اثر فشار بالا روی Listeria spp در مورد خصوصیات ریز ساختاری و بافت ماهی دودی 26 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 27

باسمه تعالی

اثر فشار بالا روی Listeria spp در مورد خصوصیات ریز ساختاری و بافت ماهی دودی

چکیده:

تحقیق بر روی اثر پردازش فشار بالا ( HPP) بصورت کوتاه مدت بر روی غیر فعالسازی Listeria

innocua بخوبی اثر روی بافت و ریز ساختارها صورت پذیرفت. اکسیداسیون چربی، رنگ و فلور باکتریایی بخوبی مطالعه شده است. HPP در فشار 900-700 برای 10 ثانیه غیر فعالسازی Listeria innocua را در ماهی دودی از 4500 cfu/g تا سطح غیر قابل تشخیص افزایش داد.

Listeria innocua حساس تر بود به HPP نسبت به فلور مورد آزمون قرار گرفته. کیفیت تولید از لحاظ میکروبیولوژی ارایه گردید و هیچ علامتی مبنی بر اکسیداسیون چربی وجود نداشت. اثر HPP بر روی قرمزی محصولات مشاهده نشد، گر چه فورا بر روی روشنایی اثر کرد و ماهی دودی روشن تر گردید. بسته به فعالیت و نقش زمان و فشار اثرات روی ریز ساختارها با فشار و زمان و معنی دار شدن در فشار 900 مگا پاسکال و زمان 60 ثانیه افزایش یافت. اثر روی ریز ساختار ها با کاهش باکتری منطبق بود. هدف از این مطالعه گردآوری اطلاعاتی برای صنعت روی توسعه HPP در فشار 900-400 مگا پاسکال با زمان فشار کمتر از 60 ثانیه می باشد.

مقدمه:

در سالهای اخیر تولید جهانی آبزیان افزایش یافته است و اکنون با سرعت بیشتر از بخش تولیدات غذایی حیوانی در حال رشد می باشد. عمده ای از مزارع آتلانتیک به تولید ماهی دودی و عرضه آن به بازار جهانی مشغول می باشند. اما دود ی کردن یکی از قدیمی ترین روش های پردازش است که برای توسعه غذایی مورد استفاده قرار گرفته است. زمانی که تولیدات جهانی افزایش یافت مشکلاتی از قبیل آلودگی های باکتریایی در ماهی دودی نیز افزایش یافت (Gombas, Chen, Clavero, & Scott, 2003; Gram, 2001; Gudmundsdottir

et al., 2005).

حقیقت این است که دما در خلال دودی کردن هرگز از 28 درجه افزایش نمی یابد این هیچگونه اثر معنی داری روی Listeria monocytogenes همچون ترکیب نمک و دمای پایین، سایر محافظ ها نداشته و بوسیله استفاده از کشت های میکروبی حفاظتی که می تواند جلوگیری کند از رشد در دماهای سرد صورت می پذیرد ( Fonnesbeh Vogel, Yin, Hyldig, Mohr & Gram 2006, Huss, Jorgensen & Fonnesbed Vogel, 2000; Gram 2001, Trone, teixeira& Gibbs,2006; Yoon, Burnette, Abou-Zied & Whiting 2004).

این روشها نمی توانست از رشد این باکتری جلوگیری کند. اگر ارگانیسم نتواند حذف یا کند شود و با توجه به اینکه مراحل توقف رشد معرفی و شناسایی نشده است. لذا خطرات احتمالی لازم است توسط محدودیت تاریخ مصرف در دمای 4 درجه سانتی گراد برای اطمینان از اینکه بیشتر از 100 سلول وجود نداشته باشد کنترل گردد. ممکن است جهت ترفیع محدودیت زمانی در خصوص انبار کردن نیاز به استقرار و ثبات پردازشگرهایی باشد. زیرا آن نسبت به سطح اولیه ارگانیسم در تولید تولیدات تازه واکنش نشان می دهد. و این مطلب در جهت مواجه شدن با درخواست های مشتری درباره سلامت غذا با تاریخ مصرف قدیمی می باشد. لازم است تا یک روش پردازش جدید برای ماهی دودی نیز توسعه یابد. در دهه اخیر محققان امکانات استفاده و کاربرد تعدادی از تکنولوژی های جدید در برابر این پاتوژن کشف کرده بودند.

پردازش فشار بالا یکی از این تکنولوژی های نوید بخش می باشد. این یک تکنیک نگهداری بدون دمایی ( گرمایی) می باشد که وابسته به فشار، زمان، دما و خصوصیات تولید است و آن به میکروارگانیسم ها اجازه می دهد تا با تغییرات دمایی در بافت، رنگ و طعم بعنوان مقایسه با تکنولوژی های متفاوت مرسوم غیر فعال شوند ( Carpi, Gola, Maggi, rovere & Buzzoni, 1995; Cheftel 1995;Knorr, 1993; Torres & Velazquez 2005).

