفیدها و غیره یافت می‌‌شوند و ما آنها را بازیابی می‌‌کنیم. به عبارت دیگر ، با استفاده ‌از روشهای مختلف ، فلزات را از آن ترکیبات خارج می‌‌کنند. یکی از این روشها ، روش احیای فلزات است. بعنوان مثال ، برای بازیابی مس از ترکیبات آن ، فلز را بصورت سولفات مس از ترکیبات آن خارج می‌‌کنیم یا اینکه آلومینیوم موجود در طبیعت را با روشهای شیمیایی تبدیل به ‌اکسید آلومینیوم می‌‌کنند و سپس با روشهای الکترولیز می‌‌توانند آن را احیا کنند.برای تمام این روشها ، نیاز به صرف انرژی است که یک روش و فرایند غیرخودبه‌خودی است و یک فرایند غیرخودبه‌خودی هزینه و مواد ویژه‌ای نیاز دارد. از طرف دیگر ، هر فرایند غیر خودبه‌خودی درصدد است که به حالت اولیه خود بازگردد، چرا که بازگشت به حالت اولیه یک مسیر خودبه‌خودی است. پس فلزات استخراج شده میل دارند به ذات اصلی خود باز گردند.در جامعه منابع فلزات محدود است و مسیر برگشت طوری نیست که دوباره آنها را بازگرداند. وقتی فلزی را در اسید حل می‌‌کنیم و یا در و پنجره دچار خوردگی می‌‌شوند، دیگر قابل بازیابی نیستند. پس خوردگی یک پدیده مضر و ضربه زننده به ‌اقتصاد است.

جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی

برآوردی که در مورد ضررهای خوردگی انجام گرفته، نشان می‌‌دهد سالانه هزینه تحمیل شده از سوی خوردگی ، بالغ بر 5 میلیارد دلار است. بیشترین ضررهای خوردگی ، هزینه‌هایی است که برای جلوگیری از خوردگی تحمیل می‌‌شود.

پوششهای رنگها و جلاها

ساده‌ترین راه مبارزه با خوردگی ، اعمال یک لایه رنگ است. با استفاده ‌از رنگها بصورت آستر و رویه ، می‌‌توان ارتباط فلزات را با محیط تا اندازه‌ای قطع کرد و در نتیجه موجب محافظت تاسیسات فلزی شد. به روشهای ساده‌ای می‌‌توان رنگها را بروی فلزات ثابت کرد که می‌‌توان روش پاششی را نام برد. به کمک روشهای رنگ‌دهی ، می‌‌توان ضخامت معینی از رنگها را روی تاسیسات فلزی قرار داد.آخرین پدیده در صنایع رنگ سازی ساخت رنگهای الکتروستاتیک است که به میدان الکتریکی پاسخ می‌‌دهند و به ‌این ترتیب می‌توان از پراکندگی و تلف شدن رنگ جلوگیری کرد.

پوششهای فسفاتی و کروماتی

این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

پوششهای اکسید فلزات

اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد. همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد . .همچنین با پدیده ‌الکترولیز ، آهن را به ‌اکسید آهن سیاه رنگ (البته بصورت کنترل شده) تبدیل می‌‌کنند که مقاوم در برابر خوردگی است که به آن "سیاه‌کاری آهن یا فولاد" می‌‌گویند که در قطعات یدکی ماشین دیده می‌‌شود.

پوششهای گالوانیزه

گالوانیزه کردن (Galvanizing) ، پوشش دادن آهن و فولاد با روی است. گالوانیزه ، بطرق مختلف انجام می‌‌گیرد که یکی از این طرق ، آبکاری با برق است. در آبکاری با برق ، قطعه‌ای که می‌‌خواهیم گالوانیزه کنیم، کاتد الکترولیز را تشکیل می‌‌دهد و فلز روی در آند قرار می‌‌گیرد. یکی دیگر از روشهای گالوانیزه ، استفاده ‌از فلز مذاب یا روی مذاب است. روی دارای نقطه ذوب پایینی است.در گالوانیزه با روی مذاب آن را بصورت مذاب در حمام مورد استفاده قرار می‌‌دهند و با استفاده ‌از غوطه‌ور سازی فلز در روی مذاب ، لایه‌ای از روی در سطح فلز تشکیل می‌‌شود که به ‌این پدیده ، غوطه‌وری داغ (Hot dip galvanizing) می‌گویند. لوله‌های گالوانیزه در ساخت قطعات مختلف ، در لوله کشی منازل و آبرسانی و ... مورد استفاده قرار می‌‌گیرند.

پوششهای قلع

قلع از فلزاتی است که ذاتا براحتی اکسید می‌‌شود و از طریق ایجاد اکسید در مقابل اتمسفر مقاوم می‌‌شود و در محیطهای بسیار خورنده مثل اسیدها و نمکها و ... بخوبی

تحریک سیستم های دفاعی گیاه در برابر عوامل بیماریزای گیاهی 36 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 37

مقدمه

پدیده القاء مقاومت در گیاهان از طریق پاتوژنها اولین باردر سال 1901 توسط ری و بواری شناخته و در دهه 1960 شواهد متقاعد کننده ای پیرامون این موضوع با بررسی القا مقاومت توسط ویروس TMV درگیاه توتون ارایه شد. امروزه این تحقیقات طیف گسترده تری یافته است. القاء مقاومت به مفهوم بیشتر شدن مقاومت گیاهانی است که در حالت عادی حساس به بیماری هستند، بدون اینکه ساختار ژنتیکی این گیاهان از طریق اصلاح نژاد یا مهندسی ژنتیک تغییر کند. مقاومت القایی یک روش محافظت بیولوژیک محسوب می شود که هدف آن محدود کردن بیمارگر نیست، بلکه فعال کردن گیاه می باشد. ایده اصلی مربوط به بیان ژنهایی است که ایجاد مقاومت کرده ، ولی بطور معمول بیان نمی شوند. مگر اینکه یک تیمار القاء کننده مقاومت آنها را فعال کند و یا بیان آنها را افزایش دهد . القاء مقاومت در گیاه شدیداً تحت تأثیر شرایط محیطی به ویژه نور و درجه حرارت در طول شبانه روز ووضعیت رشد می باشد. به طورکلی القاء مقاومت در گیاهان با استفاده ازمحرک های زنده یا غیر زنده و یا استفاده از رقم های گیاهی ناسازگار با بیمارگر، از جمله راهکارهای مورد توجه محققان در مدیریت آفات و بیماریهای گیاهی می باشد. تاکنون اثر القاء کنندگی قارچهایی نظیر Colletotrichum lindemuthianum گونه های غیربیماریزایFusarium ، Rhizoctonia و جدایه های sp. Trichoderma و باکتریهای حمایت کننده رشد گیاه ( PGPR ) مورد بررسی قرار گرفته است.

تاریخچه

مقاومت القایی در گیاهان اولین بار در سال 1901 توسط ری و بواری شناخته شد.چستر در سال 1930 مطالعات صورت گرفته تا آن زمان را سازمان دهی نمود و با بررسی مشاهدات خود پیشنهاد کرد که این پدیده به طور طبیعی در محافظت گیاه نقش مهمی را ایفا می کند.

در دهه 1960 شواهد متقاعد کننده ای پیرامون این موضوع ارائه شد. (Cruickshank and Mandryk 1960,Ross 1961a;Ross 1961 b;Mandryk 1963).

آزمایشات گلخانه ای و مزرعه ای که در آزمایشگاه Kuc و همکارانش صورت گرفت زمینه ی لازم را جهت دریافت صحیح از مفهوم مقاومت القایی به عنوان یک ابزار در علم گیاهپزشکی فراهم کرد.(Kuc,2001)و این امر توسط عده ی زیادی از مولفان در سراسر دنیا موردحمایت قرار گرفت. Rossدر1961 در نتیجه آزمایشات کنترل شده خود بر روی ویروس TMV در گیاه توتون، اصطلاحات مقاومت اکتسابی موضعی (LAR ) و مقاومت اکتسابی سیستمیک ( SAR ) را عنوان کرد.

امروزه اغلب روش های مورد استفاده در عرصه ی علم گیاهپزشکی علیه پاتوژنها و آفات با کاربرد سموم شیمیایی در ارتباط بوده در حالی که سلامت انسان و محیط زیست را تهدید می کند.پدیده مقاومت القایی ، که مکانیزم دفاعی طبیعی گیاه را فعال می کند می تواند به عنوان یک جایگزین غیر سنتی و دوستدار محیط زیست در این عرصه مورد بهره برداری قرار گیرد و این مقدمه ای است برای سایر فعالیت های کشاورزی که قادر است کاربرد کنترل شیمیایی را کاهش دهد و به این ترتیب در گسترش کشاورزی پایدار نقش داشته باشد.(Edreva,2004)

مقاومت در گیاهان

گیاهان همواره در تعامل با بسیاری از عوامل زنده و غیر زنده از جمله بیمارگرها میباشند.

اما به ندرت تعداد کمی ازآنها قادر به ایجاد بیماری روی گیاه هستند و علت شکست بسیاری از این عوامل در ایجاد بیماری وجود سدهای دفاعی گیاه می باشد.

مقاومت اولیه (Basic resistance)

گیاهان دارای سدهای دفاعی ساختمانی و شیمیایی از پیش ساخته شده در بافت ها و سلول های خود هستند ، به طوری که اغلب بیمارگرها قادر به غلبه بر این سدها نمی باشند.

مقاومت میزبانی (Host resistance)

پس از تشخیص عوامل توسط میزبان مکانیزم های دفاعی به صورت موضعی و سیستمیک، قسمت های مختلف گیاه را محافظت می نماید.تا کنون عوامل متعددی در گیاهان تحت عنوان مکانیسم های دفاعی معرفی شده اند.از جمله می توان به سنتز و ترشح مواد فنلی داخل و خارج سلول ، سنتز فیتوالکسین ها ، پروتئین های مرتبط با بیماریزایی ، سنتز گلیکو پروتئین های غنی از اسید آمینه مانند هیدروکسی پرولین (HPRG) یا هیدروکسی گلیستین(HGRG)..