اولین بار پردازش فشار بالا در مورد غذاها توسط Hite که در سال 1899 که استفاده کرد این تکنولوژی را برای افزایش تاریخ مصرف شیر گزارش شد و سپس چندین مطالعه روی غذاهای متفاوت منتشر شد. اکثر مطالعات به کاربرد HPP بر روی غذاهای دریایی که روی اثرات آن روی پروتئین ها از جمله ( Angsupanich, Edde & Ledward, 1999) رنگ ماهیچه (Amanatida et al,2000, Ohshima, Ushio &Koizumi, 1993) چربی ها ( Chevalier, Bail & Ghoul,2001;Ohshima, Nakagwa & Koizumi 1992) و باکتری ها ( Amanatidou et al 2000, Smelt 1998) اجرا شده است ، مربوط می باشد.

اثر HPP روی L.monocytogenes در خصوص اثر تیمار زمان (Patterson, Quinn, Simpson & Gilmour, 1995; Simpson & Gilmour 1997)، فشار (Shigehisa, Ohmori, Saito, Taji & Hayashi 1991) و حداقل شرایط 3 پارامتر ( فشار- زمان – دما) برای افزایش کاهش حیات سلول ( Ritz et al) بسیار مطالعه شده است.

Lakshmanan و Dalgaard در سال 2004 نشان دادند که فشار در 250 مگا پاسکال غیر فعال نکرد. L.monocytogenes اما فازهای تاخیری در روزهای 17 و 10 و در دمای 5 و 10 درجه به ترتیب مشاهده شدند. فشار در 200 مگا پاسکال اثراتی روی دما و بافت ماهی دودی سرد داشت.

مطالعه دیگر نشان داد که تیمار فشار بالا بر روی ماهی دودی منجر به توسعه تاریخ مصرف از 60 به 180 روز در 3 یا 8 درجه بدون تغییرات حسی، میکروبیولوژی، شیمیایی گردید و حضور پاتوژن را در نمونه های تلقیح شده بصورت معنی داری و بصورت کامل غیر فعال کرده بود ( Garpi et al, 1995).

Montero, Gomes –Estaca و Gonez-Guillen در سال 2007 ارایه کردند که ماهی دلفینی دودی سرد تحت شرایط شوری زیاد و دودی شدن ( 93/2 % نمک و فنل 82ppm) پردازش شد و در ترکیب با تنظیم فشار در 300 مگا پاسکال در دمای 20 درجه به مدت 15 دقیقه تعدادی از L.monocytogenes به مدت صد روز در انبار نگهداری شدند. مقاومت میکروارگانیسم ها به فشارهای مختلف وابسته به فشار، زمان و دما می باشد.

با افزایش تیمار فشار و زمان برخی از L.monocytogenes در فرآورده های پنیری، گوشتی و آب میوه کاهش یافت (Fonberg – Broczek et al 2005).

L.monocytogenes مشخص گردید که به تغییرات فشار بسیار حساس هستند و منجر به هزینه های HPP می شود که آن باید با افزایش تیمار فشار و نگهداشتن تیمار زمان مرغوب شود ( Chen, Guan & Hoover 2006). اکثر مطالعات مربوط است به کاربرد HPP غذاهای دریایی که بکار بردند فشار 700-200 مگا پاسکال را برای 3، 5،10،15 یا 20 دقیقه (Torres & Velazquez 2005).

اگرچه توسعه های جدید در تکنولوژی فشار بالا این امکان را فراهم نموده است که فشار بالا را تا 10 ثانیه تحمل نمایند. هدف این تحقیق برای مطالعه اثر HPP ( 400-900 مگا پاسکال) روی بقایای Listeria innocua و خصوصیات ( ریز ساختاری، بافت و رنگ) ماهی دودی سرد در خلال 10-20-30 و 60 ثانیه می باشد. تغییرات در تعداد کلی باکتری های زنده، باکتری های اسید لاکتیک و اسپورهای باسیلوس تحقیق گردیده است.

2- مواد و روش:

آماده سازی محیط باکتری:

به منظور انتخاب نوع استرین دراین تحقیق یکسری مطالعه قبلی بر روی 6 استرین L.monocytogenes و 2 استرین L.innocua صورت گرفته است.

تمامی استرین ها از ifl بعد از جداسازی از تولید یا پردازش محیط در خلال دودی کردن بدست آمده اند. استرین ها کشت شدند بصورت شبانه در Tryptic Soy Broth با 6/0 گرم عصاره مخمر در 35 درجه و دوباره زیر کشت شدند. تمامی این استرین ها با یک تکنیک ژنتیکی الکتروفورزی مقایسه گردیدند( Gudmundsdottir et al, 2005).

استرین ها برای تاثیر HPP روی کاهش تعداد باکتری تست شدند:

L.innocua, strain Eu2173/E-34, Eu 2172/E-33; L.monocytogenes, strain E1, E5, H-01-170, L-327,L-435, L-462).

2-2: ماهی دودی سرد

ماهی قزل آلای آتلانتیک ( Salmo salar) پرورش داده شد و ذبح شد در Rifosht شمال ایسلند.