مفهوم مقاومت القایی

القاء مقاومت به مفهوم بیشتر شدن مقاومت گیاهانی است که در حالت عادی به بیماری حساس بوده، بدون اینکه ساختار ژنتیکی این گیاهان از طریق اصلاح نژاد یا مهندسی ژنتیک دچار تغییر شود.

ایده اصلی مربوط به بیان ژنهایی است که ایجاد مقاومت کرده ولی به طور معمول بیان نمی شود، مگر اینکه یک تیمار القاء کننده مقاومت آنها را فعال کند و یا بیان آنها را افزایش دهدSteiner &) (Schonbek,1995بنا براین در مقاومت القایی یک محرک واکنش های دفاعی گیاه در برابر بیمارگر را از نظر زمانی یا مقدار ، ات چند برابر افزایش می دهد (Daayf et al.,1997) به این ترتیب درجه بالاتری از مقاومت در مدت زمان کوتاهی در گیاه ایجاد می شود ، در حالی که روش های مرسوم اصلاح نباتات نیاز به زمان طولانی دارد و معمولا بر سایر خصوصیات مطلوب گیاه (عملکرد و کیفیت )تاثیر منفی می گذارد.

مقاومت القایی یک روش محافظت بیولوژیک است که هدف آن محدود کردن بیمارگر نیست، بلکه فعال کردن گیاه است.تفاوت آن با حفاظت تقاطعی در این است که؛ مقاومت ایجاد شده اختصاصی نیست و از این نظر که یک واکنش فعال گیاهی در مقاومت دخالت دارد از آنتاگونیسم نیز متفاوت است. همچنین با توجه به سمی نبودن عوامل القاء کننده برای بیمارگر از روشهای مبارزه ی شیمیایی می گردد. (Steiner & Schonbeck,1995;Gorlach et al.,1996).مقاومت القایی می تواند به عنوان یک ابزار افزایش دهنده مکانیزم های دفاعی طبیعی گیاه در مقابل انواع پاتوژن ها مطرح گردد که توسط طیفی از فاکتورها برانگیخته می شود.هنگامی که یک گیاه با یک پاتوژن تلقیح می شود (مایه کوبی اولیه) و پس از یک دوره وقفه در معرض تلقیح ثانویه (مایه کوبی ثانویه) قرار می گیرد گیاه وارد مرحله challenge(مبارزه کردن)شده و کاهش علائم بیماری مشاهده می شود.

بررسی عوامل موثر به حفرات گازی و انقباضی 36 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 36