بعنوان یک نمونه، 50 ماهی 4-3 کیلوگرمی که بصورت تصادفی از یک جمعیت بزرگ انتخاب شده بودن در ابتدا ذبح و سپس بر روی یخ نگهداری شدند. دو روز بعد ماهی در اتاق دود در

تحقیق در مورد به دلیل تمرکز حرارتی بالا

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 4 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

به دلیل تمرکز حرارتی بالا، پیچیدگی در جوش کم تر می شود.

در مناطقی که وزش باد وجود دارد مشکلی به وجود نمی آید.

برای ضخامت های کمتر از 12 میلیمتر نیاز به لبه سازی و پخ نیست.

جوشکاری بدون جرقه و دود انجام می شود.

مخفی بودن قوس باعث کاهش عوارض نور شدید می شود.

محدودیت های فرایند جوش زیر پودری:

احتیاج به نگهداری پودر روی موضع جوش است بنابراین فقط در حالت کف استفاده دارد.

فاصله درز باید بسیار با دقت تنظیم شود.

عدم جدا شدن سرباره به خصوص در جوشهای چندپاسه سبب حبس شدن ذرات در جوش می شود.

مخفی بودن قوس کنترل محل دقیق جوشکاری را مشکل می کند.

تجهیزات این روش جوشکاری گران می باشد.

مسیر جوشکاری می بایست کاملاً مستقیم باشد.

چدن و آلیاژهای آلومینیوم،سرب ورودی را نمی توان با ان روش جوشکاری کرد.

جوشکاری قوس تنگستنیGas Tungsten Arc Welding(GTAW)

در فرایند GTAW از قوسی که میان الکترود مصرف نشدنی تنگستن و حوضچه مذاب برقرار است استفاده می کنیم. در این فرایند از گاز محافظ استفاده کرده و هیچ فشاری اعمال نمی شود. این فرایند می تواند با اضافه کردن فلز پر کننده یا بدون آن انجام شود. در این فرایند از الکترود مصرف نشدنی تنگستن که درون یک مشعل (Torch) قرار می گیرد استفاده می شود، گاز محافظ از درون مشعل تغذیه شده تا الکترود و حوضچه مذاب و انجماد فلز جوش را از آلودگی اتمسفری محافظت کند. قوس الکتریکی با عبور جریان از گاز یونیزه شده رسانا به وجود می آید. وقتی قوس و حوضچه مذاب ایجاد شد مشعل در طول درز اتصال حرکت کرده و قوس به تدریج سطوح تماس را ذوب می کند.

فلزات پایه:

اغلب فلزات می توان با این فرایند جوش داد. از آن جمله می توان به رده های مختلف فولاد های کربنی، کم آلیاژی، زنگ نزن و دیگر آلیاژ های آهنی اشاره کرد. هم چنین آلیاژهای مقاوم به حرارت، آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای منیزیم، مس و آلیاژهای آن ( مانند مس- نیکل- برنز- برنج) و آلیاژهای نیکل اشاره کرد.برخی فلزات باید با فرایند GTAW جوش داده شوند. زیرا بهترین محافظت از آلودگی توسط اتمسفر با این روش انجام می گیرد.GTAW برای جوشکاری فلزات دیر گداز و فلزات فعال و بعضی از آلیاژهای غیر آهنی مناسب است.

مزایا:

این فرآیند جوشکاری با کیفیت بالا که عموما عاری از عیوب هستند را بوجود می آورد.

این فرآیند عاری از ترشح(spatter) است.

در این فرآیند امکان کنترل عالی نفوذ پاس ریشه وجود دارد.

در این فرآیند قادر به کنترل دقیق متغیرهای جوشکاری هستیم.

این فرآیند برای جوشکاری اغلب فلزات،همچنین اتصال فلزات غیرمشابه به کار می رود.

در این فرآیند اجازه کنترل مجرای منبع حرارت و فلز پرکننده را داریم.

این فرآیند در همه وضعیت ها قابل استفاده است.

جوشکاریGTAW برای اتصال مواد نازک(حتی با ضخامت0.125 میلیمتر)مناسب است.

قدرت تمرکز حرارتی بسیار بالای این فرایند (درجه حرارت قوس زیاد و قوس متمرکز است) امکان جوشکاری فلزاتی با هدایت حرارتی بالا مثل مس را می دهد.

این فرایند روش بسیار خوبی برای جوشکاری فلزات غیر آهنی (AL,Mg,Ni,Co) فولاد زنگ نزن، فلزات مقاوم به حرارت است.

GTAW فرایند بسیار تمیزی هم از لحاظ ظاهر و هم از لحاظ متالوژیکی است. زیرا اولاً سرباره ندارند و ثانیاً بهترین کنترل در ترکیب شیمیایی جوش و کم ترین مقدار ناخالصی در فلز جوش وجود دارد. پس برای آلیاژهای حساس استفاده می شود.

هم از جریان متناوب و هم از جریان مستقیم می توان استفاده کرد.

بهترین روش برای فلزاتی است که لایه اکسیدی دارند.

محدودیت های GTAW:

نرخ رسوب این فرایند نسبت به دیگر فرایند های قوسی با الکترود مصرف شدنی پایین است.