بررسی عوامل موثر به حفرات گازی و انقباضی

حفره‌های انقباضی و گازی یکی از مهمترین عیوب ریخته‌گری محسوب می‌شوند. تا کنون تحقیقات زیادی توسط محققین گوناگون برای بررسی این حفره‌ها انجام شده است. اکثر فلزات در هنگام انجماد دچار کاهش حجم می‌گردند. این کاهش حجم باید بگونه‌ای جبران گردد. به همین حفره‌های انقباضی به وجود می‌آیند. به وجود آمدن حفره‌های گازی به این صورت می‌باشد که گازهای محلول در مذاب در هنگام انجماد فلز از حالت اتمی به مولکولی تبدیل می شوند و حفره گازی به وجود می‌آید.در این مقاله عوامل موثر به اندازه، شکل، مقدار و توزیع تخلخل مورد بررسی قرار گرفته است. اندازه تخلخل می‌توان متأثر از چند عامل باشد:1ـ ضخامت قطعه: هر چه ضخامت کمتر می‌شود، اندازه تخلخل کاهش می‌یابد.2ـ تعداد جوانه: با افزایش تعداد جوانه، اندازه دانه کاهش می‌یابد و بالطبع با کاهش اندازه دانه، اندازه تخلخل کاهش می‌یابد.3ـ عملیات بهسازی: عملیات بهسازی باعث تشکیل تخلخل‌های درشت و کروی شکل می‌شود.از جمله عواملی که به شکل تخلخل تأثیر می‌گذارد عملیات بهسازی می‌باشد. عملیات بهسازی سبب تبدیل ساختار سوزن شکل فازسیلیسم یوتکتیکی به حالت رشته ای شکل و ظریف می‌گردد. شکل تخلخل‌های ریز و پراکنده در آلیاژهای بهسازی نشده تابع شکل و اندازه فضاهای بین دندریتی است. در این حالت تخلخل‌ها عمدتاً حالت کشیده و نازک دارند. از طرفی تخلخل در آلیاژهای بهسازی شده عمدتاً درشت‌تر و کروی‌تر بوده و مورفولوژی آن‌ها کمتر تابع شکل و اندازه و فضاهای بین دندریتی می‌باشد.مقدار تخلخل به عوامل زیر بستگی دارد:1ـ شرایط انجماد هیدروژن مذاب زیادتر باشد اثر استرانسیم برای بهسازی بر مقدار تخلخل بیشتر است.2ـ عملیات فیلتر کردن: افزایش تمیزی مذاب سبب کاهش اثرات عملیات بهسازی بر افزایش تخلخل می‌گردد.3ـ سرعت انجماد: با افزایش سرعت انجماد، مقدار تخلخل کاهش می‌یابد.توزیع تخلخل به چند صورت می‌باشد:1ـ پراکنده: که در مورد انجماد خمیری اتفاق می‌افتد.2ـ متمرکز: این حالت در انجماد پوسته‌ای ایجاد می‌شود.3ـ محیطی: در صورتی انجماد هم از اطراف و هم از مرکز اتفاق بیافتد، این حالت به وجود می‌آید.1- چگونگی ایجاد مک های گازی:گازها در حالت مذاب نسبت به حالت جامد انحلال بیشتری در فلزات دارند.با کاهش درجه حرارت گازهای حل شده در مذاب(به صورت اتمی)به تدریج از حالت اتمی خارج می شوند وبه صورت مولکولی(حباب)در می آیند.در این صورت گازهای مولکولی آرام آرام از سطح مذاب خارج می شوند.سرعت خروج حباب های گازی ایجاد شده به عوامل مختلفی بستگی دارد که از آن جمله گرانروی مذاب اندازه حباب وشکل وعمق پاتیل را می توان نام برد.بدیهی است با کاهش درجه حرارت گرانروی مذاب افزایش می یابد.در نتیجه سرعت خروج حباب های گازی به تدریج کاهش می یابد.با شروع انجماد مذاب دو مشکل مهم در خروج حباب های گازی ایجاد می شود:الف- اختلاف حلالیت در حالت مذاب وجامد:در بسیاری از فلزات وآلیاژها اختلاف حلالیت گازها در حالت جامدومذاب بسیار زیاد است.بدیهی است در هنگام انجمادگازهای زیادی از حالت اتمی (انحلال)به حالت مولکولی تبدیل می گردند به گونه ای که به ناگاه مقدار این تحول به چندین برابر افزایش می یابد.به عبارت ساده تر در یک فاصله زمانی کوتاه مقادیر زیادی از گازهای حل شده به حباب های گازی تبدیل می شوند.ب- محبوس شدن حباب ها: اگر فرض شود که حباب های گازی ایجاد شده در هنگام انجماد(دامنه انجماد)بتوانند از مذاب خارج شوند در این صورت مشکلی به نام مک وتخلخل گازی در قطعات ریختگی وجود ندارد.اما در عمل به دلیل افزایش گرانروی مذاب ونیز وجود هسته های جامد به طور جدی حرکت حباب های گازی با مشکل مواجه می شوند وبه عبارت دیگر حباب های گازی در لابلای ذرات جامد محبوس می شوند.عوامل موثر بر میزان مک های گازی:1- مقدار اختلاف حلالیت گاز در حالت جامد ومذاب2- نوع انجماد3- سرعت سرد کردن مذاب4- آخال ها(ناخالصیها)5- عناصر آلیاژی6-سیستم راهگاهی7-شکل اندازه و وزن قطعهتشکیل مک های گازی بیشتر در دامنه انجماد های زیاد انجام می شود. رابطه 1 

رابطه فوق مشخص کننده آنست که برای تشکیل حبابی به شعاع r فشار داخلی حباب باید حداقل برابرPg باشد که حباب های بسیار کوچک فشار داخلی بسیار زیاد خواهد بود وبه دلیل عدم دستیابی به چنین فشار بالائی عملا حباب ها نمی توانند در اندازه های خیلی کوچک تشکیل شوند به هر صورت این اندازه نمی تواند از اندازه اتم فلز کوچک تر باشد.چنانچه فشار لازم برای حذف تنش های سطحی در فصل مشترک گاز- فلز برابر Pst منظور شود در جریان انجماد به تدریج تنش سطحی افزایش یافته ودر نتیجه

تحقیق در مورد رشد اقتصادی در کشاورزی (word)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 87

(3-1) عوامل مؤثر بر توزیع درآمد

الف) عوامل اقتصادی موثر بر توزیع درآمد

رشد تولید ناخالص داخلی

ترکیب و ساختار بازار

ساختار تولی

میزان بهره وری

بدتر شدن رابطه مبادله در بخش کشاورزی

درآمدهای شهری و درآمدهای روستایی (درآمد سرانه)

تفاوت بین کارگر ماهر و غیر ماهر (سرمایه انسانی)

بهره مندی از امکانات و خدمات عمومی مانند برق و آب و مسکن

بار تکفل اقتصادی

میزان دسترسی به بازار

کمیت سرمایه به ازاء هکتار

توزیع اعتبارات

تورم و افزایش سطح عمومی قیمتها

مهاجرت

کل مالیات دریافتی از هر خانوار

هزینه دولتی و پرداخت های انتقالی

سهم درآمد شخصی از تولید ناخالص داخلی

میل نهایی به مصرف و پس انداز

نرخ رسمی ارز

میزان اشتغال و بیکاری

ب) عوامل مؤثر بر توزیع درآمد

جنس

سن

رشد جمعیت

بهداشت

آموزش و پرورش

تبعیض های نژادی

عوامل حقوقی و اجتماعی

مالکیت عوامل تولید

همانطور که مشاهده می شود عوامل زیادی بر توزیع درآمد مؤثرند که ما به اختصار به بعضی از آنها اشاره می کنیم.

3-2 رابطه بین تولید ناخالص ملی (رشد اقتصادی) و توزیع درآمد

3-2-1 دو نظریه مهم در مورد رشد اقتصادی و توزیع درآمد

الف) نظریه کوزنتس

سیمون کوزنتس در یکی از مقالات خود به عنوان رشد اقتصادی و نابرابری درآمدی (1955) این فرضیه را مطرح نمود که در مسیر رشد اقتصادی در کشورهای نابرابری درآمد سخت افزایش یافته و پس از ثابت ماندن از سطح معینی، به تدریج کاهش می یابد. این الگو بعداً به نام منحنی u وارون کوزنتس (ku2cnt's ``u-Inverted curve) معروف شد. کوزنتس توسعه اقتصادی رات به عنوان فرآیند گذار از اقتصاد معیشتی (یا روستایی) به اقتصاد نوین یه شهری نگاه می کند. (بحث دوگانگی اقتصادی و تقسیم اقتصاد به دو بخش سنتی و نوین، قبل از کوزنتس توسط بوئک (j.H.Boche 1953) و لوئیس (W.A.Leuis 1954) نیز مطرح شده بود. همچنین بحث جهش اقتصادی پس از کوزنتس توسط هیرشمن (A.R.Hirshman 1958) و وستو (w.w.Rostow 1961) مورد نقد و بررسی قرار گرفت.

نکتخ قاتبل تعمق در فرضیه کوزنتس بیش از آنکه از شواهد تاریخی از عملکرد اقتصادی کشورهای در حال توسعه سرچشمه بگیرد از قدرت تحلیل وی مایه می گرد.

نابرابری و توزیع دآمد در اوایل مراحل توسعه، رشد اقتصادی را افزایش می دهد. چرا که با توجه به بالا بودن میل نهایی به مصرف خانواردهای کم درآمد، تلاش در جهت ایجاد برابری توزیع درآمد وتعدیل فقر اقتصادی خانوارها، سبب افزایش مصرف، و درنتیجه کاهخش پس انداز می گردد و این امر بر انباشت سرمایه تأثیر منفی خواهد داشت، در حالیکه میل نهائی، انباشته سرمایه را بوجود آورد و به دنبال آن سرمایه گذاری بیشتر، بیکاری و فقر را محدود خواهخد کرد. استدلال این بود که بلافاصله بعد از اینکه اقتصاد مراحل اولیه توسعه را طی نمود مهارت نیروی کار افزایش یافته و سطح دستمزدها بالا می رود. این امر نهایتاً باعث کاهش نابرابری ها را در بر خواهد دشات.

بیان کاملاً توصیفی کوزنتس در مقاله مشهور وی که عمدتاً در یک تمثیل عددی مبتنی است توسط آناند و کانبود (S.Anand and S.M.R. Kanbur 1993) صورت بندی مجدد شده است. این دو اقتصاددان مالزیایی، نشان داده اند که برای مدل کردن حدس کوزنتس پذیرفتن چه فروض لازم است. و در چه مواردی ناچار از توسعه و گسترش منحنی کوزنتس به رابطه پیچیده تری بین شاخص های نابرابری و توسعه یافتگی هستیم فرضیه کوزنتس، به دلیل، تأثیر عمیقی که بر مبنای نظری اقتصاد توسعه و نیز سیاستگذاری کشورهای در حال توسعه داشت دستمایه بسیاری از پژوهش های اقتصادی در سال ها بعد

خوردگی در دیگ بخار

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

عوامل خوردگی کوره دیگ بخار:

یکی از مشکلات اساسی که می تواند باعث بروز مشکل برای کوره ها باشد، خوردگی در نقاط و وسایل مختلف آن است که ضمن هدر رفتن

مقدار زیادی انرژی، آسیب های مکانیکی متعددی به کوره وارد می

کند. از آنجا که هر کوره از بخش های متعددی همچون بدنه، اطاقک

احتراق (Fire Chamber)، دودکش، مشعل و سایر تجهیزات جانبی تشکیل

شده، لذا علل خوردگی و راه حل های پیشنهادی در هر یک از بخش ها

به طور مجزا مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.

بدنه کوره :

معمولاً بدنه یا دیواره خارجی کوره ها را از ورقه استیل16/3 و کف

آن را از ورقه 4/1 می سازند.