این فرایند نیاز به مهارت بیشتر جوش کاری نسبت به GMAW و SMAW دارد.

استفاده از این فرایند برای مقاطع ضخیم و بزرگتر از 10 میلیمتر مناسب نمی باشد چون حرارت زیاد باعث ذوب شدن تنگستن و آلودگی جوش می گردد.

در محیط های بادگیر محافظت مناسب منطقه جوش مشکل است.

به علت شدید تر بودن نور قوس و تولید گاز ازت کنترل مسائل ایمنی مهم تر است.

جریان گاز و عدم وجود سرباره باعث سریع سرد شدن جوش می گردد و در مواردی که سریع سرد شدن جوش مطلوب نیست SMAW ترجیح داده می شود.

در صورت تماس الکترود تنگستن با حوضچه مذاب آخال تنگستن (Tungesten incluision) بوجود می آید.

نشت مایع خنک کننده از مشعل های سرد شونده باعث تخلخل یا آلودگی جوش می گردد.

قیمت تجهیزات GTAW نسبت به SMAW گرانتر است.

تشکیل گاز O3 و برهم زدن لایه اوزن سطح کره زمین.

مقالات تازه های صنعت برق 32 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 35

موتور ولتاژ بالا

امروزه ساخت ماشین‌های الکتریکی ولتاژ بالا با استفاده از بکارگیری کابلهای ولتاژ بالا در سیم‌پیچی استاتور امکان پذیر شده است. پس از ساخت ژنراتور ولتاژ بالا اکنون شرکت ABB اکنون برای سطح ولتاژهای 20 کیلوولت تا 66 کیلو ولت با توان خروجی 45-5 مگاوات عملی شده است که با توسعه این طرح انتظار می‌رود سطح ولتاژ آن تا 150 کیلو ولت برسد. فن آوری موتور ولتاژ بالا بر مبنای یک طرح جدید و اثبات نشده نمی‌باشد زیرا این طرح‌ برای ژنراتورهای ولتاژ بالا با موفقیت اجرا گردیده است و اکنون ژنراتور ولتاژ بالا در نیروگاه آبی نصب شده است.

مقادیر نامی موتور نمونه آزمایشی است و ماکزیمم توان قابل تحویل به محور آن MW 5/6 می‌باشد. میزان کابل مصرفی برای این طرح سه حلقه می‌باشد که هر حلقه برای یک فاز است و هر کدام طولی در حدود 1500 متر دارد. این موتور مستقیما به شبکه وصل می‌گردد در نتیجه ترانسفورماتور و سوئیچگر ولتاژ متوسط حذف می‌گردد. با حذف ترانسفورماتور و تجهیزات سوئیچگر سرمایه‌گذاری اولیه و همچنین هزینه‌های سرویس، نگهداری و تعمیرات کاهش می‌یابد. با حذف ترانسفورماتور خطر نشتی روغن و آتش سوزی از بین می‌رود. سادگی این طرح سبب کاهش خطرات ناشی از اغتشاشات شبکه می‌گردد و هزینه‌های ناشی از توقف پائین می‌آید. یکی دیگر از مزایای مهم این طرح این است که موتورهای ولتاژ بالا در مقایسه با موتورهای رایج فضای کمتری اشغال می‌نمایند. سیستم خنک کنندگی این نوع موتورها براساس مقادیر نامی بر دو نوع می‌باشد. برای توانهای پائین از سیستم خنک کنندگی هوا استفاده می‌شود ولی در برای توانهای بالاتر استاتور با آب و روتور با هوا خنک می‌گردد.

منبع: شرکت ABB

آدرس: http://www.abb.com

آزمایش موفقیت آمیز ترانسفورماتورهای ابررسانایی HTS

یک تیم تحقیقاتی صنعتی در آمریکا متشکل از مهندسین و دانشمندان که زیر نظر شرکت Waukesha Electric Systems فعالیت می‌نمایند، در سال 1999 خبر تحول مهمی را در صنعت برق با انجام آزمایش موفقیت آمیز نوع جدیدی از ترانسفورماتورهای قدرت اعلام نمودند. ترانسفورماتورهای ابر رسانایی جدید در مقایسه با ترانسفورماتورهای رایج، کوچک و سبک‌تر می‌باشند و دارای طول عمر بیشتری نیز هستند. در این نوع ترانسفورماتورها دیگر نیازی به هزاران گالن روغن جهت عایقی و خنک سازی نمی‌باشد و در نتیجه خطر ایجاد حریق و مسائل زیست محیطی را نخواهد داشت. در ابر رساناها به علت عدم وجود مقاومت اهمی در برابر جریان dc تلفات اهمی برابر با صفر است. لذا با استفاده از ابر رساناها در ترانسفورماتورها تلفات کل ترانسفورماتور کاهش قابل ملاحظه‌ای خواهد یافت. تلاشهایی که جهت توسعه ترانسفورماتورهای ابر رسانا انجام می‌گیرد صرفا به خاطر مسائل اقتصادی و کاهش هزینه نیست. یکی دیگر از دلایل طرح این مبحث این است که در مراکز پر تراکم شهری، رشد مصرف 2 درصدی (سالیانه) به معنی نیاز به ارتقاء ظرفیت سیستم‌های موجود است. از طرفی بسیاری از پستهای توزیع به صورت Indoor بوده و در کنار ساختمانها نصب شده‌اند. در این نوع پست‌ها همانند دیگر پستهای توزیع، از ترانسهای روغنی استفاده می‌شود که استفاده از روغن، مشکلات و خطرات زیست محیطی و ایمنی مربوط به خود را دارد. در حالی که ترانسفورماتورهای ابر رسانا ماده خنک کننده نیتروژن است که خطری برای افراد و موجودات زنده ندارد به علاوه در این ترانسفورماتورها، خطر آتش‌سوزی نیز وجود ندارد. به همین لحاظ خنک کننده مورد استفاده در ترانسفورماتورهای ابررسانا به هیچ عنوان قابل مقایسه با روغنهای قابل اشتعال و مواد شیمیایی شیمی همچون PCB نیست.

آزمایشات بر یک نوع از این ترانسفورماتور با ظرفیت 1 MVA امکان سنجی فنی و سایر مزایای آن را به اثبات رسانده است. یکی از مزایای آن کاهش وزن ترانسفورماتور می‌باشد به طوری که برای یک ترانسفورماتور 30 MVA وزن آن از 48 تن به 24 تن خواهد رسید.

دو تغییر مهم در طراحی ترانسفورماتور که منجر به طراحی و ساخت این نوع ترانسفورماتورهای جدید شده است عبارتند از استفاده از مواد ابررسانایی دمای بالا به جای سیم پیچ‌های رایج مسی و بکارگیری از یک سیستم کوچک خنک سازی به جای سیستم خنک کننده رایج ترانسفورماتورهای معمولی.

ترانسفورماتور MVA , HTS 30 تقریبا به 200 پوند ابر رسانا نیاز خواهد داشت که هیچ گونه مقاومت الکتریکی ندارد و بنابراین هیچ‌گونه حرارتی تولید نخواهد کرد در حالی که در ترانسفورماتورهای رایج سیم‌پیچهای مسی که هزاران پوند وزن دارند منبع اصلی تولید گرما و ایجاد تلفات می‌باشند. فن‌آوری ترانسفورماتور HTS از نظر استفاده از یک سیستم خنک کننده حلقه بسته جهت

سازه شامل دو طبقه با خطر زلزله خیزی بالا واقع در شهر گرگان 24 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 25

مشخصات سازه:

- سازه شامل دو طبقه با خطر زلزله خیزی بالا واقع در شهر گرگان می باشد .

- ارتفاع طبقات 3 مترمی باشد

- مساحت کل سازه250 متر مربع است

- سقف طبقه اول تیرچه بلوک و سقف طبقه دوم شیروانی

- پی ساختمان بصورت نواری طراحی شده است

- سقف ساختمان در طبقة اول سقف تیرچه بلوک و در طبقة دوم خرپا وایرانیت است .

- طراحی سازه براساس آیین نامه 2800

- بار زنده سقف: 150 کیلوگرم بر متر مربع

- تنش مجاز خاک: 2/1 کیلوگرم بر متر مربع

- بار مرده شیروانی: 200 کیلوگرم بر متر مربع

- بارزنده طبقات: 350 کیلوگرم بر متر مربع

- fy=2400 , E=2.1*10^6

- ترکیب اختلاط ملات ماسه سیمان:

با توجه به لرزه خیزی بالا سیمان به نسبت حجمی 1 و ماسه به نسبت حجمی 6 .

کنترل بازشوها:

مجموع سطح بازشو ها از 3/1 سطح دیوار بیشتر نباشد.

- باشوهای دیوار شمالی:

6.96=20.1*2.2+(1.80*1.20)*2= مساحت بازشوها

37.5=12.5*3 = مساحت دیوار

ok 6.96< 12.5 = 3/1*37.5

- باشوهای دیوار جنوبی:

5.06=+1.8*1.2020/1*2+(0.5*0.5)*2= مساحت بازشوها

37.5=12.5*3 = مساحت دیوار

ok 5.06 < 12.5 = 3/1*37.5

- باشوهای دیوار شرقی:

20/4=1.5*1.2+2*2/1= مساحت بازشوها

00/30=10*3 = مساحت دیوار

ok 20/4 < 10 = 3/1*30.00

- باشوهای دیوار میانی در جهت y:

00/3=5/2*2/1= مساحت بازشوها

95/16=5.65*3 = مساحت دیوار

ok 00/3 < 5.65 = 3/1*16.95

- باشوهای دیوار میانی در جهت y:

20/2=1*20/2= مساحت بازشوها

6.9 =2.3 *3 = مساحت دیوار

ok 20/2 < 30/2 = 3/1*6.9

- باشوهای دیوار میانی در جهت x:

64/2=1.2*20/2= مساحت بازشوها

50/16=5.5*3 = مساحت دیوار

ok 64/2 < 5.5 = 3/1*50/16

- بازشوهای دیوار میانی در جهت x:

20/2=1*20/2= مساحت بازشوها

21.3=10/7*3 = مساحت دیوار

ok 20/2 < 10/7 = 3/1*21.3

مجموع طول باشوها از 2/1 طول دیوار بیشتر نباشد.