در طراحی ها عموماً اتلاف حرارتی از بدنه کوره حدود 2 درصد منظور

می شود. نوع و ضخامت عایق کاری بدنه داخلی کوره باید طوری در نظر

گرفته شود که دمای سطح خارجی کوره بیش از (1800° F) نشود. اصولاً

عایق کاری و عایق های به کار رفته در کوره ها از نظر سرویس دهی

مناسب، عمر معینی دارند و به مرور زمان ساختمان کریستالی آنها

تغییر یافته و ضخامت آنها کم می شود و این تغییرات ساختمانی سبب

تغییر ضریب انتقال حرارت و اتلاف انرژی به بیرون خواهد بود.

مطالعات میکروسکپیک و کریستالوگرافیک چند نمونه عایق کار کرده،

با نوع تازه آن موید این مطلب است. در صورتی که عایق دیواره های

کوره بر اثر بنایی ناصحیح، عدم انجام صحیح Curing بر مبنای

دستورالعمل، حرارت زیاد و یا شوک های حرارتی ترک بردارد، نشت

گازهای حاصل از احتراق که عبارتند از: So x، No x، N2،Co2

(درصورتی که نفت کوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در

لابلای این ترک ها و تجمع آنها در لایه بین بدنه کوره و عایق

دیواره و سرد شدن تدریجی آنها تا دمای نقطه شبنم، باعث خوردگی

بدنه می شود.

تداوم این امر ضمن اتلاف مقدار بسیار زیاد انرژی (از طریق بدنه

کوره به محیط اطراف)، باعث ریختن عایق و در نتیجه اتلاف بیشتر

انرژی و گسترش خوردگی بر روی بدنه کوره و سایر نقاط آن خواهد شد.

در یک بررسی ساده بر روی کوره ای که چندین سال از عمر عایق آن می

گذشت ملاحظه شد که دمای اندازه گیری شده واقعی سطح کوره در اکثر

نقاط بسیار بیشتر از میزان طراحی است. این مقدار در بعضی از

موارد به (1800° F) نیز می رسید.

در این کوره ضمن جدا شدن عایق از دیواره کوره و گسترش خوردگی در

نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه کوره نیز موجب خم شدن دیواره ها

شده و سرعت خوردگی را افزایش داده و باعث خرابی قسمت های مختلف

کوره شده است. به طور کلی برای جلوگیری و یا کاهش مشکلات خورندگی

بر روی بدنه کوره لازم است به هنگام تعمیرات اساسی ضمن توجه به

عمر عایق دیواره در صورتی که عمر آنها از حد معمول گذشته باشد

(البته با توجه به درجه حرارتی که درهنگام کار کردن واحد درمعرض

آن بوده اند) آنها را با عایق مناسب و استاندارد تعویض کرد و در

صورت وجود ترک (قبل و یا بعد از بنایی)، محل ترک ها را با الیاف

مخصوص KAOWOOL پر کرد. همچنین در بنایی، عملیات Curing را مطابق

دستور العمل انجام داد تا پیوند هیدرولیکی در عایق های بکار رفته

در بنایی، به پیوند سرامیکی تبدیل شده و میزان رطوبت باقیمانده

در دیواره از 0.4 gr/m2 بیشتر نشود.

البته چنانچه Ceramic Fiber (الیاف سرامیکی) به عنوان عایق

دیواره کوره مورد استفاده قرار گیرد، بدلیل عدم نیاز به Curing و

Drying و سبکی وزن، مشکلات احتمالی استفاده از عایق های نیازمند

به Curing را نخواهیم داشت. ضمن این که عمر بیشتر و چسبندگی

بهتری به دیواره، نسبت به دیگر عایق های موجود دارند.

تیوب ها یا لوله های داخل کوره:

معمولاً کوره ها متشکل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند

که بایستی ظرفیت گرمایی (DUTY) کوره از نظر درصد، تقریباً به

نسبت70 و30 درصد بین این دو بخش تقسیم شود.

از آنجا که لازم است سیال به اندازه دمای مورد نظرگرم شود بایستی

حرارت مورد نیاز خود را از طریق هدایتی از لوله ها و تیوب های

داخل کوره دریافت کند، این لوله ها نیز حرارت مورد نیاز برای این

انتقال حرارت را از طریق تشعشعی و جابجایی در اثر احتراق سوخت در

داخل کوره جذب می کنند. انتخاب آلیاژ مناسب جهت لوله با توجه به

نوع سیال و ترکیبات آن و میزان حرارت دریافتی توسط لوله و در

معرض شعله قرار گرفتن از اهمیت بسزایی برخوردار است.