- دیوار شمالی :

8/5=2.2+1.8+8/1= طول بازشوها

50/12= طول دیوار

ok 8/5 < 25/6 = 2/1*50/12

- دیوار جنوبی:

8/4=00+0.5/2+5/0+8/1= طول بازشوها

50/12= طول دیوار

ok 8/4 < 6.25 = 2/1*12.50

- دیوار شرقی:

5/3=00/2+1.5= طول بازشوها

00/10= طول دیوار

ok 5/3< 5.00= 2/1*10.00

- دیوار میانی در جهت x:

00/1= طول بازشوها

10/7= طول دیوار

ok 00/1 < 55/3 = 2/1*10/7

- دیوار میانی در جهت x:

20/1= طول بازشوها

فرآوری مواد غذایی با استفاده از فشار هیدروستاتیک بالا 8ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

فرآوری مواد غذایی با استفاده از فشار هیدروستاتیک بالا

مقدمه

مواد غذایی را می توان با استفاده از فرآیندهای حرارتی یا غیر حرارتی نگهداری نمد. فرآیندهای حرارتی (تحت عناوین حرارت دادن و پختن )علاوه بر غیر فعال نمودن میکروارگانیسم ها، بر کیفیت مواد غذایی نیز اثر می گذارند. این در حالی است که ،رآیند های غیر حرارتی که برای غیر فعال کردن میکرو ارگانیسم های عامل فساد مورد استفاده قرار می گیرند. تاثیری بر کیفیت ماده غذایی ندارند. فناوری فشار بالا، به علت غیر فعال کردن میکروازگانیسم ها و آنزیم ها و همچنین تولید محصولاتی با کیفیت بالا اهمیت خاصی در صنایع غذایی پیدا کرده است .

در ابتدا فناوری فشار بالا در تولید انواع سرامیک ، استیل و آلیژهای خاصی مورد استفاده قرار می گرفت . در هه گذشته، فناوری استفاده از آن در صنایع غذایی نیز گسترش یافت . اثر فشار های زیاد در غیر فعال نمودن میکروارگانیسم ها از آغاز قرن بیستم شناخته شد. در دهه گذشته نیز تلاش های زیادی در جهت امکان استفاده گسترده از این فناوری در صنایع غذایی انجام گرفت. در فشار 9000-4000 اتمسفر آنزیم ها و باکتری ها غیر فعال می شوند ، اما این فشار تاثیری بر عطر و طعم مواد غذایی ندارد. از آن جا که اثر فشار در تمام قسمت های غذا یکسان است، همه قسمت های آن به طور یکنواخت سالم سازی می شوند. این روش بر خلاف روش حرارتی وابسته به زمان و جرم نیست ، از این رو زمان لازم برای انجام فرآیند کوتاه می باشد.

سیستم های اعمال فشار ایزواستاتیک، در سه شکل سیستم های ایزواستاتیک سرد ایزواستاتیک گرم یا ایزواستاتیک داغ وجود دارند.

فشار ایزواستاتیک سرد(cip) : این روش اساسا یک فن شکل دهی است که در صنایع فلزی، سرامیک ،کربن-گرافیک و پلاستیک استفاده می شود. مواد پودر شده در داخل قالب مخصوص (الاستومتر) پر شده، تحت فشار بالا قرار می گیرند. فشار مورد استفاده در دامنه بین 600-500 اتمسفر قرار دارد. فرآیند cip به دو روش کیسه مرطوب و کیسه خشک بکار گرفته می شود. در روش کیسه مرطوب ، قالب در خارج مخرن تحت فشار پر شده و سپس در آن قرار می گیرد. در روش کیسه خشک، قالب در مخزن تحت فشار تثبیت شده است و به وسیله یک الاستومتر از ماده ناقل فشار جدا می گردد . زمان گردش کار در روش کیسه مرطوب چند دقیقه است و در روش کیسه خشک بین60-20 ثانیه می باشد.CIP مناسبترین تکنیک جهت استفاده در صنایع غذایی است .

فشار ایزواستاتیک گرم(WIP): این روش نیز یک فن شکل دهی است . فشار ایزواستاتیک در ترکیب با درجه حرارت (بین دمای محیط تا 200 درجه سانتیگراد) بکار می رود . WIP در مواقعی استفاده می وشد که یک واکنش شیمیایی در حین اعمال فشار ، صورت می گیرد.

فشار ایزواستاتیک داغ(HIP) : این روش به طور عمده در صنایع فلزی و سرامیک بکار می رود. درجه حرارت مورد استفاده 220 درجه سانتیگراد و فشار 4000-1000 اتمسفر است . ماده ناقل فشار گازی مانند آرگون، نیتروژن ، هلیم یا هوا می باشد و به طور مهمول زمان گردش کار بین 12-6 ساعت است.