مسائلی که به بروز مشکلاتی برای تیوب ها منجر می شود عبارتند از:

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن بیش از حد لوله و بالا رفتن

دمای تیوب از حداکثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد

شعله به لوله (impingement) ، ایجاد یک لایه کُک بر روی جداره

داخلی لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging،

Creeping، خوردگی جداره داخلی لوله بر اثر وجود مواد خورنده در

سیال عبوری، خوردگی جداره بیرونی لوله در اثر رسوبات حاصل از

احتراق سوخت مایع بر روی جداره خارجی لوله، کارکرد لوله بیش از

عمر نامی آن (80 هزار الی 110 هزار ساعت)

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، ممکن است به Creeping (خزش) که

نتیجه آن ازدیاد قطر لوله می باشد منجر شود که در این صورت

احتمال پارگی لوله و شکنندگی آن را افزایش می دهد. چنانچه در اثر

Creeping مقدار ازدیاد قطر از 2 درصد قطرخارجی لوله بیشتر شود،

لوله مزبور بایستی تعویض شود.

در یک اندازه گیری عملی که برای برخی از تیوب های هشت اینچی و شش

اینچی کوره (کوره تقطیر در خلا) H-151 در هنگام تعمیرات اساسی

صورت پذیرفت، محاسبات زیر بدست آمد:

برای تیوب "8

OD = 8.625 (اصلی)

OD = 8.75 (اندازه گیری شده)

(OD = (0.125 (افزایش قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (8.625x2%=0.1725

هنوز می توان از تیوب مزبور استفاده کرد.

برای تیوب "6

OD = 8.625 (اصلی)

OD = 8.675 (اندازه گیری شده)

(OD = (0.05 (افزایش قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325

که هنوز می توان از تیوب شش اینچی مزبور استفاده کرد.

همان طور که مشخص است تیوب 8 حدوداً بیش از دو برابر تیوب 6

ازدیاد قطر داشته است.

برای لوله "6

کوره H-101 (اتمسفریک)

OD =6.625 (اصلی)

OD = 6.635 (اندازه گیری شده)

OD =0.01 (اندازه قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325

بالا نگه داشتن دمای پوسته تیوب ها سبب کاهش مقاومت لوله ها و

کاهش عمر مفید و گارانتی حدود یکصد هزار ساعتی آنها می شود.

تجربه نشان داده است که اگر به مدت 6 هفته سطح خارجی (پوسته)

لوله ای 900°C بیش از مقدار طراحی در معرض حرارت قرار بگیرد، عمر

تیوب ها نصف می شود.

یکی دیگر از مشکلات پیش آمده برای لوله ها، برخورد شعله به لوله

(IMPINGEMENT) است، که باعث OVER HEATING کوره و در نهایت HOT

SPOT می شود. این امر می تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله

به لوله، باعث تشدید عمل کراکینگ مواد داخل لوله شود و مواد

مزبور به دو قسمت سبک و سنگین تبدیل گردند.

مواد سنگین به جداره داخلی لوله چسبیده و کک ایجاد می کنند. به

ازای تشکیل یک میلی لیتر ضخامت کک با توجه به ضریب هدایتی کک که

برابر مقدار خاصی می باشد برای یک شارژ حرارتی معمول در قسمت

تشعشعی کوره H-101 (اتمسفریک) می باشد، معادل فرمول زیر است:

می بایستی 300°C دمای پوسته تیوب بالاتر رود تا سیال موجود در

تیوب به همان دمای موردنظر برسد. در این صورت ملاحظه می شود بالا

رفتن دمای تیوب به چه میزان اتلاف سوخت و انرژی، داشته و به طور

کلی به مرور زمان چه لطمه ها و آسیب هایی به کل کوره وارد می

شود. به عبارت دیگراختلاف دمای پوسته تیوب های کوره که در طراحی

عموماً 1000°F بالاتر از دمای متوسط سیال درون آن در نظر گرفته

می شود، به مرور زمان با تشکیل کک (با رسوبات بیرونی) بیشتر می

شود.

مشکل دیگر که به علت دمای بالا برای تیوب های کوره ها ایجاد می

شود خمیدگی در جهت های مختلف این تیوب هاست.

یکی دیگر از مسائلی که باعث خم شدن و شکستگی لوله ها می شود

پدیده کربوریزیشن (carborization) است که بر اثر ترکیب کربن با

آهن پدید می آید: این واکنش که باعث تولید کربور آهن خواهد شد در

دمای بالاتر از 7000°c ایجاد می شود 7000°C)تا 14000°C). این

حالت عمدتاً در زمان Curing و drying کوره پدید می آید. البته

Hot spot نیز بیشتر در این زمان ها اتفاق می افتد.

وجود ناخالصی های مختلف مثل فلزات سدیم، وانادیم، نیکل و غیر...،

فلزاتی مثل گوگرد و ازت به صورت ترکیبات آلی در سوخت های مایع،

مسائل عدیده ای را باعث می شوند، که از آن جمله کاهش انتقال

حرارت از طریق سطح خارجی تیوب به سیال درون تیوب است که به علت

تشکیل رسوبات مربوط به ناخالصی های مزبور بخصوص رسوبات فلزی بر

روی تیوب هاست. به همین دلیل برای رسیدن به دمای مورد نظر سیال

موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بیشتر خواهیم شد. در نتیجه

مشکلات ایجاد گرمای بیشتر در کوره و مسائل زیست محیطی در اثر

تشکیل SOX، NOX و ... را خواهیم داشت. از طرفی به دلیل نشست این

رسوب ها بر روی تیوب ها مسئله خوردگی و سوراخ شدن پیش خواهد آمد.