اثرات بیولوژیکی فشار بالا

مطالعه اثر فشار بر موجودات زنده ، بیولوژی فشار نامیده می شود. به فشارهای بالاتر از فشار اتمسفر، فشار، بالا گفته می شود. فشار بالا تغییرات زیادی در سیستم های بیولوژیکی(مرفولوژیکی، بیوشیمیایی، ژنتیکی) ، غشای سلولس و دیواره سلولی میکروارگانیسم ها به وجود می آورد . به طور کلی باکتری های گرم منفی نسبت به باکتری های گرم مثبت در فشار های پایین تری غیر فعال می شوند.

استفاده از فشار بالا در فرآوری مواد غذایی

از فناوری فشار بالا می توان برای افزایش زمان نگهداری مواد غذایی و تغییر خواص بافتی و حسی آنها استفاده نمود.

از ،فرآوری در فشار بالا می توان برای افزایش زمان نگهداری مواد غذایی، انجادزدایی مواد غذایی منجمد و نگهداری مواد غذایی بودن استفاده از انجماد استفاده نمود. با استفاده از فشارهای مناسب ، میکرووارگانیسم ها، اسپورها و آنزیم های نامطلوب غیر فعال شده و در نتیجه زمان نگهداری مواد غذایی افزایش می یابد . بهتر است انجماد زدایی مواد غذایی منجمد به صورت یکنواحت صورت گیرد که این کار توسط فشار ایزواستاتیک بالا انجام می شود. هنگامیکه غلظت مواد جامد محلول ماده غذایی نظیر کلریدت سدیم و یا قند ها زیاد باشد انجماد زدایی در اثر فشار سریع تر صورت می گیرد.

کیفیت حسی مواد غذایی

بسته به نوع ماده غذایی اعمال فشار سبب ایجاد تغییرات حسی در آن می شود . برای مثال ساختمان داخلی گوجه فرنگی سفت می گردد، بافت فیله مرغ و ماهی مات می شود.و گوشت گوساله قبل از صلابت نعشی ترد می گردد. ار آنجا که گوشت تازه ترد نیست، باید آنرا قبل از ترد شدن به مدت 2 هفته در دمای یخچال نگهداری کرد، اما در صورت فرآوری با فشار زمان تردشدن گوشت تازه تنها 10 دقیقه خواهد بود.

طول سارکومر ماهیچه گاو که تحت فشار قرار گرفته است کوتاه تر بوده،ph و عدد وارنر براتزلر آن نیز کمتر است. تغییرات فیزیکی که در اثر فشار بالا در ماهیچه به وجود می آیند شامل از بین رفتن صفات سارکولمال، اندومیزیال، اتصالات انقباضی، از بین رفتن فضا های میو فیبریلی و بین میوفیبریلی می باشد. در اثر اعمال فشار ، گرانول های نشاسته نا پدید می شوند.میتو کندری ها ی متورم و رتیکولوم سارکوپلاسمی پدیدار می شوند و در بعضی موارد متیوکندری ها پاره می گددو واکنش متقابل بین اثرات شیمیایی و فیزیکی بر بافت ماهیچه ای ، علت اثر تردکنندگی فشار می بتشد. افزایش فعالیت آنزیم های پروتئولیتیک اندوژن ماهیچه در اثر فشار بالا نیز ممکن است در ترد شدن گوشت نقش داشته باشند. فشار بالا ساختمان نشاسته و پروتئین را تغییر می دهد .

بنابراین برنج را می توان در مدت چند دقیقه پخت نمود.

آب گریپ فروتی که با فناوری فشار بالا تهیه شود، فاقد طعم تلخ لیمونین خواهد بود که در فرآوری متداول حرارتی وجود دارد. اگر میوه هایی نظیر هلو و گلابی به مدت 30 دقیقه در فشار 4100 اتمسفر فرآوری شده اند، حالت استریل خود را به مدت 5 سال حفظ خواهند نمود. طعم آب مرکباتی که بودن پاستوریزه شدن تحت تیمار فشار قرار گرفته اند همانند میوه تازه بوده و ویتامینC آنها حفظ می شود . همچنین ، تا 17 ماه قلبلیت نگهداری خواهند داشت .

در ژاپن از فرآوری در فشار بالا برای تهیه مربا و سس توت فرنگی و مارلاد پرتقال استفاده می شود. ظرف پلاستیکی مناسب با مخلوطی از مواد خام شامل میوه، آب میوه، شکر و مواد اسیدی پر می شود و پس از دربندی، به مدت 30-1 دقیقه تحت فشار 6000-4000 اتمسفر قرار می گیرد. برای تهیه مربای توت فرنگی از فشار 4000 اتمسفر به مدت 15 دقیقه و برای تهیه پوره ان از فشار 4000 اتمسفر به مدت 10 دقیقه استفاده می شود. مربای تهیه شده در فشار بالا برخلاف مرباهایی که به روش پخت معمولی تهیه می شوند، طعم و رنگ میوه تازه را حفظ می کنند . فشار نظیرروش های متداول نگهداری مربا، امکان نفوذ محلول قندی به داخل میوه را فراهم می کند .