علت این خوردگی که از نوعHigh temp corrosion می باشد پدیده

سولفیدیش است، که در دماهای بین630°C تا700°C بوقوع می پیوندد.

همان طور که گفته شد علت اصلی آن وجود عناصر وانادیم، گوگرد،

سدیم و نیکل به همراه گازهای حاصل از احتراق سوخت است.

فلزات ذکر شده (بصورت اکسید) به کمک این گازها بالا رفته و بر

روی تیوب های قسمت تشعشع و جابه جایی می نشینند. خوردگی و سوراخ

شدن تیوب، بر اصل اکسید شدن و ترکیب عناصر مزبور باآلیاژ تیوب

استوار بوده که باعث ایجاد ترکیبات کمپلکس با نقطه ذوب پایین می

شود.

ترکیب اولیه پس از Na2SO4، سدیم وانادایت به فرمول Na2O6V2O5 است

که نقطه ذوب آن 6300°C می باشد. عمده ترکیبات دیگر که شامل

کمپلکسی از ترکیب پنتا اکسید وانادیم و سدیم است در شرایطی به

مراتب ملایم تر و درجه حرارتی پایین تر ذوب می شوند. برای مثال

مخلوط وانادیل وانادیت سدیم به فرمول Na2OV2O411V2O5 و

متاوانادات سدیم به فرمول Na2OV2O5 در 5270°C ذوب می شوند. ذوب

این کمپلکس ها شرایط مساعدی را برای تسریع خوردگی بوجود می آورد.

در اینجا ترکیبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصی بلکه به

نسبت آنها نیز بستگی کامل دارد و در مورد وانادیم میزان سدیم از

اهمیت خاصی برخوردار است.

البته سدیم وانادیل وانادایت پس از تولید و ذوب شدن، با فلز

آلیاژ مربوط به تیوب، ترکیب شده و بر اثر سیال بودن از سطح آلیاژ

کنار رفته و سطوح زیرین تیوب مربوطه در معرض ترکیب جدید قرار می

گیرد. ادامه این وضع به کاهش ضخامت تیوب و در نهایت سوراخ شدن و

از کار افتادن آن منجر می شود.

مشعل ها و سوخت:

نقش کیفیت نوع سوخت و نوع مشعل ها شاید از همه عوامل یاد شده در

کارکرد مناسب، راندمان بیشتر و کاهش خوردگی بیشتر برخوردار باشد.

چنانچه از مشعل های Low excess air و یا نوع مرحله سوز (stage

burning) استفاده شود، هوای اضافی مورد نیاز به میزان قابل توجهی

کاهش یافته و به حدود 3 و 5 درصد می رسد که ضمن کاهش و به حداقل

رساندن گازهای خورنده و مضر زیست محیطی مثل NOx، Sox، در بالا

بردن راندمان کوره بسیار موثر خواهد بود. این امر باعث کاهش مصرف

سوخت شده، و در نتیجه باعث کاهش گازهای حاصل از احتراق و آسیب

رساندن به تیوب ها، بدنه کوره و دود کش ها خواهد شد. وضعیت

عملکرد مشعل ها بایستی به طور مداوم زیر نظر باشد. بد سوزی مشعل

ها می تواند دلایل متضادی، همچون نامناسب بودن سوخت، عیب

مکانیکی، کک گرفتگی سرمشعل و یا بالعکس، رفتگی و سائیدگی

(Errosion) بیش از حد سر مشعل، کمبود بخار پودر کننده و ...

داشته باشد. وجود مواد آسفالتی، افزایش مقدار کربن باقیمانده

(carbon residue) ، بالا بودنِ مقادیر فلزات مثل سدیم، نیکل،

وانادیم و هم چنین سولفور در سوخت مسائل متعددی را در سیستم

احتراق ایجاد می کند که این مسائل به طور کلی به دو دسته تقسیم

می شوند.

الف - مسائل عملیاتی قبل از مشعل ها و احتراق:

این مسایل در اثر وجود آب و نمک ها و ته نشین شدن آنها در ذخیره

سازی نفت کوره بوجود می آیند. در این رابطه عدم تخلیه مداوم مخزن

ذخیره سازی، خوردگی و مشکلات ایجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:

تشکیل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج کامل نفت کوره و

آب، انباشته شدن لجن در فیلترها در اثر محصولات ناشی از خوردگی و

پلیمریزاسیون هیدروکربورهای سنگین به علت اثر کاتالیزوری محصولات

ناشی از خوردگی، انباشته شدن لجن و صمغ های آلی در گرم کننده

سوخت، گرفتگی و خوردگی در نازل های پودر کننده نفت کوره