در حین اعمال فشار، میوه هایی نظیر گلابی و خرمالو نرم، شفاف و شیرین می شوند.

البته، رنگ میوه ها و سبزی هایی نضیر گلابی، سیب، سیب زمینی و سیب زمینی شیرین بعد از اعمال فشار بالا تیره می گردد. رنگ قطاعات گلابی 30 دقیقه بعد از اعمال فشار در 4000 اتمسفر به مدت 10 دقیقه و دمای25 درجه سانتیگراد تیره می شود. فعالیت آنزیم پلی فنل اکسیداز(ppo) در میوه ها و سبزی هایی که تحت فشار فرآوری شده اند پنچبرابر میوه ها و سبزی های تازه می باشد. فعالیتppo با تکرار اعمال فشار افزایش نمیابد.

بافت سیب زمینی، سبزی های ریشه ای و سیب زمینی شیرین هنگامیکه در دمای اتاق به مدت 15 دقیقه در معرض فشار 5000 اتمسفر قرار می گیرند نرم می شوند. البته، فشار موجب تسریع قهوه ای شدن آنزیمی در سیب زومینی می گردد.

غیر فعال شدنppo بوسیله فشار به نوع محلول، میوه ویا سبزی بستگی دارد. برای مثالppo در آب یونزدایی شده، آب حاوی یون کلسیم یا آب حاوی دی اکسید یا آب حاوی اسکید کربن، در فشار 4000 اتمسفر و دمای 50 درجه سانتیگراد غیر فعال نمی شود.ppo در محلول 5/0 درصد و دمای 20 درجه سانتیگراد به مدت 15 دقیقه تحت فشار 4000 اتمسفر قرار بگیرد کاملا غیر فعال می شود.

فشار بالا ممکن است مقدار بنزآلئید میوه ها را افزایش دهد. کیفیت طعمی میوه ها در ارتباط با غلظت افزایش یافته بنزآلئید می باشد.

ژلاتینه شدن پروتئین ها

چنانچه زرده تخم مرغ در دمای 25 درجه سانتیگراد به مدت 30 دقیقه در معرض فشار 4000 اتمسفر قرار گیرد. ژل تشکیل می شود. فشار 5000 اتمسفر سفیده تخم مرغ را تا حدی منعقد و مات می کندو فشار 6000 ژلاتینه شدن کامل آن م یگردد. ژل های سفیده تخم مرغ که در اثر فشار تشکیل می شوند دارای طعم طبیعی بوده و ویتامین ها و اسیدهای آمینه آنها تخریب نمی شوند و در مقایسه با ژل های حاصل از حرارت ، آسانتر هضم می گردد. این ژل ها رنگ اولیه زرده یا سفیده را حفظ می کنند و در مقایسه با ژل های حاصل از حرارت، نرم، براق، و چسبنده هستند. چسبندگی ژل با افزایش فشار (علی رغم افزایش قدرت آن )کاهش می یابد. البته قئرت سخت ترین ژلی که در اثر فشار(5000 اتمسفر) تشکیل می شود یک ششم قدرت ژلی است که در اثر حرارت شکل می گیرد. حالت صمغی ژل ها حاصل از فشار6000و7000 اتمسفر تولید می شوند بدون اینکه شکسته شوند به راحتی تغییر شکل می یابد . پیوستگی ژل های حاصل از فشار با افزایش فشار مورد استفاده افزایش می یابد. نمودار های نیرو- تغییر شکل ژل های زرده و سفیده تخم مرغ که در اثر فشار یا حرارت تشکیل شده اند .

تخم مرغ آب پز دارای طعم گوگردی بوده و در حین پخت در آن لایزینوآلانین تشکیل می شود، در حالیکه تخم مرغ هایی که تحت فشار قرار می گیرند فاقد طعم گورگردی بوده و عاری از لایزینوآلانین می باشند. لایزینوآلانین یک شبکه سه بعدی در روده باریک تشکیل می دهد و از فعالیت آنزیم های پروتئولیتیک جلوگیری می کند. از اینرو دسترسی بدن انسان به اسید های آمینه ضروری کاهش می یابد. فرآوری تخم مرغ با فشار بر ریبوفلاوین، اسیدفولیک و یا تیامین اثر نمی گذارد ولی آب پز کردن این ویتامین ها را تجزیه می کند.

نقطه ذوب ژل های کارگینان، اوآلبومین و پورتئین سویا با افزایش فشار به طور خطی کاهش می یابد و این نشان می دهد که پایداری ژل های تشکیل شده در فشار بالا کم است . نقطه ذوب ژل های آگارز و ژلاتین با ازدیاد فشار افزایش می یابد.

در ژاپن برای تحریک ژل های شدن سوریمی با پایه ماهی پولاک ساردین، اسکیپ جک و تونا از فشار هیدروستاتیک 4000 اتمسفر استفاده می شود. سوریمی با پایه اسکوئید از طریق قرار دادن